GB/T 38884-2020 高温不锈轴承钢

　　ICS 77 . 140 . 10 H 40

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 38884—2020

　　高温不锈轴承钢

　　Hightemperaturestainlesssteelsforbearing

　　2020-06-02 发布 2020-12-01 实施

　　国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会

　　发

　　布

　　GB/T 38884—2020

　　前 言

　　本标准按照 GB/T 1 . 1—2009 给出的规则起草。

　　本标准由中国钢铁工业协会提出。

　　本标准由全国钢标准化技术委员会(SAC/TC 183)归口 。

　　本标准起草单位：钢铁研究总院、抚顺特殊钢股份有限公司、浙江天马轴承集团有限公司、洛阳轴承研究所有限公司、冶金工业信息标准研究院、宝钢特钢有限公司。

　　本标准主要起草人：俞峰、孙立国、陈康胤、雷建中、戴强、曹文全、李涛、王姗姗、贾利星、王心禾。

　　GB/T 38884—2020

　　高温不锈轴承钢

　　1 范围

　　本标准规定了高温不锈轴承钢的分类与代号、订货内容、尺寸、外形、重量、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志及质量证明书。

　　本标准适用于制造可耐 300 ℃ ~400 ℃高温的不锈轴承用热轧或锻制圆钢、冷拉圆钢及钢丝( 以下简称钢材)。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注 日期的引用文件，仅注 日期的版本适用于本文件 。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

　　GB/T 222 钢的成品化学成分允许偏差

　　GB/T 223 . 5 钢铁 酸溶硅和全硅含量的测定 还原型硅钼酸盐分光光度法

　　GB/T 223 . 11 钢铁及合金 铬含量的测定 可视滴定或电位滴定法

　　GB/T 223 . 13 钢铁及合金化学分析方法 硫酸亚铁胺滴定法测定钒含量

　　GB/T 223 . 23 钢铁及合金 镍含量的测定 丁二酮肟分光光度法

　　GB/T 223 . 26 钢铁及合金 钼含量的测定 硫氰酸盐分光光度法

　　GB/T 223 . 53 钢铁及合金化学分析方法 火焰原子吸收分光光度法测定铜量

　　GB/T 223 . 62 钢铁及合金化学分析方法 乙酸丁酯萃取光度法测定磷量

　　GB/T 223 . 63 钢铁及合金化学分析方法 高碘酸钠(钾)光度法测定锰量

　　GB/T 223 . 85 钢铁及合金 硫含量的测定 感应炉燃烧后红外吸收法

　　GB/T 223 . 86 钢铁及合金 总碳含量的测定 感应炉燃烧后红外吸收法

　　GB/T 224 钢的脱碳层深度测定法

　　GB/T 226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法

　　GB/T 228 . 1 金属材料 拉伸试验 第 1 部分：室温试验方法

　　GB/T 231 . 1 金属材料 布氏硬度试验 第 1 部分：试验方法

　　GB/T 3086—2019 高碳铬不锈轴承钢GB/T 3207—2008 银亮钢

　　GB/T 4162—2008 锻轧钢棒超声检验方法GB/T 6394 金属平均晶粒度测定方法

　　GB/T 10121 钢材塔形发纹磁粉检验方法

　　GB/T 10561—2005 钢中非金属夹杂物含量的测定 标准评级图显微检验法

　　GB/T 38884—2020

　　GB/T 11170 不锈钢 多元素含量的测定 火花放电原子发射光谱法(常规法)

　　GB/T 13298 金属显微组织检验方法

　　GB/T 14979—1994 钢的共晶碳化物不均匀度评定法

　　GB/T 15711 钢中非金属夹杂物的检验 塔形发纹酸浸法

　　GB/T 20066 钢和铁 化学成分测定用试样的取样和制样方法

　　GB/T 20123 钢铁 总碳硫含量的测定 高频感应炉燃烧后红外吸收法(常规方法)

　　GB/T 32548 钢铁 锡、锑、铈、铅和铋的测定 电感耦合等离子体质谱法

　　GB/T 36026—2018 油气工程用高强度耐蚀合金棒

　　YB/T 4395 钢 钼、铌和钨含量的测定 电感耦合等离子体原子发射光谱法

　　YB/T 4396 不锈钢 多元素含量的测定 电感耦合等离子体原子发射光谱法

　　3 分类与代号

　　3 . 1 钢材按使用加工方法分为下列两类：

　　a) 压力加工用钢 UP ;

　　b) 切削加工用钢 UC。

　　3 . 2 钢材按最终用途分为下列两类：

　　a) 滚动体用 G:

　　1) 钢球用 GQ;

　　2) 滚子用 GZ。

　　b) 套圈用 T。

　　4 订货内容

　　按本标准订货的合同或订单至少应包含下列内容：

　　a) 本标准编号;

　　b) 产品名称;

　　c) 牌号或统一数字代号;

　　d) 重量和(或)数量;

　　e) 使用加工方法(见 3 . 1 , 未注明按切削加工用钢供货);

　　f) 最终用途(见 3 . 2 , 未注明按套圈用钢供货);

　　g) 尺寸外形及允许偏差(见 5 . 1) ;

　　h) 交货状态(见 6 . 3) ;

　　i) 其他特殊要求(必要时)。

　　5 尺寸、外形和重量

　　5 . 1 尺寸、外形及允许偏差

　　5 . 1 . 1 圆钢的尺寸、外形及允许偏差应符合表 1 的规定。 经供需双方协商，并在合同中注明，圆钢的尺寸、外形及允许偏差也可按其他尺寸精度执行。

　　GB/T 38884—2020

　　表 1 圆钢的尺寸、外形及允许偏差

　　5 . 1 . 2 钢丝的尺寸及允许偏差应符合表 2 中的 h11 级规定。 经供需双方协商确定并在合同中注明，也

　　可按其他尺寸精度级别执行。

　　表 2 钢丝的尺寸及允许偏差 单位为毫米

　　5 . 1 . 3 根据需方要求，并在合同中注明，也可供应其他尺寸规格的钢材。

　　5 . 1 . 4 钢材不应有明显扭转。 钢材端头应锯切整齐，不应有飞边、毛刺及超过公称直径之半的切斜。钢材不得气割。

　　5 . 2 重量

　　5 . 2 . 1 圆钢按实际重量交货。

　　5 . 2 . 2 钢丝按实际重量交货，钢丝每盘由一根组成，每盘重量应不小于 1 . 5 kg。

　　6 技术要求

　　6 . 1 牌号及化学成分

　　6 . 1 . 1 钢的牌号、统一数字代号及化学成分(熔炼分析)应符合表 3 的规定。

　　6 . 1 . 2 钢材的成品化学成分允许偏差应符合 GB/T 222 的规定。

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　　表 3 牌号及化学成分

　　6 . 2 冶炼方法

　　钢应采用电渣重熔冶炼。

　　6 . 3 交货状态

　　钢材交货状态应符合表 4 规定，具体交货状态应在合同中注明。

　　表 4 钢材的交货状态

　　6 . 4 力学性能

　　6 . 4 . 1 公称直径大于 16 mm 的钢材退火硬度应符合表 5 的规定。

　　表 5 退火硬度

　　6 . 4 . 2 公称直径不大于 16 mm 的钢材抗拉强度应符合表 6 的规定。

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　　表 6 抗拉强度

　　6 . 5 低倍

　　钢材的横向低倍酸浸试片上不得有缩孔、皮下气泡、白点、翻皮及裂纹。 低倍酸浸组织应符合表 7的规定。

　　表 7 钢材低倍缺陷合格级别

　　6 . 6 发纹

　　对于公称直径不小于 16 mm 的圆钢应检验塔形发纹。 公称直径大于 150 mm 圆钢的塔形试样尺寸可参照 GB/T 10121 或 GB/T 15711 的规定。 试样上不应有发纹，发纹起算长度为 0 . 6 mm。

　　6 . 7 非金属夹杂物

　　钢材应检验非金属夹杂物，其检验结果应符合表 8 的规定。

　　表 8 非金属夹杂物合格级别

　　6 . 8 显微组织

　　退火钢材的显微组织应为均匀分布的细粒状珠光体，允许存在分散的一次碳化物，但不应存在孪晶状碳化物(典型图片见 GB/T 3086—2019 图 B. 1) 。

　　6 . 9 晶粒度

　　钢材应检验奥氏体晶粒度，合格级别应为 7 级或更细。 热处理制度：淬火温度 1 120 ℃ ± 10 ℃、保温时间不小于 30 min、油淬。

　　6 . 10 共晶碳化物不均匀度

　　6 . 10 . 1 钢材应检验共晶碳化物不均匀度，按 GB/T 14979—1994 中第五级别图评定，其最恶劣视场的合格级别应符合表 9 的规定。

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　　表 9 钢材共晶碳化物不均匀度合格级别

　　6 . 10 . 2 公称直径不大于 40 mm 的钢材，其共晶碳化物最大尺寸(长轴和短轴之和的平均值，放大倍数为 500 倍)应不超过 38 μm;公称直径大于 40 mm 的钢材共晶碳化物合格尺寸由供需双方协商确定。

　　6 . 10 . 3 共晶碳化物不均匀度检验试样为热处理状态，其热处理制度为：淬火温度 1 120 ℃ ± 10 ℃油淬，525 ℃ ± 10 ℃回火。 供方也可在退火状态的试样上进行检查。

　　6 . 10 . 4 共晶碳化物不均匀度在钢材半径的二分之一处检验。 根据需方要求，经双方协商并在合同中注明，也可从半径二分之一处至中心区检验最恶劣视场。

　　6 . 1 1 显微孔隙

　　钢材不应有显微孔隙。 在淬火后纵向试样磨光面放大 100 倍检验。

　　6 . 12 脱碳层

　　6 . 12 . 1 热轧和锻制钢材表面每边总脱碳层深度应符合表 10 规定。

　　表 10 钢材脱碳层深度 单位为毫米

　　6 . 12 . 2 冷拉圆钢和钢丝表面每边总脱碳层深度应不大于公称直径的 1 . 5%。

　　6 . 12 . 3 剥皮和磨光钢材表面不应有脱碳层。

　　6 . 13 超声检测

　　钢材应逐支按 GB/T 4162—2008 进行超声检测，符合 A级要求。

　　6 . 14 表面质量

　　6 . 14 . 1 热轧(锻)圆钢表面不应有裂纹、折叠、拉裂、结疤、夹杂及其他对使用有害的缺陷，并应符合下列要求：

　　a) 压力加工用钢表面有害缺陷从实际尺寸算起的清除深度，公称直径不大于 80 mm 的圆钢应不超过该尺寸公差之半，公称直径大于 80 mm 的圆钢应不超过该尺寸公差;

　　b ) 切削加工用钢表面有害缺陷从公称尺寸算起的清除深度，公称直径不大于 80 mm 的圆钢应不超过该尺寸公差之半，公称直径大于 80 mm 的圆钢应不超过该尺寸公差。

　　6 . 14 . 2 冷拉圆钢表面应洁净、光滑，不应存在裂纹、结疤、折叠、锈蚀和氧化皮等有害缺陷。 表面允许存在从实际尺寸算起深度不超过尺寸公差的麻点、刮伤、拉痕、黑斑、凹面、清理斜痕、润滑剂痕迹和深度

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　　为尺寸公差之半的个别小发纹。

　　6 . 14 . 3 钢丝表面不应有裂纹、折叠、结疤等对使用有害的缺陷，允许存在个别机械刮伤及凹坑，其深度应符合表 11 的规定。

　　表 1 1 钢丝表面缺陷允许深度 单位为毫米

　　6 . 14 . 4 剥皮圆钢、磨光圆钢表面应符合 GB/T 3207—2008 的规定。

　　7 试验方法

　　7 . 1 化学分析方法按 GB/T 11170、GB/T 20123、GB/T 32548、YB/T 4395、YB/T 4396 等通用方法进行，仲裁时按 GB/T 223 . 5、GB/T 223 . 11、GB/T 223 . 13、GB/T 223 . 23、GB/T 223 . 26、GB/T 223 . 53 、 GB/T 223 . 62、GB/T 223 . 63、GB/T 223 . 85、GB/T 223 . 86 进行 。

　　7 . 2 检验项目与试验方法应符合表 12 的规定。

　　表 12 钢材的检验项目、取样数量、取样部位和试验方法

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　　8 检验规则

　　8 . 1 检查和验收

　　钢材的检验和验收由供方技术质量监督部门进行。 需方有权按本标准规定进行验收。

　　8 . 2 组批规则

　　钢材应按批提交检查和验收。 每批应由同一牌号、同一子炉号、同一加工方法、同一尺寸、同一交货状态和同一热处理炉次的钢材组成。

　　8 . 3 取样部位和取样数量

　　钢材各项检验项目的取样部位和取样数量应符合表 12 规定。

　　8 . 4 复验和判定规则

　　8 . 4 . 1 若检验项 目 中有任一项目不合格时(白点、非金属夹杂物除外)，可重新取相同数量试样对不合格项目进行复验，复验结果仍不合格，则该批钢材判为不合格。

　　8 . 4 . 2 钢材的脱碳层、布氏硬度、晶粒度及共晶碳化物不均匀度不合格时，供方可重新进行处理并作为新的一批钢材提交检验。

　　8 . 4 . 3 钢材的尺寸、外形、表面质量、超声检测不合格时，应按支判为不合格。 对于尺寸、外形、表面质量检验不合格的钢材允许重新逐支返修、矫直或研磨，重新进行检验，合格者交货。

　　8 . 4 . 4 供方若能保证钢材的低倍、非金属夹杂物、共晶碳化物不均匀度检验合格，允许以坯代材，以大代小。

　　9 包装、标志和质量证明书

　　9 . 1 圆钢的包装、标志和质量证明书应符合 GB/T 2101 的规定。

　　9 . 2 钢丝的包装、标志和质量证明书应符合 GB/T 2103 的规定。

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　　附 录 A

　　(资料性附录)

　　本标准牌号与旧牌号及国外牌号的对照

　　表 A. 1 给出了本标准所列高温不锈轴承钢的牌号对照表。

　　表 A.1 牌号对照表