GB/T 25717-2021 镁合金热室压铸机

　　ICS 25 . 120 . 30 CCS J 6 1

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 25717—2021代替 GB/T 25717—2010

　　镁合金热室压铸机

　　Hotchamberdiecastingmachinesformagnesium alloys

　　2021-12-31 发布 2022-07-01 实施

　　国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会

　　发

　　布

　　GB/T 25717—202 1

　　前 言

　　本文件按照 GB/T 1 . 1—2020《标准化工作导则 第 1 部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。

　　本文件代替 GB/T 25717—2010《镁合金热室压铸机》，与 GB/T 25717—2010 相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：

　　— 增加了引用 JB/T 6309 .1 和 GB/T 21269—2018 界定的术语和定义，删除了“顶出力”“顶出行程”“喷嘴位置”“一次空循环时间”“拉杆之间的内尺寸”“压铸模厚度”“压射室直径”等术语和定义(见第 3 章，2010 年版的第 3 章);

　　— 更改了表 1,删除了离嘴行程、系统工作压力两项、增加了熔炉容量、熔化率两项参数(见表 1 , 2010 年版的表 1) ;

　　— 增加了“压铸机使用介质”的要求(见 5 . 1 . 2) ;

　　— 更改了“压铸机润滑系统”的要求(见 5 . 1 . 6 , 2010 年版的 5 . 1 . 6) ;

　　— 更改了“压铸机精度”的要求(见 5 . 2 , 2010 年版的 5 . 2) ;

　　— 更改了“整机噪声”的要求(见 5 . 5 , 2010 年版的 5 . 6) ;

　　— 更改了“安全要求”的相关条款(见 5 . 6 , 2010 年版的 5 . 7) ;

　　— 更改了“耐热零件要求”(见 5 . 8) ;

　　— 更改了“空运转要求”(见 5 . 10 , 2010 年版的 5 . 11) ;

　　— 更改了“负荷运转要求”(见 5 . 11) ;

　　— 增加了“能耗指标要求”(见 5 . 12) ;

　　— 更改了“整机外观质量”的要求(见 5 . 13 , 2010 年版的 5 . 3) ;

　　— 增加了“常规项目检测”(见 6 . 1) ;

　　— 更改了“锁模力检测项”的详细描述(见 6 . 1 . 2 , 2010 年版的 6 . 2) ;

　　— 删除了动模安装板与定模安装板的平行度检测、拉杆相互间平行度检测(见 2010 年版的 6 . 9 、 6 . 10) ;

　　— 增加了“精度检测”(见 6 . 2) ;

　　— 删除了液压系统检测的“系统渗漏检测”和“系统压力检测”(见 2010 年版的 6 . 7 . 2、6 . 7 . 3) ;

　　— 增加了“能耗检测”方法(见 6 . 8) ;

　　— 增加了“耐热零件的检测”(见 6 . 10) ;

　　— 增加了“空运转的检测”(见 6 . 11) ;

　　— 增加了“负荷运转的检测”(见 6 . 12) ;

　　— 删除了“根据合同要求可以简易包装或不包装”(见 2010 年版的 8 . 4) 。

　　请注意本文件的某些内容可能涉及专利。 本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

　　本文件由中国机械工业联合会提出。

　　本文件由全国铸造机械标准化技术委员会(SAC/TC 186)归口 。

　　本文件起草单位：深圳领威科技有限公司、深圳市鼎正鑫科技有限公司、上海一达机械有限公司、宁波力劲科技有限公司、机械科学研究总院(将乐)半固态技术研究所有限公司、嘉丰工业科技(惠州)有限公司、济南铸锻所检验检测科技有限公司、国家塑料机械产品质量监督检验中心、广东省标准化研究

　　GB/T 25717—202 1

　　院、深圳职业技术学院。

　　本文件主要起草人：刘卓铭、潘玲玲、帅华元、徐年生、崔波、胡早仁、张钧、黄街华、李远发、卢军、周刚、郭一萍、顾维鑫、黄春生、廖强华、周敏、游銮招、梁舒洁、李琛。

　　本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：

　　— 2010 年首次发布为 GB/T 25717—2010 ;

　　— 本次为第一次修订。

　　GB/T 25717—202 1

　　镁合金热室压铸机

　　1 范围

　　本文件规定了镁合金热室压铸机的基本参数、技术要求、试验方法、检验规则以及标志、包装、运输和贮存。

　　本文件适用于生产镁合金压铸件的热室压铸机(以下简称“压铸机”)。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。 其中，注 日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注 日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

　　GB/T 191 包装储运图示标志

　　GB 2893 安全色

　　GB 2894 安全标志及其使用导则

　　GB/T 3766 液压传动 系统及其元件的通用规则和安全要求

　　GB 5083 生产设备安全卫生设计总则

　　GB/T 5226 . 1—2019 机械电气安全 机械电气设备 第 1 部分：通用技术条件

　　GB/T 7932 气动 对系统及其元件的一般规则和安全要求

　　GB/T 7935 液压元件 通用技术条件

　　GB/T 9969 工业产品使用说明书 总则

　　GB/T 13306 标牌

　　GB/T 13384 机电产品包装通用技术条件

　　GB 20906—2007 压铸单元安全技术要求

　　GB/T 21269—2018 冷室压铸机

　　GB/T 25371 铸造机械 噪声声压级测量方法

　　GB/T 31562—2015 铸造机械 清洁度测定方法

　　GB/T 39962—2021 压铸机 能效限定值及能效等级

　　JB/T 6309.1 热室压铸机 第 1 部分：基本参数

　　JB/T 6309.2 热室压铸机 第 2 部分：精度检验

　　JB/T 6309.3—2015 热室压铸机 第 3 部分：技术条件

　　JB/T 8356 机床包装 技术条件

　　3 术语和定义

　　JB/ T 6309 . 1 和 GB/T 21269—2018 界定的术语和定义适用于本文件。

　　GB/T 25717—202 1

　　4 基本参数

　　4 . 1 压铸机的主参数为锁模力。

　　4 . 2 压铸机的基本参数应符合表 1 的规定。

　　5 技术要求

　　5 . 1 一般要求

　　5 . 1 . 1 压铸机应有手动、半自动、自动工作模式。

　　5 . 1 . 2 压铸机的液压系统和液压元件应符合 GB/T 3766 和 GB/T 7935 的规定。 压铸机应使用阻燃液压介质。

　　5 . 1 . 3 压铸机的电气系统应符合 GB/T 5226 . 1—2019 的规定。

　　5 . 1 . 4 压铸机的气动系统应符合 GB/T 7932 的规定。

　　5 . 1 . 5 压铸机上应有铭牌和液压、气动等系统的指示操作、润滑、安全警示等标牌。 铭牌和标牌的内容、标志应正确。 标牌应符合 GB/T 13306 的规定。 压铸机上允许镶、铸出清晰的厂名和商标。

　　5 . 1 . 6 压铸机应采用可靠的集中润滑系统，并应有润滑故障检测功能和声光报警提示。

　　5 . 1 . 7 压铸机压射缸应有工艺参数测试用传感器接口 。

　　5. 1 .8 液压系统在连续工作时工作液温度不应超过 55 ℃ ,当超过上述温度时应自动报警。

　　5 . 1 . 9 压铸机液压系统清洁度应符合 GB/T 31562—2015 中 6 . 4 的规定，清洁度代码为 22/19 。

　　5. 1 . 10 对有承压通道的铸造零件，应经过耐压试验，试验压力为额定压力的 1.5 倍，保压时间为 3 min,不应有渗漏及零件损坏等不正常现象。

　　5 . 1 . 1 1 压铸机随机供应的技术文件至少应包括使用说明书、合格证明书、装箱单，使用说明书应符合GB/T 9969 的规定。

　　5 . 1 . 12 压铸机机架设计应考虑熔炉尺寸，满足熔炉基本尺寸要求。

　　5 . 1 . 13 压铸机定模板应有水冷设计，定模板满足熔炉前端用于射嘴身加热的火枪燃烧空间。

　　5 . 1 . 14 压铸机定模板拉伸油缸密封应耐高温设计。

　　5 . 1 . 15 鹅颈及射嘴身加热位置应具备高温防护罩。

　　5 . 2 精度要求

　　压铸机精度应符合 JB/T 6309.2 的规定。

　　表 1 镁合金热室压铸机基本参数

　　GB/T 25717—202 1

　　5 . 3 压铸机的压射性能

　　最大空压射速度不应小于 6 m/s。

　　5 . 4 蓄能器

　　5.4. 1 每压射一次，蓄能器的压力下降不应超过工作压力的 10%。

　　5 . 4 . 2 蓄能器系统应设有释放或切断蓄能器液体压力的装置，蓄能器只准许充氮气。

　　5 . 5 整机噪声

　　在空运转条件下，噪声声压级不应大于 85 dB(A)。

　　5 . 6 安全要求

　　5 . 6 . 1 压铸机的安全性能应符合 GB 20906—2007 的规定。

　　5 . 6 . 2 安全卫生设计应符合 GB 5083 的规定。

　　5 . 6 . 3 压铸机的安全色和安全标志应符合 GB 2893、GB 2894 的规定。

　　5 . 7 熔炉安全设计要求

　　5 . 7 . 1 熔炉设计应配备可靠的保护气体供应系统，并具有流量计、流量控制阀和流量开关。

　　5 . 7 . 2 熔炉炉盖内管线配置应能使保护气体平均分布于镁合金液面上，保护气体应能形成保护层，以防止镁合金液氧化。

　　5 . 7 . 3 炉体与炉盖的接合设计应确保镁合金液及保护气体不会泄漏。

　　5 . 7 . 4 控制系统应配备实时坩埚漏镁的检测与报警装置。

　　5 . 7 . 5 控制系统应配置紧急开关，紧急开关应能切断熔炉的主电回路。

　　5 . 7 . 6 输入与输出保护气体压力低于设计值时，应有自动声光报警功能。

　　5.7.7 熔体温度大于或等于 350 ℃时，应具备自动通入保护气体功能;温度低于 350 ℃时，应具备自动停止保护气体输入功能。

　　5 . 7 . 8 坩埚漏液应有自动检测、报警与漏液自动断电源、炉膛内自动接通保护气体功能。

　　5 . 7 . 9 熔炉有前后移动功能的，应具备机械锁止装置。

　　5 . 7 . 10 熔炉温度异常应有声光报警功能。

　　5 . 7 . 1 1 应具备最高安全液位限位。

　　5 . 8 耐热零件要求

　　鹅颈壶、压射头等耐热零件系镁合金热室压铸机易损件，制造商应提供图样及有关技术要求，并按要求进行制造。

　　5 . 9 成套性

　　5 . 9 . 1 压铸机的成套性范围包括：各种密封元件备件清单、专用工具及附件。

　　5 . 9 . 2 根据用户需要，可向制造厂提供压铸件切边的压力机、浇料装置、取件装置、喷涂装置、液压抽芯装置、锁模力显示装置和压铸工艺参数测试装置等组成的成套机组。

　　5 . 10 空运转要求

　　空运转应符合 JB/T 6309.3—2015 中 3.4 的要求。

　　GB/T 25717—202 1

　　5 . 1 1 负荷运转要求

　　负荷运转应符合 JB/T 6309.3—2015 中 3.5 的要求。

　　5 . 12 能耗指标要求

　　压铸机的能效等级不应低于 GB/T 39962—2021 中表 6 的 4 级要求。

　　5 . 13 整机外观质量

　　外观质量应符合 GB/T 21269—2018 中 6 . 2 的规定。

　　6 试验方法

　　6 . 1 常规项目检测

　　6 . 1 . 1 在检查参数和尺寸时，用线性尺寸表示的参数一般采用相应的测量工具直接测量，也可用专门的检测装置检测。

　　6 . 1 . 2 锁模力用专门的锁模力检测装置检测。

　　6 . 1 . 3 一次空循环时间使用秒表计时，其读数应从执行机构开始移动的瞬间起到它停止的瞬间为止的时间间隔。 也可以用精度不低于秒表精度的计时仪器进行检测。

　　6 . 1 . 4 液压系统和液压元件应按 GB/T 3766 和 GB/T 7935 的规定进行检测。

　　6 . 1 . 5 液压系统的清洁度按 GB/T 31562—2015 的规定进行检测。

　　6 . 1 . 6 气动系统应按 GB/T 7932 的规定进行检测。

　　6 . 1 . 7 集中润滑系统的检测采用 目视。

　　6. 1 .8 压铸工作油温可通过在运行 4 h后，直接从油箱油温尺上读出，或用数字式测温仪表测量。

　　6 . 2 精度检测

　　压铸机精度应按照 JB/T 6309.2 的规定进行检测。

　　6 . 3 主要压射性能检测

　　6 . 3 . 1 检测仪器

　　用压力传感器、位移传感器、压射参数记录仪检测或其他更精密的仪器检测。

　　6 . 3 . 2 最大空压射速度的检测

　　6 . 3 . 2 . 1 检测条件

　　蓄能器压力：系统工作压力。

　　6 . 3 . 2 . 2 判定

　　根据测出的压力、位移-时间曲线，直接读取最大压射速度。

　　6 . 3 . 3 压射力的检测

　　6 . 3 . 3 . 1 检测条件

　　检测条件如下：

　　GB/T 25717—202 1

　　a) 蓄能器压力：系统额定工作压力;

　　b) 接通传感器的油路不能加阻尼。

　　6 . 3 . 3 . 2 压射力的判定

　　在测定的压力、位移-时间曲线上读出压射压力稳态值，然后按公式(1)计算确定。

　　Fp × 10-3 …………………………( 1 )

　　式中：

　　F1 — 压射力，单位为千牛(kN) ;

　　D1 — 压射缸直径，单位为毫米(mm) ;

　　p — 压射后压力稳态值，单位为兆帕(MPa)。

　　6 . 3 . 4 最大金属浇注量的测定

　　最大金属浇注量由公式(2)计算确定。

　　W=K …………………………( 2 )

　　式中：

　　W — 浇注量，单位为千克(kg) ;

　　K — 压射室的充填系数，取 0 . 75 ;

　　D — 压射室直径(最大)，单位为米(m) ;

　　L — 压射冲头的有效行程 ，单位为米(m) ;

　　ρ — 浇注合金密度，单位为千克每立方米(kg/m3 );有关镁合金密度值取 1.8 × 103 kg/m3 。

　　注 ：因不同的镁合金牌号和在不同温度下的密度的差异，实际金属浇注量与理论计算量会有差异。

　　6 . 4 蓄能器压力降的检测

　　每压射一次，蓄能器的压力降由蓄能器供油口压力来确定，测量点应接近供油口 。

　　6 . 5 整机噪声的检测

　　噪声应按照 GB/T 25371 的规定进行检测。

　　6 . 6 安全检测

　　安全应按照 GB 20906—2007 中第 6 章的要求进行检测。

　　6 . 7 电气系统检测

　　6 . 7 . 1 采用 目测检查接地装置以及保护接地符号(或 PE) 。

　　6 . 7 . 2 按 GB/T 5226 . 1—2019 中 18 . 2 的要求进行检测，保护接地电路的连续性应符合其规定。

　　6 . 7 . 3 按 GB/T 5226 . 1—2019 中 18 . 3 的要求进行检测，绝缘电阻应符合其规定。

　　6 . 7 . 4 按 GB/T 5226 . 1—2019 中 18 . 4 的要求进行耐压试验，应符合其规定。

　　6 . 8 能耗检测

　　压铸机能耗应按照 GB/T 39962—2021 的规定进行检测。

　　6 . 9 整机外观的检测

　　整机外观的检测采用 目测。

　　GB/T 25717—202 1

　　6 . 10 耐热零件的检测

　　耐热零件的检测应按制造商提供的图样进行检测。

　　6 . 1 1 空运转的检测

　　一次空运转循环包括合型、压射、压射回城、开型、顶出、顶出返回动作。

　　压铸机装配合格后应进行 8 h 或 5 000 次的连续空运转试验，在试验中若发现故障，则试验时间或

　　次数应从故障排除后重新计算。

　　6 . 12 负荷运转的检测

　　负荷运转的检测按照 JB/T 6309 .3—2015 中 3 .5 的规定进行检测。

　　7 检验规则

　　7 . 1 出厂检验

　　7 . 1 . 1 每台压铸机出厂前均应经检验合格并附产品合格证后方可出厂。 出厂检验项目如下：

　　a) 精度 ;

　　b) 动模安装板行程、拉杠之间的内尺寸、压铸模厚度、液压顶出器顶出行程;

　　c) 5 . 1 、5 . 2、5 . 3、5 . 5、5 . 6、5 . 10、5 . 13 的内容 ;

　　d) 累计生产 30 台时，随机抽检 1 台进行压射性能和清洁度检测。

　　7 . 1 . 2 所检项目应全部合格。

　　7 . 2 型式检验

　　7 . 2 . 1 压铸机有下列情况之一时，应进行型式检验：

　　a) 新产品试制或老产品转厂生产的试制定型鉴定;

　　b ) 产品在设计、工艺、材料上做重大改变时;

　　c) 产品停产两年以上，恢复生产时;

　　d) 国家市场监管机构提出进行型式检验的要求时。

　　7 . 2 . 2 型式检验样机数量，按生产批量确定。 批量在 10 台以内，随机抽检 1 台;批量大于 10 台，随机抽检 2 台 。

　　7 . 2 . 3 型式检验应对第 4 章和第 5 章中所有项目进行检验，所检项目应全部合格。

　　8 标志、包装、运输和贮存

　　8. 1 压铸机零部件和备件的外露加工表面的涂封防锈应符合 JB/T 8356 的规定。

　　8 . 2 压铸机的包装、标志、贮存应符合 GB/T 191 、GB 2894、GB/T 13384 的有关规定。

　　8 . 3 包装储运图示应符合铁路、公路、水路运输及机械化装载的规定。