GB/T 26935-2011 集装箱钢材表面处理和涂料施工规范

　　ICS 55. 180. 10 A 85

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 26935—2011

　　集装箱钢材表面处理和涂料施工规范

　　Preparation ofsteelsubstratesandpaintsapplication

　　for freightcontainers

　　2011-09-29发布 2012-05-01实施

　　中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会

　　

　　发

　　

　　布

　　GB/T 26935—2011

　　前 言

　　本标准按照 GB/T 1. 1—2009给出的规则起草 。

　　本标准由全国集装箱标准化技术委员会(SAC/TC6)提出并归 口 。

　　本标准起草单位 : 中国国际海运集装箱(集团)股份有限公司 、中远关西涂料化工有限公司 、交通运输部水运科学研究院 、中国船级社质量认证公司 、中国集装箱行业协会 。

　　本标准主要起草人 :金菁 、刘会成 、何思东 、周兴 、李继春 、赵洁婷 、史艳秋 、费维军 、卢成 。

　　Ⅰ

　　GB/T 26935—2011

　　集装箱钢材表面处理和涂料施工规范

　　1 范围

　　本标准规定了通用集装箱钢材表面涂装前的常用表面处理方法 、工艺要求及其检验方法 、涂料施工规范等 。其他类型集装箱可参照使用 。

　　本标准适用于通用集装箱钢材表面处理和涂料施工 。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的 。凡是注 日期的引用文件 ,仅注 日期的版本适用于本文件 。凡是不注日期的引用文件 ,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 。

　　GB/T 9286—1998 色漆和清漆 漆膜的划格试验

　　GB 14444 涂装作业安全规程 喷漆室安全技术规定

　　ISO 8501-1 涂料和相关产品使用前钢衬底的制备 表面清洁度的 目测评估 第 1 部分 :未涂覆钢衬底和彻底清除 原 有 涂 层 后 钢 衬 底 的 锈 蚀 等 级 和 制 备 等 级(Preparation of steel substrates before application of paints and related products—Visual assessment of surface cleanliness—Part 1: Rust grades and preparation gradesofuncoated steelsubstratesand ofsteelsubstratesafteroverallremoval of previous coatings)

　　ISO 8502-3 涂料和有关产品使用前的钢底材的处理 表面清洁度的评定试验 第 3 部分 :涂覆涂料前钢材 表 面 的 灰 尘 评 定 (压 敏 粘 胶 带 法) [Preparation of steel substrates before application of paintsand related products—Tests for the assessment of surface cleanliness—Part3: Assessment of duston steel surfaces prepared for painting (pressure-sensitive tape method)]

　　ISO 8503-2 涂装油漆和有关产品前钢材预处理 喷射清理钢材的表面粗糙度特性 磨料喷射清理表面的粗糙度 定 级 方 法 比 较 样 块 法(Preparation of steel substrates before application of paints and related products—Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates—Part 2: Method for the grading of surface profile of abrasive blast-cleaned steel—Comparator procedure)

　　ISO 8503-4 涂装油漆和有关产品前钢材预处理 喷射清理钢材的表面粗糙度特性 ISO 表面轮廓比较仪的校准方法和表面轮廓的测定方法 触针仪法(Preparation of steel substrates before appli- cation of paints and related products—Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel sub- strates—Part4:Method for the calibration of ISO surface profile comparators and forthe determina- tion of surface profile—Stylus instrumentprocedure)

　　3 钢材表面处理要求

　　3. 1 原材料

　　3. 1. 1 检查钢材表面是否有铁锈 、氧化皮及其他污染物 。

　　3. 1. 2 按 ISO 8501-1,钢材锈蚀等级分为 A、B、C、D 四个等级 ,C、D级不宜使用 。

　　3. 1. 3 表面残留大量顽固附着物的钢材,不应使用 。

　　1

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　　3. 2 除油

　　钢材在进入平面抛丸机之前应清除油污 ,达到表面无可见油脂和污垢 。

　　3. 3 抛丸处理

　　抛丸处理时应注意 :

　　a) 选择合适的磨料及适当的磨料配比 。 常用磨料有 :菱角砂 、钢丸 、钢丝段和棕刚玉等 。

　　b) 经常更换磨料以保证其粒径符合要求 。

　　c) 磨料中应避免细小颗粒 、铁锈和灰尘 。

　　d) 压缩空气及磨料应避免混入水分 、油污及其他污染物 。

　　抛丸后钢材表面清洁度达到 Sa2⅟2,表面粗糙度为平均 R≈ 25 μm~ 50 μm。灰尘等残留物应在涂装车间底漆之前用高压空气吹扫或真空吸尘等方法去除 。

　　3. 4 车间底漆涂装

　　车间底漆涂装的具体要求见 7. 3。

　　注 : 钢板在进行成型和拼装过程中 ,应注意不要让已经过预涂底漆的表面再次污染 ,堆放在车间时应采取适当措施防尘和防潮 。

　　3. 5 二次喷砂

　　3. 5. 1 喷砂之前 ,应首先用有机溶剂等将油污清洗干净 ,并用适当的方法清理和修补焊接及气割缺陷 ,如飞溅 、不平焊缝 、砂眼 、气孔 、未焊透等 ,对不平焊缝应采用手动工具进行打磨和修整 ,去除尖角 。

　　3. 5. 2 对焊缝周围及仍然存在表面缺陷的部位应进行二次表面清理 ,通常在喷砂房采用手动喷砂方法进行 。

　　3. 5. 3 喷砂后 ,用压缩空气吹扫或真空吸尘等方法清除表面灰尘 ,表面灰尘不黑于 ISO 8502-3规定的等级 3。

　　4 钢材表面处理的检验

　　4. 1 表面清洁度的检验

　　按 ISO 8501-1的规定进行 。

　　4. 2 表面灰尘的检验

　　按照 ISO 8502-3的规定进行 ,步骤为 :

　　a) 选取一块试验区域 ;

　　b) 取一块无色透明胶带 ,宽度为 25 mm~ 30 mm ,长度不小于 50 mm ,用手指(不要用指甲)将其紧贴于试验区域 ;

　　c) 将胶带慢慢撕下 ,放在辅助参考的白纸上 ;

　　d) 将胶带与 ISO 8502-3的参考样板比较 ,不黑于等级 3。

　　4. 3 表面粗糙度的检验

　　按 ISO 8503-2的规定进行 ,采用比较样块法 , 以肉眼观察 ,用手指触摸对照 ,必要时可借助放大倍

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　　数不大于 7 的 放 大 镜 。 比 较 样 块 为 “S”样 块 的 第 2 小 段 , 粗 糙 度 等 级 为 F(Fine) 级 。 也 可 以 按 照ISO 8503-4规定的触针仪器法检查 ,Ry5为 25 μm~ 50 μm。

　　5 涂料施工环境

　　5. 1 温度

　　集装箱涂料应在环境温度及基体温度为 5 ℃ ~ 50 ℃的范围内施工 ,并应在高于露点 3 ℃以上的温度下进行 。

　　5. 2 湿度

　　一般情况下 , 当环境相对湿度大于 85%时 ,应避免涂装 。

　　5. 3 通风

　　涂料施工场所应有良好的通风条件 。

　　5. 4 照明

　　喷漆房和检查工位应有足够的照明 , 以保证涂料的施工及检验 。

　　5. 5 安全技术要求

　　喷漆房应符合 GB 14444规定的安全规程 。

　　6 涂料施工前的准备

　　6. 1 按照 5 的要求对施工环境进行检查 ,记录当时的温度 、湿度和露点 ,参考钢板温度 ,判断是否适合涂装 。

　　6. 2 检查钢材的表面处理状态 ,对仍然存在灰尘和油污的表面应清理干净 。

　　6. 3 检查喷枪 、气路和油水分离器是否正常 ,压缩空气中应避免混有水分和油污等 。

　　6. 4 根据涂料规范核对涂料的种类 、颜色和稀释剂等是否与该工位要求的相一致 ,并记录涂料的生产批号 。应避免不同涂料供应商的产品混用 。

　　6. 5 按照相应的涂料施工规范 ,根据涂料的混合比 、混合使用期等参数调和涂料 ,并根据喷嘴尺寸 、喷涂压力及喷涂速度调整涂料的黏度 。

　　6. 6 涂料调和时要搅拌均匀 ,并在喷涂过程中注意保持持续匀速搅拌 。

　　7 涂料施工要求

　　7. 1 涂料施工流程

　　涂料施工流程见图 1。

　　3

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　　图 1 涂料施工流程

　　7. 2 施工方法

　　7. 2. 1 刷涂和辊涂方法可用于各工位的预涂 。涂装时 ,涂料应调整至合适的黏度 ,涂膜厚度应保持均匀 。 富锌底漆的预涂不宜采用辊涂法 。

　　7. 2. 2 空气喷涂法主要用于修补和预涂 。涂装时 ,喷嘴与被涂表面应保持 200 mm~ 300 mm 的距离 ,喷枪应保持匀速直线运动 ,喷幅扇面应尽量与被涂表面垂直 。

　　7. 2. 3 无空气喷涂法用于一般表面的涂装 。涂装时 , 喷嘴与被涂表面应保持 200 mm~ 400 mm 的距离 ,喷枪应保持匀速直线运动 ,喷幅扇面应尽量与被涂表面垂直 。针对不同弧度的波纹板应选择适当 口径的喷嘴 。

　　7. 3 车间底漆涂装及烘干

　　钢材表面进行抛丸处理后应尽快开始车间底漆涂装 ,从抛丸到涂装的间隔时间不应超过 4 h,车间底漆干膜厚度为 8 μm~ 15 μm。车间底漆涂装后应充分干燥 ,如果干燥及通风条件不利于底漆迅速干燥 ,为防止粘漆 ,可在 80 ℃ ~ 100 ℃温度下烘烤 。

　　7. 4 预涂

　　涂装底漆 、中间漆 、内面漆和外面漆前 ,均须对一些采用喷枪施工难以达到预期效果的隐蔽部位进行本道涂层的局部预涂 ,可采用刷涂 、辊涂或局部有气喷涂等方法 。刷涂时涂料黏度应稍高 , 以防止流挂等缺陷 。预涂的主要部位参见图 2。

　　4

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　　5

　　说明 :

　　1— 门横梁隐蔽部位 ;

　　2— 绳钩周围 ;

　　3— 角件内部 ;

　　4— 前端上梁隐蔽部位 ;

　　5— 门楣隐蔽部位 ;

　　6— 垂直焊缝 、拉筋后 及 反 手 喷 不 到 部 位(取 决 于人工习惯) ;

　　7— 底横梁与底侧梁焊缝及底部其他焊缝 ;

　　

　　8— 门板上下边 ;

　　9— 门槛后隐蔽处及加强板焊接 ;

　　10—“J”型槽内部及拉筋后 , 门铰链周围 ;

　　11— 门锁头周围 ;

　　12—A顶部加强板焊缝及反手喷不到地方 ;

　　13— 底侧梁隐蔽部位 ;

　　14— 垂直焊缝及反手喷不到的地方 ;

　　15— 前端下梁隐蔽处及加强板焊缝 。

　　图 2 集装箱上预涂的主要部位

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　　7. 5 底漆涂装及流平

　　底漆预涂后进行底漆的涂装 。涂装中应注意保证焊接烧损及二次喷砂时车间底漆被破坏处的涂膜厚度 。

　　在漆房温度下进行底漆涂膜的流平 ,让溶剂 自然挥发 。

　　7. 6 中间漆/内面漆涂装及流平

　　底漆表干后进行中间漆/内面漆的涂装 , 中间漆和内面漆可选在同一工位施工 。 喷涂时应注意防止漆雾交叉污染 。

　　在漆房温度下进行中间漆 、内面漆涂膜的流平 ,让溶剂 自然挥发 。必要时可在温度为 40 ℃ ~ 60 ℃的低温烘房内进行烘烤 。

　　7. 7 外面漆涂装及流平

　　中间漆表干后进行外面漆的涂装 。应注意喷涂顺序和波纹板凹凸面的喷涂 ,保证外面漆外观良好 ,同时注意防止漆雾污染内面漆 。

　　在漆房温度下进行外面漆涂膜的流平 ,让溶剂 自然挥发 。流平时间尽可能长些 , 以防止在其后的烘干过程中产生涂膜外观缺陷 。

　　7. 8 烘干

　　烘干温度一般在 65 ℃ ~ 90 ℃ ,烘干时间约 15min~ 20min。应避免过高温度或快速升温 , 以防止出现针孔等缺陷 。

　　7. 9 底架漆涂装

　　涂装底架漆前先检查底漆 ,如果存在缺陷或干膜厚度不够 ,应进行修补或重喷底漆 。

　　涂装底架漆时 ,可通过调节喷涂速度及喷嘴压力来达到规定膜厚 。 注意不要将底架漆喷涂到箱体其他部位 , 以免造成污染 。

　　8 涂膜质量的检验和验收

　　8. 1 涂膜厚度的检验和验收

　　8. 1. 1 湿膜厚度

　　湿膜厚度是由规范要求的干膜厚度和涂料技术参数(密度 、固体含量等)来确定的 ,一般由涂料供应商根据其实验数据提供给集装箱生产厂 。湿膜厚度仅作为工艺控制的参考数据 。

　　8. 1. 2 湿膜厚度的检验

　　湿膜厚度采用湿膜厚度仪来测量 ,湿膜厚度仪的材质应为不锈钢或铝合金 ,不应使用塑料材质的湿膜厚度仪 。测试应在涂料喷涂完毕后立即进行 ,测试时湿膜厚度仪应与测量表面垂直 。测量点的选择应具有代表性 。

　　8. 1. 3 干膜厚度的检验

　　8. 1. 3. 1 测量仪器

　　干膜厚度通常采用便携式电子磁力干膜厚度计或超声波干膜厚度计来测量 。 为保证测量准确 ,每

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　　次测量前应用标准膜片对厚度计进行校正 。

　　8. 1. 3. 2 测量点的分布

　　为了准确 、有效地反映涂膜厚度 ,测量点的选 择 应 具 有 代 表 性 ,典 型 的 测 量 点 分 布 见 表 1,位 置 见图 3。

　　表 1 涂膜厚度测量点数量分布

　　集装箱部位

　　内 面

　　外 面

　　侧板(左)

　　16

　　16

　　侧板(右)

　　16

　　16

　　顶板

　　12

　　12

　　前墙板

　　6

　　6

　　门板

　　12

　　12

　　底架

　　—

　　16

　　总计

　　140

　　说明 :

　　① ~ 췍18— 不同部位的 18个测量点分布 。

　　图 3 涂膜厚度测量点位置

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　　8. 1. 3. 3 测量点的选取原则

　　测量点的选择按以下原则 :

　　a) 相邻测量点的距离不小于 800 mm。

　　b) 测量点应尽量避免靠近边角 ,波纹板测量点的选取参见图 4,其他特殊局部测量点的选取参见

　　图 5。

　　图 4 波纹板的测量点位置

　　说明 :

　　、 、 、 — 不同位置的测量点分布 。

　　图 5 其他局部的测量点位置

　　c) 对于检测不合格的点 ,应在该点 150 mm 半径范围内重新选取 3个点测量 ,计算其算数平均值作为该测量点的测量值 。

　　8. 1. 4 干膜厚度的验收

　　8. 1. 4. 1 富锌底漆干膜厚度

　　富锌底漆干膜厚度的测量平均值 ,达到规定膜厚 。

　　8. 1. 4. 2 总干膜厚度

　　8. 1. 4. 2. 1 90-10规则 :集装箱各个独立面的总干膜厚度应分别计算 ,每个面的测量点中 , 90%的测量点的读数应不低于规定值 ,其余 10%的测量点的读数应不低于规定值的 90% 。

　　8. 1. 4. 2. 2 测量点所反映的总干膜厚度的平均值 ,不应超过规定膜厚的 2倍 。

　　8. 2 涂膜外观的检验和验收

　　8. 2. 1 涂膜外观的检验

　　用肉眼观察 ,借助色卡 、放大镜(倍数 5× ~ 10×)判断 。

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　　8. 2. 2 涂膜外观的验收

　　8. 2. 2. 1 涂膜应避免出现流挂 、露底 、针孔 、鱼眼 、起泡 、烤焦 、桔皮 、发花和缩孔等外观缺陷 。

　　8. 2. 2. 2 涂膜表面应平整 、光滑 。

　　8. 2. 2. 3 箱内 、箱外的涂膜界限分明 ,无相互污染 。

　　8. 3 涂膜附着力的检验和验收

　　8. 3. 1 涂膜附着力的检验

　　按 GB/T 9286的规定进行 。

　　8. 3. 2 验收标准

　　不高于 GB/T 9286—1998规定的等级 2。

　　9 涂膜的修补

　　9. 1 对涂膜厚度达不到要求的地方 ,可进行局部涂膜修补 。

　　9. 2 涂膜外观的缺陷 ,如果是局部的 、细微的 , 不必进行修理 ; 如果缺陷范围较大 ,影响涂膜性能或外观 ,则应对有缺陷的部位进行修补 。

　　9. 3 修补完工后 ,应对修补区域重新进行检查 ,达到验收标准的为合格 。

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