JT/T 810.2-2026 集装箱涂料 第2部分：水性涂料
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资料介绍
JT/T 810 . 2—2026
目 次
前言 Ⅱ
引言 Ⅲ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 2
4 涂料分类及涂料配套系统组成 2
5 技术要求 3
6 试验方法 5
7 质量保用 8
8 检验规则 8
9 安全、职业健康与环境保护 9
10 标志和随行文件 9
11 包装、运输和储存 10
附录 A(规范性) 集装箱环氧富锌底漆金属锌含量的测定 11
附录 B(规范性) 集装箱水性涂料配套系统加速老化循环试验及评分 13
附录 C(规范性) 集装箱水性涂料配套系统初期耐水性试验 19
Ⅰ
JT/T 810 . 2—2026
前 言
本文件按照 GB/T 1 . 1—2020《标准化工作导则 第 1 部分 :标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
本文件是 JT/T 810《集装箱涂料》的第 2 部分 。JT/T 810 已经发布了以下部分 :
—集装箱涂料(JT/T 810—2011) ;
—第 2 部分 :水性涂料。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利 。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由全国集装箱标准化技术委员会( SAC/TC 6) 提出并归口。
本文件起草单位 : 中集集装箱( 集团) 有限公司、中国集装箱行业协会、中远关西涂料( 上海) 有限公司、中涂化工( 上海) 有限公司、海虹老人涂料( 广州) 有限公司、宣伟( 上海) 涂料有限公司、金刚化工( 昆山) 有限公司、广州集泰化工股份有限公司、新华昌集团有限公司、上海寰宇物流装备有限公司、江苏德威涂料有限公司、麦加芯彩新材料科技( 上海) 股份有限公司、南通中集特种运输设备制造有限公司、山西华豹新材料有限公司、上海豪立涂料有限公司。
本文件主要起草人 : 金菁、潘佐、杨剑平、刘会成、王振、徐伟民、李江萍、高雪田、彭亮、张建良、李明海、胡锦平、焦悦秦、戴凯、邱建华、江涛、冯志国、范熠侃、李爱华、张蛟、王铎、顾海峰、顾滢斌。
Ⅱ
JT/T 810 . 2—2026
引 言
集装箱涂料为集装箱提供了可靠的防腐性能和良好的外观效果 ,提高了集装箱在运输过程中的安全性 。JT/T 810《集装箱涂料》旨在为控制集装箱涂料产品质量和保证涂料在集装箱上的防腐效果提供基础保障 ,拟由两个部分构成。
—第 1 部分 :溶剂型涂料 。 旨在规范用于通用集装箱的溶剂型涂料的技术要求和试验方法 ,用于指导集装箱溶剂型涂料的生产、检验和运输。
—第 2 部分 :水性涂料 。 旨在规范用于通用集装箱的水性涂料的技术要求和试验方法 ,用于指导集装箱水性涂料的生产、检验和运输。
Ⅲ
JT/T 810 . 2—2026
集装箱涂料 第 2 部分:水性涂料
1 范围
本文件规定了通用集装箱用水性涂料分类及涂料配套系统组成、技术要求、试验方法、质量保用、检验规则、安全、职业健康与环境保护 ,以及标志和随行文件、包装、运输和储存等要求。
本文件适用于通用集装箱用水性涂料及其配套系统的生产、检验和使用。其他类型集装箱参照使用。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款 。其中 ,注日期的引用文件 ,仅该日期对应的版本适用于本文件 ;不注日期的引用文件 ,其最新版本( 包括所有的修改单) 适用于本文件。
GB/T 1724 色漆、清漆和印刷油墨 研磨细度的测定
GB/T 1725 色漆、清漆和塑料 不挥发物含量的测定
GB/T 1727 漆膜一般制备法
GB/T 1766—2008 色漆和清漆 涂层老化的评级方法
GB/T 1992 集装箱术语
GB/T 3186 色漆、清漆和色漆与清漆用原材料 取样
GB/T 5206 色漆和清漆 术语和定义
GB 6514 涂装作业安全规程 涂漆工艺安全及其通风
GB/T 6682 分析实验室用水规格和试验方法
GB/T 6739 色漆和清漆 铅笔法测定漆膜硬度
GB/T 6742 色漆和清漆 弯曲试验( 圆柱轴)
GB 7691 涂装作业安全规程 安全管理通则
GB 7692 涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺安全及其通风净化
GB/T 8923. 1—2011 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 第 1 部分 :未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级
GB 8978 污水综合排放标准
GB/T 9271 色漆和清漆 标准试板
GB/T 9272 色漆和清漆 通过测量干涂层密度测定涂料的不挥发物体积分数
GB/T 9286 色漆和清漆 划格试验
GB/T 9750 涂料产品包装标志
GB/T 9754 色漆和清漆 不含金属颜料的色漆漆膜的 20 ° 、60°和 85°镜面光泽的测定
GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验
GB 11186. 2—1989 涂膜颜色的测量方法 第二部分 :颜色测量
GB 11186. 3—1989 涂膜颜色的测量方法 第三部分 :色差计算
GB/T 13491 涂料产品包装通则
GB/T 13893—2008 色漆和清漆 耐湿性的测定 连续冷凝法
GB/T 14522 机械工业产品用塑料、涂料、橡胶材料人工气候老化试验方法 荧光紫外灯
1
JT/T 810 . 2—2026
GB 16297 大气污染物综合排放标准
GB/T 20624. 2 色漆和清漆 快速变形( 耐冲击性)试验 第 2 部分 :落锤试验( 小面积冲头) GB/T 23985—2009 色漆和清漆 挥发性有机化合物( VOC) 含量的测定 差值法
GB/T 23986—2009 色漆和清漆 挥发性有机化合物( VOC) 含量的测定 气相色谱法
GB/T 23990 涂料中苯、甲苯、乙苯和二甲苯含量的测定 气相色谱法
GB/T 23992—2009 涂料中氯代烃含量的测定 气相色谱法
GB/T 23993 水性涂料中甲醛含量的测定 乙酰丙酮分光光度法
GB/T 30647 涂料中有害元素总含量的测定
GB/T 30789. 3—2014 色漆和清漆 涂层老化的评价 缺陷的数量和大小以及外观均匀变化程度的标识 第 3 部分 :生锈等级的评定
GB 30981—2020 工业防护涂料中有害物质限量
GB/T 31416 色漆和清漆 多组分涂料体系适用期的测定 样品制备和状态调节及试验指南GB/T 32570—2016 集装箱用钢板及钢带
JT/T 810 集装箱涂料
HJ 2537—2014 环境标志产品技术要求 水性涂料
ASTM D520 锌粉颜料标准规范( Standard Specification for Zinc Dust Pigment)
ASTM D610 涂漆钢表面锈蚀程度评价的标准试验方法(Standard Practice for Evaluating Degree of Rusting on Painted Steel Surfaces)
ASTM D714 涂料起泡程度评价的标准试验方法( Standard Test Method for Evaluating Degree of Blis- tering of Paints)
ASTM D1654-08(2016) 评定腐蚀环境中涂料或涂层试样的标准试验方法(Standard Test Method for Evaluation of Painted or Coated Specimens Subjected to Corrosive Environments)
ASTM D2244 计算仪器测量色坐标的颜色公差和色差的标准实施规程(Standard Practice for Cal- culation of Color Tolerances and Color Differences from Instrumentally Measured Color Coordinates)
ASTM D2794 有机涂层抗快速变形( 冲击) 性能的标准试验方法(Standard Test Method for Resist- ance of Organic Coatings to the Effects of Rapid Deformation)
ASTM D3359-23 用胶带进行附着力评级的标准试验方法(Standard Test Methods for Rating Adhe- sion by Tape Test)
ASTM D4060 使用泰伯磨耗试验仪测定有机涂层的耐磨性的标准试验方法( Standard Test Method for Abrasion Resistance of Organic Coatings by the Taber Abraser)
ASTM D6580 测定锌粉颜料和富锌涂料固化膜中金属锌含量的标准试验方法( Standard Test Meth- od for the Determination of Metallic Zinc Content in Both Zinc Dust Pigment and in Cured Films of Zinc-Rich Coatings)
3 术语和定义
GB/T 1992 和 GB/T 5206 界定的术语和定义适用于本文件。
4 涂料分类及涂料配套系统组成
4 . 1 涂料分类
集装箱水性涂料按其涂层和用途分为底漆、中间漆、内面漆、外面漆和底架面漆 ,常用品种分类及用途见表 1。
2
JT/T 810.2—2026
表 1 集装箱水性涂料常用品种分类及用途
序号
涂层
涂料品种
用途
1
底漆a
水性环氧富锌底漆
箱外、箱内、底架
2
中间漆
水性环氧中间漆
箱外
3
内面漆
水性环氧内面漆
箱内
4
外面漆
水性丙烯酸外面漆、水性聚氨酯外面漆
箱外
5
底架面漆
水性沥青底架面漆
底架
注:根据技术的发展 ,也可以使用具有同等功能的其他品种的水性涂料。
a 底漆按工序分为车间底漆和整箱底漆 ;当集装箱生产线配备了收集及处置涂装挥发性有机化合物(VOCs) 的环保设备 ,在确保其有效、合规运行的条件下 ,允许车间底漆使用溶剂型环氧富锌漆。
4.2 涂料配套系统组成
集装箱外表面一般采用三层涂膜的涂装配套 ,内表面和底架分别采用两层涂膜的涂装配套 。常用的涂料配套系统组成见表 2。
表 2 常用涂料配套系统组成
单位为微米
用途
涂料品种
干膜厚度
箱外面
底漆
水性环氧富锌底漆
20 ~40
中间漆
水性环氧中间漆
30 ~ 50
外面漆
水性丙烯酸外面漆 ,或水性聚氨酯外面漆
30 ~ 50
箱内面
底漆
水性环氧富锌底漆
20 ~40
内面漆
水性环氧内面漆
40 ~ 50
底架
底漆
水性环氧富锌底漆
20 ~40
底架面漆
水性沥青底架面漆
150 ~ 200
注 1:以上为通用集装箱涂料系统 5 年质量保用推荐配套组成 。其他类型集装箱可参考选用。
注 2:根据技术的发展 ,也可以采用其他可行的配套组成。
5 技术要求
5. 1 涂料
5. 1. 1 集装箱水性涂料常用品种的基本要求应符合表 3 的规定。
表 3 集装箱水性涂料常用品种的基本要求
序号
项目
底漆a
中间漆
内面漆b
外面漆
底架面漆
1
容器中的状态
搅拌后无硬块 ,呈均匀状态c
2
涂膜外观
平整无异常d
3
涂膜颜色
—
—
颜色色差符合标准
样板范围 ,ΔEab(∗) ≤2
—
3
JT/T 810 . 2—2026
表 3 集装箱水性涂料常用品种的基本要求( 续)
序号
项目
底漆a
中间漆
内面漆b
外面漆
底架面漆
4
细度( μm) ≤
50
60
60
40
100
5
重涂间隔时间( min) ≤
10
15
—
—
—
6
半硬干燥时间( min) ≤
5
15
15
15
60
7
适用期e ( h) ≥
4
4
4
4
—
8
体积固体含量( % ) ≥
45
40
40
35
45
9
不挥发物含量( % ) ≥
60
55
55
50
55
10
附着力( 级) ≤
1
1
1
1
1
11
抗弯曲开裂性( mm ) ≤
3
3
3
3
3
12
涂层耐冲击性( kg .m ) ≥
0. 5
0. 5
0. 5
0. 5
0. 5
13
锌粉含量质量分数(w ) ( % )
A
65 ≤w < 77
—
B
77 ≤w < 85
C
w≥85
a 车间底漆若使用溶剂型环氧富锌漆 ,应符合 JT/T 810 和 GB 30981 的要求。
b 内面漆应通过相关食品和药物( FDA) 测试。
c 允许容器底部有沉淀 ,若经搅拌易于混合均匀 ,无硬块 ,则认定为“搅拌后无硬块 ,呈均匀状态”。
d 若涂膜表面光滑、平整、光泽均匀 ,无起皱、色斑、颗粒、缩孔和流挂等现象 ,则认定为“平整无异常”。 e 适用期仅对多组分涂料品种。
5 . 1 . 2 集装箱水性涂料有害物质的限量应符合表 4 的要求。
表 4 集装箱水性涂料有害物质限量
序号
项目a
底漆d
中间漆
内面漆
外面漆
底架面漆
1
挥发性有机化合物( VOCs) ( g/L) ≤
280
150
150
200
100
2
苯、甲苯、乙苯和二甲苯总和(mg/kg) ≤
100
3
游离甲醛(mg/kg) ≤
100
4
乙二醇醚及其酯类b ( mg/kg) ≤
100
5
氯代烃c ( mg/kg) ≤
500
6
重金属(mg/kg) ≤
铅( Pb)
600
100
镉( Cd)
100
汞( Hg)
100
六价铬( Cr6 + )
100
a 涂料所有项目均为施工状态下。
b 乙二醇醚及其酯类包括乙二醇甲醚、乙二醇甲醚醋酸酯、乙二醇乙醚、乙二醇乙醚醋酸酯、二乙二醇丁醚醋酸酯。 c 氯代烃包括二氯甲烷、1 ,1-二氯乙烷、1 ,2-二氯乙烷、三氯甲烷、1 ,1 ,1-三氯乙烷、1 ,1 ,2-三氯乙烷、四氯化碳、三氯乙烯。
d 溶剂型车间底漆的 VOCs 限量为 :辊涂工艺为 650 g/L ,喷涂工艺为 700 g/L。
4
JT/T 810.2—2026
5 . 1 . 3 集装箱水性涂料中不应人为添加的物质品类应符合 HJ 2537—2014 附录 A 的要求。
5 . 2 箱外和箱内涂料配套系统
集装箱外表面和内表面的水性涂料配套系统技术要求应符合表 5 的规定。
表 5 集装箱外表面和内表面水性涂料配套系统技术要求
序号
项目
要求
箱外配套系统
箱内配套系统
1
防腐性能
( 加速老化循环试验)
锈蚀等级
总分≥55
总分≥40
2
起泡
3
边界腐蚀( 划线)
4
物理性能
( 加速老化循环试验)
附着力
总分≥15
总分≥30
5
耐冲击性a
6
耐磨性( 仅箱内)
—
7
物理性能
铅笔硬度
≥HB
≥H
8
外观
( 加速老化循环试验)
色度( 仅箱外)
总分≥1
—
9
镜面光泽度( 仅箱外)
10
初期耐水性
(7 d)
涂膜失光( 级)
≤2
11
涂膜变色( 级)
≤2
12
涂膜起泡( 级)
0( S0)
13
涂膜生锈( 级)
0( S0)
14
涂膜剥落( 级)
0( S0)
a 耐冲击性试验的得分为正面和背面冲击性试验得分之和。
5 . 3 沥青底架漆配套系统
水性沥青底架漆配套系统的技术要求应符合表 6 的规定。
表 6 水性沥青底架漆配套系统的技术要求
序号
项目
要求
1
耐盐雾性
600 h ,无锈蚀 ,无起泡
2
低温性能( - 40 ℃ ,干膜 200 μm)
48 h ,无开裂 ,不脱离
3
高温性能(100 ℃ ,干膜 200 μm)
96 h ,不流淌 ,允许轻微变色、变硬
6 试验方法
6 . 1 涂料试验
6 . 1 . 1 试板的制作
试板应符合下列要求 :
5
JT/T 810 . 2—2026
a) 符合 GB/T 9271 的要求 ;
b) 除特别说明外 ,涂层制备按涂料生产厂家的说明进行 ,制板后在温度(23 ± 2 ) ℃ 、相对湿度(50 ± 5) % 的标准环境下干燥/ 固化 7 d。
6 . 1 . 2 容器中的状态
打开容器 ,用调刀或搅拌棒搅拌。
6 . 1 . 3 涂膜外观目测检查。
6 . 1 . 4 漆膜颜色
按 GB 11186. 2—1989 的规定进行测量 ,按 GB 11186. 3—1989 中 3 . 2 的规定进行计算。
6 . 1 . 5 细度
按 GB/T 1724 的规定进行。
6 . 1 . 6 重涂间隔时间
涂层制备完成后 ,在温度为(50 ± 2) ℃ 、相对湿度为(50 ± 5) % 的烘箱中进行烘烤 ,然后自然冷却至室温 ,覆涂规定的上层涂料 ,实现整体涂层配套系统不开裂、不起泡、不剥落并达到良好附着力及规定的其他性能 ,记录其烘烤的最短时间即为重涂间隔时间。
测试涂层的干膜厚度按照表 7 的规定 ,另有约定的除外。
表 7 测试涂层的干膜厚度
单位为微米
序号
涂料品种
干膜厚度
1
水性环氧富锌底漆a
30 ± 3
2
水性中间漆
40 ± 4
3
水性内面漆
50 ± 5
4
水性外面漆
40 ± 4
5
水性底架面漆b
200 ± 20
a 其他品种的水性底漆 ,测试涂层的干膜厚度为 50 μm。
b 水性沥青底架面漆按湿膜厚度测量 ,再乘以其体积固体含量 ,即得到干膜厚度。
6 . 1 . 7 半硬干燥时间
在温度为(50 ± 2) ℃ 、相对湿度为(50 ± 5) % 的环境下 ,用手指用力按压漆膜表面 ,无发黏 ,无粘连 ,且漆膜无破损 ,不移动 ,记录此时的最短时间即为半硬干燥时间。
测试涂层的干膜厚度按照表 7 的规定 ,另有约定的除外。
6 . 1 . 8 适用期
按 GB/T 31416 的规定进行。
6 . 1 . 9 体积固体含量
按 GB/T 9272 的规定进行。
6
JT/T 810 . 2—2026
6 . 1 . 10 不挥发物含量
按 GB/T 1725 的规定进行。
6 . 1 . 11 附着力
按 GB/T 9286 的规定进行。
6 . 1 . 12 抗弯曲开裂性
按 GB/T 6742 的规定进行。
6 . 1 . 13 涂层耐冲击性
按 GB/T 20624 . 2 ,选择直径 12 . 7 mm 冲头进行。
6 . 1 . 14 锌粉含量
按附录 A 测定金属锌含量 ,将金属锌含量除以锌粉纯度(锌粉纯度按 ASTM D520) ,即得到锌粉含量。
6 . 1 . 15 挥发性有机化合物含量
涂料在施工状态下 ,涂料水分含量大于或等于 70% 时 ,按 GB/T 23986—2009 中 10 . 4 的规定进行 ;涂料水分含量小于 70% 时 ,按 GB/T 23985—2009 中 8 . 4 的规定进行。
6 . 1 . 16 苯、甲苯、乙苯和二甲苯
按 GB/T 23990 的规定进行。
6 . 1 . 17 游离甲醛
按 GB/T 23993 的规定进行。
6 . 1 . 18 乙二醇醚及其酯类
按 GB/T 23986—2009 的规定进行测定 ,按 GB/T 23986—2009 中的 10 . 2 进行计算 ,将结果换算成毫克每千克(mg/kg) 表示。
6 . 1 . 19 氯代烃
按 GB/T 23992—2009 规定进行测定 ,按 GB/T 23992—2009 中的 8 . 5. 2 进行计算。
6 . 1 . 20 重金属
铅、镉、汞的含量测定按 GB/T 30647 的规定进行 。六价铬的含量 ,先按 GB/T 30647 的规定测定试样的总铬含量 ,再按 GB 30981—2020 附录 B 的规定测定六价铬的含量。
6 . 2 箱外和箱内涂料配套系统试验
6 . 2 . 1 锈蚀等级、起泡、边界腐蚀、附着力、耐冲击性、耐磨性、色度和镜面光泽度按附录 B 进行。
6 . 2 . 2 铅笔硬度
按 GB/T 6739 的规定进行。
7
JT/T 810 . 2—2026
6 . 2 . 3 初期耐水性按附录 C 进行。
6 . 3 沥青底架漆配套系统试验
6 . 3 . 1 耐盐雾性
按 GB/T 10125 规定的中性盐雾(NSS)试验方法进行。
6 . 3 . 2 低温试验
按 GB/T 1727 的要求制备 4 块试板 ,其中 1 块作为对比试板保存于干燥器中 ,其余 3 块置于( - 40 ± 2) ℃ 条件下保持 48 h 。取对比试板与试验后的试板相比较 ,检查并记录试板表面的变化情况。
6 . 3 . 3 高温试验
按 GB/T 1727 的要求制备 4 块试板 ,其中 1 块作为对比试板保存于干燥器中 ,其余 3 块置于(100 ± 2) ℃ 条件下保持 96 h 。取对比试板与试验后的试板相比较 ,检查并记录试板表面的变化情况。
7 质量保用
符合本文件规定的集装箱水性涂料配套系统 ,并按照集装箱钢材表面处理和水性涂料施工规范要求进行涂装的 , 由涂料供应商提供 5 年质量保用。
保用期内 ,钢材表面由于涂料降级而产生的锈蚀、失效区域不应超过 GB/T 30789. 3—2014 规定的Ri3 等级 ,产生锈蚀和失效的区域的面积之和不应超过被保用面积的 10% 。
8 检验规则
8 . 1 产品抽样
每批产品应按照 GB/T 3186 的规定进行取样。
8 . 2 型式检验
有下列情况之一的 ,应按第 5 章规定的项目进行型式检验 :
a) 产品定型鉴定 ;
b) 正常生产状况下 ,每年进行 1 次型式检验 ;
c) 当产品的配方、工艺、原材料有重大改变 ,可能影响性能时 ;
d) 出厂检验结果与前次型式试验有较大差异时 ;
e) 质量监督部门提出型式试验要求时 ;
f ) 产品生产停产半年以上 ,重新恢复生产时。
8 . 3 出厂检验
每批涂料产品应经检验合格 ,并附有生产厂质检部门签发的合格证书 。出厂检验项目包括 :
a) 容器中的状态 ;
b) 涂膜外观 ;
c) 细度 ;
8
JT/T 810 . 2—2026
d) 半硬干燥时间 ;
e) 不挥发物含量。
8 . 4 判定规则
8. 4 . 1 检验结果符合第 5 章技术要求的 ,判定为合格。
8. 4 . 2 检验结果若有 1 项不符合规定的技术要求 ,应对不合格项重新加倍抽样检验 ;若复检结果仍不合格 ,则判定整批产品为不合格。
9 安全、职业健康与环境保护
9. 1 涂装作业安全应符合 GB 6514、GB 7691 和 GB 7692 的规定。
9. 2 施工现场应注意通风 ,并采取防火、防静电、预防中毒等措施。
9. 3 涂料制造商应提供涂料废水的成分和排量 ,以保证涂装车间废水处理场集中统一处理 ,处理后应符合 GB 8978 的规定。
9. 4 涂料制造商应提供涂料废气的成分和排量 ,根据数据采取回收或其他废气处理方法 ,处理后应符合 GB 16297 的规定。
10 标志和随行文件
10 . 1 标志
产品标志应符合 GB/T 9750 的规定 ,产品包装上的标志应包括以下内容 :
a) 产品名称和型号 ;
b) 生产日期、产品批号 ;
c) 执行标准编号 ;
d) 储存期 ;
注:可同时标明 :如超过储存期 ,经检验符合本文件要求的 ,可以继续使用。
e) 净含量 ,以质量( kg) 或体积( L) 表示 ;
f ) 商标、生产厂名称和厂址。
10 . 2 随行文件
随行文件应包含以下文件 :
a) 产品合格证;
b) 技术说明书或使用说明书 ;
c) MSDS 安全技术说明书 ;
d) 有害物质限量说明书 ;
e) 内面漆的 FDA 测试证明 ;
f ) 保用期内涂料质量担保书 ;
g) 涂料配套系统在下列情况下 ,应提供以下文件 :
1) 对于新的涂料配套系统 ,提供第三方技术指标检测报告 ;
2) 对于颜色有变化或经技术改进的涂料配套系统 ,提供技术指标差异说明。
9
JT/T 810 . 2—2026
11 包装、运输和储存
11 . 1 包装
产品用铁桶、塑料桶或供需双方约定的其他材质包装 。包装应符合 10 . 1 和 GB/T 13491 的规定。
11 . 2 运输
产品在运输时 ,保证涂料所处环境温度在 5 ℃ ~ 40 ℃ ,严格防冻 ,应用遮篷盖住 , 防止雨淋、日光曝晒。
11 . 3 储存
11 . 3 . 1 储存场地
产品储存在有通风的仓库内或有遮篷的露天场地 ,保证涂料所处环境温度在 5 ℃ ~ 40 ℃ , 防冻 ,远离火源 ,并备有相应的灭火器材。
11 . 3 . 2 有效储存期( 保质期)
在 5 ℃ ~ 40 ℃ 温度下 ,富锌底漆有效储存期不应少于 6 个月 ,其他涂料有效储存期不应少于 12个月。
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附 录 A
( 规范性)
集装箱环氧富锌底漆金属锌含量的测定
A. 1 试板的制作
A. 1 . 1 基板材料
钢板或 PVC 板 。用于同一批次富锌底漆金属锌含量测试的基板应使用同一牌号的材料制作。
A. 1 . 2 基板规格
厚 × 长 × 宽为 1 . 6 mm × 100 mm × 100 mm。
A. 1 . 3 基板数量
同一个测试点需要基板 3 件。
A. 1 . 4 基板的表面要求
基板的一面用于涂覆被测试的环氧富锌底漆 ,其表面及边缘满足以下要求 :
a) 应光滑平整、无毛刺 ;
b) 不应喷丸打砂 ;
c) 若材料为钢板 ,表面锈蚀等级应达到 GB/T 8923. 1—2011 规定的 A 级 ;
d) 保持清洁 ,不应有油污或其他污染物 ,如有必要 ,可用溶剂清洗 ,然后用洁净的布擦干 ;
e) 应充分干燥。
A. 1 . 5 基板的标识
基板的另一面用于标识 ,标识应包含以下内容 :
a) 箱主、箱型和箱号范围 ;
b) 箱厂、取样地点和样本编号 ;
c) 涂料供应商、涂料牌号以及生产批号 ;
d) 箱主、箱厂、涂料供应商三方代表的签字 ;
e) 取样日期。
A. 2 取样条件及方法
A. 2 . 1 确认生产线生产节奏处于正常状态。
A. 2 . 2 记录水性环氧富锌底漆品牌、名称、型号、生产批号及生产日期。
A. 2 . 3 记录水性环氧富锌底漆调漆及搅拌参数并确认工艺符合性。
A. 2 . 4 取样部位、取样时间及取样箱体由取样者根据实际情况随机选定。
A. 2 . 5 基板编号后 ,将基板用磁铁磁吸或双面胶粘贴在集装箱箱体上随线喷涂 。每个检测部位制作 3张试板 ,以备复验及出现争议时备验。
A. 2 . 6 随线涂装 ,检查取样部位试板湿膜状态是否与正常状态一致 ,不一致视为试板无效 。选择自动喷部位时 ,在开枪后 10 s 的部位粘贴试板。
A. 2 . 7 随线烘干 ,检查取样部位试板干膜状态是否与正常状态一致 ,不一致视为试板无效。
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A. 3 试板的干燥和保管
A. 3 . 1 试板应在洁净的环境中充分干燥( 在 23 ℃ 条件下自然固化 3 d) ,试板不应受污染。
A. 3 . 2 用聚乙烯包装袋密封包装 ,包装袋里应放少量干燥剂 。如多块一起包装 ,试板与试板之间应用不造成任何污染和损伤的洁净软性物分开。
A. 4 试板的确认和分发
A. 4 . 1 试板的确认
试板需经箱主、箱厂和涂料供应商三方代表现场确认 ,并在试板的标识面签字。
A. 4 . 2 试板的分发
同一个测试点的 3 块试板 , 由箱主、箱厂和涂料供应商各保存 1 块。
A. 5 金属锌含量测定
按 ASTM D6580 的规定进行。
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附 录 B
( 规范性)
集装箱水性涂料配套系统加速老化循环试验及评分
B. 1 试板的制作
B. 1 . 1 基板材料
基板选用符合 GB/T 32570—2016 要求的 Q355GNHJ 牌号钢板 ,或者同等级的其他钢板。
B. 1 . 2 基板规格
厚 × 长 × 宽为 1 . 6 mm × 150 mm × 70 mm。
B. 1 . 3 基板数量
用于箱外和箱内涂料配套系统测试的试板各 10 块。
B. 1 . 4 基板表面处理
B. 1 . 4 . 1 基板喷砂后 , 喷射清理等级达到 GB/T 8923. 1—2011 规定的 Sa2 ⅟2级 , 表面粗糙度为 Rz
25 μm ~ 40 μm ,最大值 Ry 80 μm。
B. 1 . 4 . 2 按照实际生产使用的涂料配套系统进行一次车间底漆喷涂。
B. 1 . 5 涂层敷涂
由试验室按照集装箱工厂实际生产施工规范 ,进行涂料配套系统各涂层的敷涂。
B. 2 湿热/腐蚀循环暴露
B. 2 . 1 箱外配套系统试板的循环暴露
B. 2 . 1 . 1 按以下步骤进行湿热循环 :
a) 在环境温度 60 ℃ ,以及在符合 GB/T 14522 规定的荧光紫外灯( UVA-340) 的照射下暴露 8 h ;
b) 在温度 50 ℃ 冷凝水中暴露 4 h ;
c) 以上重复进行 72 h。
B. 2 . 1 . 2 按以下步骤进行腐蚀循环 :
a) 在温度 30 ℃ 湿盐雾环境下暴露 4 h ,盐水浓度为 0 . 05% NaCl + 0 . 35% NH4 SO4 ;
b) 在温度 40 ℃ 干燥环境下暴露 2 h ;
c) 以上重复进行 96 h。
B. 2 . 1 . 3 重复进行以上湿热/腐蚀循环共 8 次 ,总持续时间 56 d。
B. 2 . 2 箱内配套系统试板的循环暴露
B. 2 . 2 . 1 按以下步骤进行湿热循环 :
a) 在温度 60 ℃ 、干燥、避光的环境下暴露 8 h ;
b) 在温度 60 ℃ 、相对湿度 100% 的环境下暴露 4 h ;
c) 以上重复进行 72 h。
B. 2 . 2 . 2 按 B. 2 . 1 . 2 进行腐蚀循环。
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B. 2 . 2 . 3 重复进行以上湿热/腐蚀循环共 8 次 ,总持续时间 56 d。
B. 3 试验
B. 3 . 1 锈蚀等级
按 ASTM D610 的规定进行 ,得到锈蚀等级 。按表 B. 1 得出单位分值。
表 B. 1 锈蚀等级试验的单位分值
锈蚀等级
单位分值
10 级
10 分
9 级
9 分
8 级
6 分
7 级
3 分
6 级及以下
0 分
B. 3 . 2 起泡
按 ASTM D714 的规定 ,确定气泡大小和气泡密度 。按表 B. 2 得出单位分值。
表 B. 2 起泡试验的单位分值
气泡密度
平均气泡大小
No. 10
No. 8
No. 6
No. 4
No. 2
没有
20 分
—
少量
—
15 分
10 分
5 分
0 分
中等
10 分
5 分
0 分
中等密集
5 分
0 分
密集
0 分
B. 3 . 3 边界腐蚀
B. 3 . 3 . 1 按以下步骤进行试验 :
a) 在进行湿热/腐蚀循环暴露之前 ,按 ASTM D1654-08(2016) 中 6. 1 的规定 ,在试板上划线 ;
b) 将试板在温水(25 ℃ ~ 40 ℃ ) 中浸泡 30 min ~ 60 min ;
c) 使用方形钝金属刮刀用力将划线上脱落的涂料刮下 ,刮痕范围沿着整条划线长度并包括划线两边相交的地方 ;
d) 在室温( 约 20 ℃ ) 下风干 30 min ~ 60 min ;
e) 用 3M 第 898 号或同等级的胶布在划线上多次粘取 ,按 ASTM D3359-23 规定的方法移除掉所有脱落的涂料。
B. 3 . 3 . 2 按以下方法对试验结果进行评估 :
a) 用一个模板 ,在每一块试板上划痕的左边 ,沿着划痕以 10 mm 的间隔划出 10 条永久性标记 ;
b) 测量划痕中间点两边相交脱落的涂料 ;
c) 标注涂料脱落最大量( 按四舍五入取整数位 , 以毫米计) ,在 10 mm 间隔内穿过划痕测量从一
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头完好的涂料到另一头完好的涂料的长度 ,然后在划痕的右边记录下脱落量 ;
d) 每块试板都重复以上动作 ;
e) 记录所有试板所有间隔脱落涂料的平均值和标准差 ;
f ) 按表 B. 3 给每个平均划线脱落量赋值 ,如果标准差超过平均值的 50% ,则需要在单位分值上减去 1 ,最低为 0 分。
表 B. 3 边界腐蚀试验的单位分值
涂料平均脱落量( mm )
单位分值
0 ~ 1
10 分
2~3
9 分
4~6
7 分
7~9
5 分
10 ~ 11
3 分
> 11
0 分
B. 3 . 4 附着力
按 ASTM D3359-23 的 B 方案( 交叉切口胶带试验) 进行 。干膜厚度大于 125 μm 时 ,也按 B 方案进行 。按表 B. 4 得出单位分值。
表 B. 4 附着力试验的单位分值
附着力等级
单位分值
5B
15 分
4B
12 分
3B
7 分
2B
2 分
1B 或 0B
0 分
B. 3 . 5 耐冲击性
B. 3 . 5 . 1 按 ASTM D2794 的规定进行 ,使用针孔检测器来检查裂纹 。在不同的试板上对涂层进行正面和背面的冲击试验。
B. 3 . 5 . 2 记录冲击失败终点的读数 ,以千克米计 ,按四舍五入精确到小数位后 2 位 。根据涂层和冲击方式 ,分别按表 B. 5 ~ 表 B. 7 得出对应的单位分值。
表 B. 5 箱外配套系统正面冲击试验的单位分值
冲击失败终点的读数[ kg ·m ( in ·lb) ]
单位分值
≥0 . 69(60) 或无失败
10 分
0. 63 ~ 0. 69(55 ~ 59)
9 分
0. 58 ~ 0. 62(50 ~ 54)
8 分
0. 52 ~ 0. 57(45 ~ 49)
7 分
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表 B. 5 箱外配套系统正面冲击试验的单位分值( 续)
冲击失败终点的读数[ kg ·m ( in ·lb) ]
单位分值
0. 46 ~ 0. 51(40 ~ 44)
6 分
0. 40 ~ 0. 45(35 ~ 39)
5 分
0. 39(34) 或更少
0 分
表 B. 6 箱外配套系统背面冲击试验的单位分值
冲击失败终点的读数[ kg ·m ( in ·lb) ]
单位分值
≥0 . 23(20) 或无失败
10 分
0. 17 ~ 0. 22(15 ~ 19)
8 分
0. 12 ~ 0. 16(10 ~ 14)
6 分
0. 06 ~ 0. 11(5 ~ 9)
4 分
0. 03 ~ 0. 05(3 ~ 4)
2 分
0. 02(2) 或更少
0 分
表 B. 7 箱内配套系统正面冲击试验的单位分值
冲击失败终点的读数[ kg ·m ( in ·lb) ]
单位分值
≥0 . 58(50) 或无失败
10 分
0. 52 ~ 0. 57(45 ~ 49)
9 分
0. 46 ~ 0. 51(40 ~ 44)
8 分
0. 40 ~ 0. 45(35 ~ 39)
7 分
0. 35 ~ 0. 39(30 ~ 34)
6 分
0. 29 ~ 0. 34(25 ~ 29)
5 分
0. 28(24) 或更少
0 分
B. 3 . 6 耐磨性( 仅箱内配套系统)
B. 3 . 6 . 1 试板在湿热/腐蚀循环暴露结束后 ,除去其表面物质 ,称重。
B. 3 . 6 . 2 将试板放入泰伯尔磨蚀机 ,用 CS-17 号磨轮 ,将重量调到 500 g 。按 ASTM D4060 执行 1 000次循环试验。
B. 3 . 6 . 3 将钢板从磨蚀机上取下 ,去除所有松散磨料 ,重新称重。
B. 3 . 6 . 4 根据钢板磨损的重量 ,按表 B. 8 得到单位分值。
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表 B. 8 箱内配套系统耐磨性试验的单位分值
试板重量损失(mg)
单位分值
0 ~ 100
15 分
101 ~ 150
12 分
151 ~ 200
9 分
> 200 ,或者磨轮穿透到涂层
0 分
B. 3. 7 色度(仅箱外配套系统)
B. 3. 7. 1 在进行湿热/腐蚀循环暴露之前 ,按 ASTM D2244 的规定 ,对试板进行基础颜色读取。
B. 3. 7.2 在湿热/腐蚀循环暴露结束之后 ,用同一仪器进行颜色读取。
B. 3. 7. 3 比较两次读数 ,按表 B. 9 得到单位分值。
表 B. 9 箱外配套系统色度试验的单位分值
色差值 ΔEab(∗)
单位分值
ab
ΔE ∗ ≤3
3 分
3 < ΔEab(∗) ≤4
2 分
4 < ΔEab(∗) ≤5
1 分
ΔEab(∗) > 5
0 分
B. 3. 8 镜面光泽度(仅箱外配套系统)
B. 3. 8. 1 在进行湿热/腐蚀循环暴露之前 ,使用符合 GB/T 9754 要求的光泽仪 ,以 60°几何角度对试板做基础镜面光泽度读取。
B. 3. 8.2 在湿热/腐蚀循环暴露结束之后 ,用同一光泽仪以 60°几何角度对试板进行镜面光泽度读取。
B. 3. 8. 3 比较两个读数 ,按表 B. 10 得到单位分值。
表 B. 10 箱外配套系统镜面光泽度试验的单位分值
失光率(% )
单位分值
0 ~ 20
2 分
21 ~ 30
1 分
> 30
0 分
B.4 试验得分
B.4. 1 单位分值的权重系数
各项试验单位分值的权重系数不同 ,权重系数见表 B. 11。
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表 B. 11 涂料配套系统单位分值的权重系数
项目
锈蚀等级
起泡
边界腐蚀
附着力
耐冲击性
耐磨性
色度
镜面光泽度
箱外配套系统
2. 5
0. 75
3
1
0. 5
—
1
1
箱内配套系统
1. 5
1. 00
2
1
0. 75
1
—
—
B. 4 . 2 试验得分计算
按公式 B. 1 计算得到每项试验得分。
N = P × t …………………………(B. 1)
式中 :
N —试验得分 ;
P —单位分值 ;
t —权重系数。
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附 录 C
( 规范性)
集装箱水性涂料配套系统初期耐水性试验
C. 1 试板的制作
C. 1 . 1 基板材料
基板选用符合 GB/T 32570—2016 要求的 Q355GNHJ 牌号钢板 ,或者同等级的其他牌号钢板。
C. 1 . 2 基板规格
厚 × 长 × 宽为 1 . 6 mm × 150 mm × 70 mm。
C. 1 . 3 基板数量
每个测试部位 ,制作 4 块同样条件的试板 ,3 块用于平行评价 ,1 块以备复验及出现争议时备验。
C. 1 . 4 基板表面处理
基板表面应按集装箱实际生产过程对钢材表面处理的规定进行 ,另有约定的除外。
C. 2 取样
C. 2 . 1 确认生产线生产节奏处于正常状态。
C. 2 . 2 记录各涂层涂料的品牌、名称、型号、生产批号及生产日期。
C. 2 . 3 记录各涂层涂料调配及搅拌参数 ,并确认工艺符合性。
C. 2 . 4 取样箱体、取样部位和取样时间由取样者随机选定。
C. 2 . 5 将基板编号 ,用磁铁磁吸或双面胶粘贴在集装箱箱体上 。每个检测部位 4 个试板。
C. 2 . 6 随线涂装 ,检查取样部位试板湿膜状态是否与正常状态一致 ,不一致视为试板无效 。在自动喷涂工位 ,选择开枪后 10 s 的部位粘贴试板。
C. 2 . 7 随线烘干 ,检查取样部位试板干膜状态是否与正常状态一致 ,不一致视为试板无效。
C. 2 . 8 对于箱外配套系统试板 ,在温度(23 ± 2) ℃ 、相对湿度≤80% 条件下静置 1 h ,立即进行初期耐水性试验。
C. 2 . 9 对于箱内配套系统试板 ,在温度(23 ± 2) ℃ 、相对湿度(50 ± 5) % 条件下静置 16 h ,不应直接暴露在阳光下 ,充分干燥后 ,立即进行初期耐水性试验。
C. 3 箱外配套系统的试验
C. 3 . 1 试验条件
C. 3 . 1 . 1 常用的涂膜耐水性试验设备为恒温水浴锅 ,其与试验用水接触的所有部分均应由惰性材料或不生锈材料制成 。水槽的尺寸不应小于 700 mm × 400 mm × 400 mm。
C. 3 . 1 . 2 试验用水应符合 GB/T 6682 三级水的要求 。试验用水的水温应始终保持在(23 ± 2) ℃ 。
C. 3 . 2 试验步骤
C. 3 . 2 . 1 试验准备
检查试板涂膜初始状态并作记录。
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C. 3 . 2 . 2 试板的浸泡
C. 3 . 2 . 2 . 1 每 3 块试板为一组 ,放置于烧杯中 ,并保持试板之间至少间隔 30 mm。
C. 3 . 2 . 2 . 2 烧杯放于恒温水浴锅的循环水槽 , 向烧杯中加入试验用水 ,使试板的 3/4 处于浸泡中。
C. 3 . 2 . 2 . 3 每种试板分别保留 1 块。
C. 3 . 2 . 3 中间检查
视需要在试验周期内进行中间检查 ,将试板从烧杯中取出 ,用滤纸吸干水迹 ,检查其破坏情况 ,然后立即放回烧杯中。
C. 3 . 2 . 4 最后检查
C. 3 . 2 . 4 . 1 在规定的试验周期结束时 ,将试板从烧杯中取出 ,用滤纸吸干水迹 ,立即以目测和 10 倍放大镜检查试板的生锈、剥落情况并记录。
C. 3 . 2 . 4 . 2 再将试板置于温度为(23 ± 2) ℃ 、相对湿度为(50 ± 5) % 的环境中 ,静置 24 h 后 , 以目测和 10 倍放大镜检查试板的起泡情况 ;用光泽仪以 60°几何角度检测试板的失光情况 ,用色差仪检测试板的变色情况 ;记录检测结果。
C. 4 箱内配套系统的试验
C. 4 . 1 试验仪器
按 GB/T 13893—2008 第 5 章的规定。
C. 4 . 2 试板的暴露
按 GB/T 13893—2008 第 8 章的规定进行。
C. 4 . 3 试板的检查
按 GB/T 13893—2008 第 9 章的规定进行。
C. 5 试验结果评定
C. 5 . 1 涂膜失光等级的评定按 GB/T 1766—2008 的 4 . 1 进行。
C. 5 . 2 涂膜变色等级的评定按 GB/T 1766—2008 的 4 . 2 . 1 进行。
C. 5 . 3 涂膜起泡等级的评定按 GB/T 1766—2008 的 4 . 5 进行。
C. 5 . 4 涂膜生锈等级的评定按 GB/T 1766—2008 的 4 . 6 进行。
C. 5 . 5 涂膜剥落等级的评定按 GB/T 1766—2008 的 4 . 7 进行。
C. 6 合格判定规则
每组 3 块试板中有 2 块及以上符合表 5 的要求 ,则判定为合格。
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