LY/T 1127-2025 人造板机械 单板剪板机

　　ICS79.120CCSB97

　　中华人民共和国林业行业标准

　　LY/T1127—2025

　　代替LY/T1127—2013 LY/T1141—2018

　　人造板机械单板剪板机

　　Wood-based panel machinery-Veneer clipper

　　2025-12-26发布 2026-04-01 实施

　　LY/T1127—2025

　　目 次

　　前言 Ⅲ

　　1 范围 1

　　2规范性引用文件 1

　　3术语和定义 1

　　4 简图 1

　　5 主参数 3

　　6要求与检验方法 4

　　6. 1一般要求 4

　　6. 2安全要求 4

　　6. 3几何精度 5

　　6. 4工作精度 8

　　6. 5空运转试验 9

　　6. 6负荷试验 9

　　7检验规则 9

　　7. 1 出厂检验 9

　　7. 2型式检验 9

　　8标志、包装和贮存 10

　　前言

　　本文件按照 GB/T1. 1—2020《标准化工作导则第 1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。

　　本文件代替LY/T1127—2013《气动剪板机》、LY/T1141—2018《成叠单板剪板机》，与LY/T1127— 2013、LY/T1141—2018相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：

　　a) 更改了适用范围(见第一章，LY/T1127—2013和LY/T1141—2018 的第一章);

　　b) 增加了术语和定义(见第三章);

　　c)修改了简图，增加了辊刀式单板剪板机结构简图(见图 1、图 2、图 3);

　　d) 修改了主参数，增加了辊刀式单板剪板机、成叠式单板剪板机的参数规格(见表 1);

　　e)要求中增加了剪板机安全要求及相应的检验方法(见6. 1、6. 2，LY/T 1127—2013和LY/T 1141—2018 的 5.1);

　　f) 几何精度、工作精度中增加了辊刀式单板剪板机、成叠式单板剪板机要求(见6. 3、6. 4，LY/T 1127—2013 和 LY/T1141—2018 的 5. 2、5. 3);

　　g) 修订了空运转试验、负荷试验的检验项目(见 6. 5、6. 6，LY/T1127—2013 和LY/T1141—2018的 5. 4、5.5);

　　h) 修订了检验规则(见第七章，LY/T1127—2013和LY/T1141—2018 的第六章);

　　i) 修订了标志、包装和贮存要求(见第八章，LY/T1127—2013和LY/T1141—2018 的第七章);

　　请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。

　　本文件由全国人造板机械标准化技术委员会(SAC/TC66)提出并归口。

　　本文件起草单位：山东百圣源集团有限公司、中国林业科学研究院木材工业研究所、国家木工机械质量检验检测中心、哈尔滨木器制造有限公司、青岛健隆机械有限公司。

　　本文件主要起草人：王成瑞、李晓旭、邓斌、许伟才、于永鹏、闫承琳、杨春梅、许洪畅、史铁槐、祁世飞、殷增谦。

　　本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：

　　——1986年首次发布ZB B97014-1986;

　　——1993年转化为LY/T1127—1993《气动剪板机通用技术条件》;

　　——1993年首次发布LY/T1141—1993《成叠单板剪板机》;

　　——2013年第一次修订为LY/T1127—2013《气动剪板机》;

　　——2018年第一次修订为LY/T1141—2018《成叠单板剪板机》;

　　——本次为第二次修订，同时并入了LY/T1141—2018《成叠单板剪板机》的内容。

　　人造板机械单板剪板机

　　1范围

　　本文件规定了单板剪板机的主参数、要求与检验方法、检验规则及标志、包装、贮存。

　　本文件适用于胶合板生产中的单层剪切的气动式单板剪板机、辊刀式单板剪板机及多层等宽剪切的成叠式单板剪板机(以下简称剪板机)。

　　2规范性引用文件

　　下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

　　GB/T191包装储运图示标志

　　GB2893 安全色

　　GB2894安全标志及其使用导则

　　GB/T3181漆膜颜色标准

　　GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求

　　GB/T5226. 1 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件

　　GB/T6576机床润滑系统

　　GB/T7932气动对系统及其元件的一般规则和安全要求

　　GB/T9239. 1 机械振动 恒态(刚性)转子平衡品质要求第 1部分：规范与平衡允差的检验GB/T13306标牌

　　GB/T13384机电产品包装通用技术条件

　　GB/T17164几何量测量器具术语产品术语

　　GB/T18262人造板机械通用技术条件

　　GB/T18514人造板机械安全通则

　　GB/T23570金属切削机床焊接件通用技术条件

　　GB/T24343工业机械电气设备绝缘电阻试验规范

　　GB/T26220工业自动化系统与集成 机床数值控制 数控系统通用技术条件

　　JB/T9953木工机床噪声声压级测量方法

　　LY/T1382人造板机械分类术语

　　3 术语和定义

　　GB/T17164和LY/T1382界定的术语和定义适用于本文件。

　　4简图

　　4.1气动式单板剪板机结构简图如图 1所示。

　　LY/T1127—2025

　　123456

　　标引序号说明：

　　1—机架;

　　2—砧辊;

　　3—刀架;

　　4—砧辊支承座;

　　5—驱动部分;

　　6—刀片。

　　注：本图不限制气动式单板剪板机的具体结构。

　　图1气动式单板剪板机结构简图

　　4. 2 辊刀式单板剪板机结构简图如图2所示。

　　12345

　　标引序号说明：

　　1—驱动部分;

　　2—机架;

　　3—刀轴;

　　4—刀片;

　　5—砧辊。

　　注：本图不限制辊刀式单板剪板机的具体结构。

　　图2辊刀式单板剪板机结构简图

　　4. 3 成叠式单板剪板机结构简图如图 3所示。

　　5

　　4

　　3

　　2

　　1

　　8 679

　　标引序号说明：

　　1—工作台;

　　2—辅助工作台;

　　3—刀片;

　　4—刀架;

　　5—立柱导向板;

　　6—送料推板;

　　7—送料丝杠;

　　8—压板装置;

　　9—驱动部分。

　　注：本图不限制成叠式单板剪板机的具体结构。

　　图3成叠式单板剪板机结构简图

　　5主参数

　　剪板机主参数为最大工作宽度，应符合表 1 的规定。

　　表1主参数

　　单位为毫米

　　主参数

　　最大工作宽度 气动式单板剪板机

　　132016002000270032004200 辊刀式单板剪板机 成叠式单板剪板机 15002000260032004200 第二主参数 成叠单板最大厚度 成叠式单板剪板机 304060

　　6 要求与检验方法

　　6.1一般要求

　　6.1.1 设计、制造与验收除符合本标准外，还应符合 GB/T18262 的规定。

　　6.1. 2 所采用的外购配套件应符合相关标准的规定，应有合格证明，并应与剪板机同时进行试验。

　　6.1. 3 电气系统应符合GB/T5226. 1 的规定。

　　6.1. 4 气动系统应符合GB/T7932 的规定。

　　6.1. 5 数控系统应符合GB/T26220 的规定。

　　6.1. 6 焊接件应符合GB/T23570 的规定。

　　6.1. 7 液压系统应符合GB/T3766 的规定。

　　6.1. 8 润滑系统应符合GB/T6576 的规定。

　　6.1. 9 油漆应符合GB/T3181 的规定。

　　6.1.10 连线剪板机，应设有同步控制装置，并应具有输入、输出通信接口。

　　检验方法：现场查验。

　　6.1.11 刀轴、砧辊、大齿轮、大链轮等重要转动部件应做动平衡，动平衡精度等级不应低于GB/T9239. 1中 G6. 3级的规定。

　　检验方法：现场查验工艺记录单。

　　6.1.12气动式、辊刀式单板剪板机砧辊表面附着物硬度宜为 90 HA~95 HA。

　　检验方法：现场查验。

　　6.1.13 刀刃硬度 55 HRC~60 HRC。

　　检验方法：现场查验供货记录单或工艺记录单。

　　6.1.14辊刀式单板剪板机刀轴装刀面圆周均分度允差0. 15°。

　　检验方法：现场查验工艺记录单。

　　6. 2 安全要求

　　6. 2.1 安全防护要求应符合GB/T18514 的规定。

　　6. 2. 2 外露旋转件均应设有防护隔离装置，防护罩应牢固固定。

　　检验方法：现场目测和实际操作检验。

　　6. 2. 3 外露零部件，包括安装在其上的附属装置，不应有尖边、尖角和突出部分等。

　　检验方法：现场目测检验。

　　6. 2. 4 电气系统与机身电气线路的绝缘电阻值应大于 1 MΩ。电控箱开启，主电源应断开。

　　检验方法：按GB/T24343 的规定检验绝缘电阻。实际操作检验电控箱开启后主电源是否断开。

　　6. 2. 5 应设有意外断电后防止剪板机自动启动的装置。

　　检验方法：模拟断电检验。

　　6. 2. 6 应设有防止在拆卸刀片或原位刃磨刀片过程中，因断电等意外状况造成刀片运动的机械防护装置。

　　检验方法：现场操作检验。

　　6. 2. 7 启动按钮应配置钥匙开关;操纵台应有紧急停机按钮，且应设置在醒目和便于操纵的位置。

　　检验方法：现场目测检验。

　　6. 2. 8 剪板机上使用的安全色、安全标志和警示标志应符合 GB2893和 GB2894 的规定。

　　检验方法：现场目测检验。 6. 2. 9 剪板机的操作区应设置安全防护装置，工作区应设有安全和联锁保护装置，与进板机、出板机等设备配套时应有联动、联锁装置。

　　检验方法：现场目测检验。

　　6. 2.10 成叠式单板剪板机进料应设有限高装置，且安全稳定。

　　检验方法：现场操作检验。

　　6. 3几何精度

　　6. 3.1 几何精度检验前应将剪板机自然调平，用水平仪检验剪板机横向读数值不应超过 1 000∶0. 10，纵向读数值不应超过 1 000∶0. 15。

　　6. 3. 2 当确定测量范围不同于本标准规定的测量范围上的公差时，公差应按等比例折算，公差的最小折算值为0. 01 mm。

　　6. 3. 3 采用其他检验方法时，检验精度不应低于本文件所示检验方法的精度。

　　6. 3. 4 本文件所列精度检验项目顺序，并不表示实际检验次序。

　　6. 3. 5 气动式单板剪板机的几何精度应符合表2 的规定。

　　表2气动式单板剪板机几何精度

　　单位为毫米

　　序号 检验项目 检验示图 检验方法 检验工具 允差

　　G1

　　刀架装刀面的直线度 L

　　刀架装刀面 在刀架装刀面的纵向和对角线方向上任意位置放置平尺，平尺两端与装刀面之间放置两等高量块，用另一个略低于该等高量块的量块和塞尺测量平尺与装刀面的间隙值，其最大差值为测定值

　　平尺等高量块塞尺

　　L≤2700为0.10;

　　L>2700为0.15

　　G2

　　刀架装刀面对刀片运动轨迹的平行度 将磁性表座置于横梁上，百分表测头垂直触及刀架装刀面，刀架上、下移动，沿刀架长度方向每300~500 mm测量一点，测得每个读数的最大差值为测定值

　　磁性表座百分表

　　0.10

　　G3

　　刀架装刀面与砧辊轴线的平行度

　　刀架装刀面

　　砧辊 在距离砧辊一端 50 mm处，将磁性表座置于刀架装刀面上，沿砧辊轴线垂直方向移动，百分表测头沿砧辊表面滑动，读取百分表读数最大值;在保证测量长度L不变的情况下，在距离砧辊另一端 50mm 处，重复上述测量，百分表读数的两点最大值之差即为测定值

　　磁性表座百分表

　　0.30

　　G4

　　砧辊的径向圆跳动 将磁性表座置于刀架安装面或横梁上，在砧辊两端各 50 mm及中间处，百分表测头垂直地触及砧辊外圆，缓慢转动砧辊，百分表读数的最大差值即为测定值

　　磁性表座百分表

　　0.20 表2气动式单板剪板机几何精度(续)

　　序号 检验项目 检验示图 检验方法 检验工具 允差

　　G5

　　砧辊的母线直线度 平尺砧辊

　　在砧辊长度方向放置平尺，用塞尺测量其间隙，其最大值为测定值(每段测 4 次，砧辊每转 90°测量1次)

　　平尺塞尺

　　1000∶0.10

　　G6 装配后刀片刀刃直线度 平尺刀刃

　　在刀刃长度方向放置平尺，用塞尺测量其间隙，其最大值为测定值

　　平尺塞尺

　　1000∶0.05

　　6. 3. 6 辊刀式单板剪板机几何精度检验应符合表 3 的规定。

　　表3辊刀式单板剪板机几何精度

　　单位为毫米

　　序号 检验项目 检验示图 检验方法 检验工具 允差

　　G7

　　刀轴装刀面的纵向直线度 刀轴装刀面

　　平尺

　　固定刀轴，平尺两端与刀轴装刀面之间放置两等高量块，用另一个略低于该等高量块的量块和塞尺测量平尺与装刀面的间隙值，测得的最大值为测定值

　　平尺塞尺

　　L≤2700为0.10;

　　L>2700为0.15

　　G8

　　刀轴装刀面与砧辊轴线的平行度

　　固定刀轴，在距离砧辊一端50 mm处，将磁性表座置于刀架装刀面上，沿砧辊轴线垂直方向移动，百分表测头沿砧辊表面滑动，读取百分表读数最大值;在保证测量长度L不变的情况下，在距离砧辊另一端50mm 处，重复上述测量，百分表读数的两点最大值之差即为测定值

　　磁性表座百分表

　　0.30

　　G9

　　砧辊的径向圆跳动 将磁性表座置于刀架安装面或横梁上，在砧辊两端各50mm及中间处，百分表测头垂直触及砧辊外圆，缓慢转动砧辊，百分表读数的最大差值即为测定值

　　磁性表座百分表

　　0.20

　　G10

　　砧辊的母线直线度 平尺砧辊

　　在砧辊长度方向放置平尺，用塞尺测量其间隙，其最大值为测定值(每段测 4 次，砧辊每转 90°测量1次)

　　平尺塞尺

　　1000∶0.10

　　G11

　　装配后刀片刀刃直线度 平尺刀刃

　　固定刀轴，在刀刃长度方向放置平尺，用塞尺测量其间隙，其最大值为测定值(刀轴每处刀刃均

　　应检测)

　　平尺塞尺

　　1000∶0.05

　　6. 3. 7 成叠式单板剪板机几何精度检验应符合表4 的规定。

　　表4成叠式单板剪板机几何精度

　　单位为毫米

　　序号 检验项目 检验示图 检验方法 检验工具 允差

　　G12

　　工作台面的平面度 工作台面 在工作台面的纵、横向和对角线方向上任意位置放置平尺，平尺两端与工作台面之间放置等高量块( 图 中A、B、C、D、E、F位置)，用另一个略低于该等高量块的量块和塞尺测量平尺和工作台面的间隙值，其最大差值为测定值

　　平尺等高量块塞尺

　　0.20 A

　　EC

　　B

　　F

　　D 床身左柱床身右柱

　　G13

　　刀架装刀面的纵向直线度 刀架装刀面

　　平尺

　　/ 平尺与刀架装刀面之间放置两等高量块，用另一个略低于该等高量块的量块和塞尺测量平尺和装刀面的间隙值，其最大差值为测定值

　　平尺等高量块塞尺

　　1000∶0.05

　　G14

　　立柱导向板面的直线度

　　立柱导向板面

　　在立柱导向板面的纵向和对角线方向上任意位置放置平尺，平尺两端与立柱导向板面之间放置两等高量块，用另一个略低于该等高量块的量块和塞尺测量平尺和立柱导向板面的间隙值，其最大差值为测定值

　　平尺等高量块塞尺

　　1000∶0.05

　　G15

　　立柱导向板面对工作台面的垂直度

　　直角尺置于立柱导向板面上，磁性表座置于工作台面上，百分表测头触及直角尺底面，测量直角尺 的 A、B 两点，其读数差值为测定值

　　直角尺

　　磁性表座

　　百分表

　　1000∶0.05

　　G16

　　刀架装刀面与立柱导向板面的平行度 立柱导向板面

　　刀架装刀面

　　将磁性表座置于刀架装刀面上，百分表测头垂直触及立柱导向板面，左右、上下移动百分表，其读数最大差值为测定值

　　磁性表座百分表

　　0.08

　　G17

　　装配后刀片刀刃直线度 平尺刀刃

　　在刀刃长度方向放置平尺，用塞尺测量其间隙，其最大值为测定值

　　平尺塞尺

　　1000：0.05

　　6. 4工作精度

　　6. 4.1 气动式单板剪板机、辊刀式单板剪板机工作精度

　　6. 4.1.1 选用常用厚度为 1. 5~1. 7 mm桉木或杨木单板，剪切速度按设备允许的最高工作速度，长度为设备设定的最小单板长度，宽度为设备最大工作宽度，以顺纹方向剪切 20 片，应能剪断，断面无撕裂、无缺口。

　　6. 4.1. 2 气动式单板剪板机、辊刀式单板剪板机工作精度检验应符合表 5 的规定。

　　表5气动式单板剪板机、辊刀式单板剪板机工作精度

　　单位为毫米

　　序号 检验项目 检验示图 检验方法 检验工具 允差

　　P1

　　定尺自动剪切单板

　　长度精度

　　a2

　　a1

　　将定尺 自动剪切的两对边剪切单板压平，用钢卷尺在单板宽度方向上距两边缘各 50mm处检测单板长度 a1、a2，同样测量方法测量 5 张单板，最大差值为测定值

　　钢卷尺 气动式

　　单板

　　剪板机 L≤2700

　　为 10;

　　L>2700

　　为 15 辊刀式

　　单板

　　剪板机 L≤2700为 8;

　　L>2700为 12 注1：a1、a2 为定尺剪切单板长度，L为单板宽度。 6. 4. 2 成叠式单板剪板工作精度

　　6. 4. 2.1 工作精度测量应选用常用厚度为0. 5~1. 7 mm，含水率8%~15% 的单板。

　　6. 4. 2. 2 工作精度测量应在工作宽度的全长上进行。

　　6. 4. 2. 3 成叠式单板剪板机工作精度检验应符合表 6 的规定。

　　表6成叠式单板剪板机工作精度

　　单位为毫米

　　序号 检验项目 检验示图 检验方法 检验工具 允差

　　P1

　　单板切边的直线度 平尺

　　压条

　　把剪切后的单板用压条压平，将平尺检验面贴靠剪切边，用塞尺测量平尺与剪切边的间隙，其最大值为测定值

　　平尺塞尺

　　L≤2600为0.08;

　　L>2600为0.12

　　P2

　　单板两剪切边的平行度 -a2

　　a1

　　将两对边剪切的单板压平，用游标卡尺测量单板两端 a1、a2处，其差值为测定值

　　游标卡尺

　　L≤2600为0.10;

　　L>2600为0.15 注1：a1、a2 为单板长度，L 为单板宽度。

　　6. 5空运转试验

　　6. 5.1 每台剪板机检验合格后均应进行空运转试验，以剪切最小间隔连续工作 2 h。

　　6. 5. 2 气动式、辊刀式单板剪板机应从低速到高速依次连续运转，高速运转时间不应少于 30 min，低、中、高速运转均应平稳、无异常声响，各工作机构应运转灵活、动作准确;成叠式单板剪板机的刀架上下往复运动和送料装置往复运动应平稳，刀架和送料装置的运动应互锁。

　　检验方法：现场操作检验。

　　6. 5. 3电气系统应工作稳定、无故障。

　　检验方法：现场操作检验。

　　6. 5. 4 气动系统和液压系统不应有渗漏、泄露，气缸和油缸不应发生阻滞和冲击现象。

　　检验方法：现场检验。

　　6. 5. 5 限位装置触发后应随即发出指令，并应及时对剪板机相应部件进行保护。

　　检验方法：现场操作检验。

　　6. 5. 6 气动式单板剪板机噪声声压级不应大于 85 dB(A)，辊刀式、成叠式单板剪板机噪声声压级不应大于 75dB(A)。

　　检验方法：按JB/T9953规定的方法检验。

　　6.6负荷试验

　　6. 6.1 空运转试验合格后方可进行负荷试验，负荷试验允许在用户进行。

　　6. 6. 2 负荷试验时，所有工作机构的工作应正常，不应有异常的振动、冲击现象及异常声响，安全防护装置应动作准确。

　　检验方法：现场操作检验。

　　6. 6. 3 负荷试验时，气动式、辊刀式单板剪板机用厚度 1. 2 mm单板进行剪板试验(可采用手动)，连续剪切不少于 150次，气动压力无异常波动，剪切动作准确、无异常声响。

　　检验方法：现场操作检验。

　　6. 6. 4 负荷试验时，成叠式单板剪板机用长度与工作宽度相当的单板摞成压紧厚度为设备允许最大进料高度进行试验，连续剪切不应少于 20次，剪切面全长应无撕裂和缺口。

　　检验方法：现场操作检验。

　　6. 6. 5 负荷试验后，刀片及刀刃应保持完好，砧辊上的切痕应规则、无崩裂等不正常的裂痕，各紧固件无松动，液压系统、气动系统无泄漏。

　　检验方法：现场目测检验。

　　7 检验规则

　　7.1出厂检验

　　7.1.1 每台剪板机出厂前应做出厂检验。

　　7.1. 2 出厂检验应包括 6. 1~6. 3及 6. 5各项。

　　7.1. 3 只有出厂检验项目全部符合要求，才能判定出厂检验合格。

　　7. 2 型式检验

　　7. 2.1 有下列情况之一时，应做型式检验：

　　a) 新产品或老产品转厂生产的试验定型鉴定; b) 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时;

　　c)产品长期停产后，恢复生产时;

　　d) 出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时;

　　e)国家市场监管机构提出进行型式检验的要求时。

　　7. 2. 2 型式检验应包括第 5章和第 6章的全部内容。

　　7. 2. 3 只有型式检验项目全部符合要求，才能判定型式检验合格。

　　8 标志、包装和贮存

　　8.1 标牌应符合GB/T13306 的规定。

　　8. 2储运图示标志应符合GB/T191 的规定。

　　8. 3 包装应符合GB/T13384 的规定。

　　8. 4单板剪板机不应露天存放或与有腐蚀的的化学药品存放在一起，存放场所应环境干燥。

　　8. 5 随机技术文件应包括产品合格证、产品使用说明书及装箱单等。