GB/T 25770-2024 滚动轴承 铁路货车轴承

　　ICS 21. 100.20 CCS J 11

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 25770—2024代替 GB/T25770—2010

　　滚动轴承 铁路货车轴承

　　Rollingbearings—Bearingsforrailway wagon

　　2024-09-29发布 2025-04-01实施

　　国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会

　　

　　发

　　

　　布

　　GB/T 25770—2024

　　前 言

　　本文件按照 GB/T 1. 1—2020《标准化工作导则 第 1部分 :标准化文件的结构和起草规则》的规定起草 。

　　本文件代替 GB/T 25770—2010《滚动轴承 铁路货车轴承》, 与 GB/T 25770—2010相比 , 除结构调整和编辑性改动外 ,主要技术变化如下 :

　　a) 增加了部分术语和定义(见第 3 章 ,2010年版的第 3 章) ;

　　b) 增 加 了 X 197726、352226 A、353132 A 和 353132 B 轴 承 的 外 形 尺 寸 和 技 术 要 求 , 删 除 了353130X2-2RZ、353130A轴承的外形 尺 寸 和 技 术 要 求(见 第 7 章 和 第 8 章 , 2010年 版 的 第7章和第 8章) ;

　　c) 更改了套圈 、滚子 、密封罩 、保持架材料要求(见 8. 1. 1、8. 1. 2、8. 1. 5、8. 1. 7,2010年版的8. 1. 1. 1、 8. 1. 1. 2、8. 1. 1. 5、8. 1. 1. 6) ;

　　d) 增加了油封骨架和橡胶的材料要求(见 8. 1. 6) ;

　　e) 增加了轴承宽度公差的要求(见 8. 2. 3) ;

　　f) 增加了磷化膜外观和耐腐蚀性能的要求和检验方法(见 8. 5. 2、8. 5. 3 和 9. 5. 2、9. 5. 3) ;

　　g) 更改了轴承注脂量分配要求(见表 9,2010年版的表 6) ;

　　h) 增加了带密封座的密封组件清洁度的要求(见 8. 8) ;

　　i) 更改了轴承台架试验要求和试验方法(见 8. 9. 2~ 8. 9. 4 和 9. 9,2010年版的 8. 9. 2 和 9. 7) ;

　　j) 增加了材料和注脂量的检验方法(见 9. 1 和 9. 7) ;

　　k) 更改了裂纹检查方法(见 9. 10,2010年版的 9. 8) ;

　　l) 更改了出厂检验要求(见 10. 1,2010年版的 10. 1) ;

　　m) 增加了型式检验项目的规定(见 10. 2. 2) ;

　　n) 增加了轴承外圈超声检测(见附录 B) 。

　　请注意本文件的某些内容可能涉及专利 。本文件的发布机构不承担识别专利的责任 。

　　本文件由中国机械工业联合会提出 。

　　本文件由全国滚动轴承标准化技术委员会(SAC/TC98)归 口 。

　　本文件起草单位 :洛阳轴承集团股份有限公司 、瓦房店轴承集团有限责任公司 、洛阳轴承研究所有限公司 、成都天马铁路轴承有限公司 、北京南口斯凯孚铁路轴承有限公司 、上海联合滚动轴承有限公司 、西北轴承有限公司 。

　　本文件主要起草人 :董美娟 、谢兴会 、于长鑫 、宋豫聪 、季军警 、丁卫霞 、樊麟华 、李宏滨 。

　　本文件于 2010年首次发布 ,本次为第一次修订 。

　　Ⅰ

　　GB/T 25770—2024

　　滚动轴承 铁路货车轴承

　　1 范围

　　本文件规定了铁路货车用滚动轴承的代号方法 、结构型式 、外形尺寸 、技术要求 、检测方法 、检验规则 、标志 、防锈包装及贮存 。

　　本文件适用于车速不大于 160km/h下使用的铁路货车用滚动轴承的制造 。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款 。其中 , 注 日期的引用文件 ,仅该日期对应的版本适用于本文件 ;不注日期的引用文件 ,其最新版本(包括所有的修改单) 适用于本文件 。

　　GB/T 272 滚动轴承 代号方法

　　GB/T 307. 2—2005 滚动轴承 测量和检验的原则及方法

　　GB/T 699—2015 优质碳素结构钢

　　GB 1922—2006 油漆及清洗用溶剂油

　　GB/T 2828. 1—2012 计数抽样检验程序 第 1 部分 :按接收质量限(AQL) 检索的逐批检验抽样计划

　　GB/T 2829—2002 周期检验计数抽样程序及表(适用于对过程稳定性的检验)

　　GB/T 3203—2016 渗碳轴承钢

　　GB/T 4199 滚动轴承 公差 定义

　　GB/T 5213—2019 冷轧低碳钢板及钢带

　　GB/T 6930 滚动轴承 词汇

　　GB/T 7811 滚动轴承 参数符号

　　GB/T 8597—2013 滚动轴承 防锈包装

　　GB/T 9445—2015 无损检测 人员资格鉴定与认证

　　GB/T 11376—2020 金属及其他无机覆盖层 金属的磷化膜

　　GB/T 13237—2013 优质碳素结构钢冷轧钢板和钢带

　　GB/T 18254—2016 高碳铬轴承钢

　　GB/T 24605—2009 滚动轴承 产品标志

　　GB/T 24606—2021 滚动轴承 无损检测 磁粉检测

　　GB/T 24608—2023 滚动轴承及其商品零件检验规则

　　GB/T 30565—2014 无损检测 涡流检测 总则

　　GB/T 34891—2017 滚动轴承 高碳铬轴承钢零件 热处理技术条件

　　JB/T 6641—2017 滚动轴承 残磁及其评定方法

　　JB/T 7051—2006 滚动轴承零件 表面粗糙度测量和评定方法

　　JB/T 8881—2020 滚动轴承 渗碳轴承钢零件 热处理技术条件

　　JB/T 10061 A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件

　　TB/T 2548—2011 铁道车辆滚动轴承润滑脂

　　1

　　GB/T 25770—2024

　　TB/T 3017. 1—2016 机车车辆轴承台架试验方法 第 1部分 :轴箱滚动轴承

　　TB/T 3419—2015 铁道货车轴承油封

　　TB/T 3567—2021 铁路车辆轴承塑料保持架

　　3 术语和定义

　　GB/T 4199和 GB/T 6930界定的以及下列术语和定义适用于本文件 。

　　3. 1

　　密封罩 sealcover

　　固定在轴承外圈上 ,与油封 、密封座组合形成一个空间来储存润滑脂的钢板冲压密封零件 。

　　注 : 用于防止润滑脂漏出或外物入侵 ,适用于 352226X2-2RZ轴承 。

　　3.2

　　密封座 sealwearring

　　位于轴承内圈端面 外 侧 , 固 定 于 车 轴 上 与 油 封 、密 封 罩 组 合 形 成 一 个 空 间 来 储 存 润 滑 脂 的 环 形零件 。

　　注 : 用于防止润滑脂漏出或外物入侵 。

　　3.3

　　油封 oilseal

　　由金属骨架和橡胶组成的环形密封零件 。

　　注 : 用于防止润滑脂漏出或外物入侵 。

　　3.4

　　密封组件 sealassembly

　　由密封罩 、油封和密封座组合形成的组件 。

　　注 : 用于防止润滑脂漏出或外物入侵 ,适用于 352226X2-2RZ轴承 。

　　4 符号

　　GB/T 7811给出的符号适用于本文件 。

　　5 代号方法

　　5. 1 铁路货车用滚动轴承(以下简称 “轴承 ”) 的代号方法应符合 GB/T 272 的规定 。轴承后置代号也可采用简略方式 ,用一个英文字母表示多种后置代号的含义 ,如用“A”和“B”表示结构型式的改变 。

　　5.2 轴承非标代号由制造商确定 。

　　示例 : X 197726轴承 .

　　其中 :X— 制造商代号 ;19— 结构代号 ;7— 类型代号 ;7— 直径系列代号 ;26— 内径代号 ,d= 130 mm。

　　6 结构型式

　　轴承的基本结构型式见图 1 和图 2。

　　2

　　GB/T 25770—2024

　　3

　　图 1 不带密封座的双列圆锥滚子轴承

　　7 外形尺寸

　　轴承的外形尺寸按表 1 的规定 。

　　表 1

　　

　　图 2 带密封座的双列圆锥滚子轴承

　　轴承外形尺寸

　　单位为毫米

　　轴承型号

　　外形尺寸

　　d

　　D

　　B

　　C2

　　B1

　　352226X2-2RZ

　　130

　　230

　　67

　　150

　　150

　　X 197726

　　130

　　230

　　67

　　150

　　150

　　352226A

　　130

　　230

　　83

　　160

　　182

　　353130B

　　150

　　250

　　83. 15

　　160

　　180. 6

　　353132 A

　　160

　　270

　　91

　　170

　　195

　　353132B

　　160

　　270

　　90. 5

　　170

　　195

　　8 技术要求

　　8. 1 材料和热处理

　　8. 1. 1 套圈一般采用电渣重熔或真空脱气 G20CrNi2MoA 渗碳轴承钢制造 ,其化学成分 、非金属夹杂物 、力学性能应符合表 2~表 5 的规定 ,其他要求应符合 GB/T 3203—2016的规定 。热处理后表面硬度应为 59 HRC~ 63 HRC,其他热处理要求应符合 JB/T 8881—2020的规定 。

　　8. 1.2 滚子一般采用电渣重熔或真空脱气 GCr15高碳铬轴承钢制造 ,其化学成分 、非金属夹杂物应符合表 2~表 4 的规定 ,其他要求应符合 GB/T 18254—2016 中 GCr15高级优质钢的规定 。 热处理后硬度应为 60HRC~ 64HRC, 同一零件的硬度差不应大于 2 HRC,其他热处理要求应符合 GB/T 34891— 2017的规定 。

　　GB/T 25770—2024

　　表 2 化学成分(熔炼分析)

　　牌号

　　化学成分(质量分数)/%

　　C

　　Si

　　Mn

　　P

　　S

　　Cr

　　Ni

　　Mo

　　G20CrNi2MoA

　　0. 19~ 0. 23

　　0. 20~ 0. 40

　　0. 45~ 0. 70

　　≤0. 020

　　≤0. 015

　　0. 45~ 0. 65

　　1. 65~ 2. 00

　　0. 20~ 0. 30

　　GCr15

　　0. 95~ 1. 05

　　0. 15~ 0. 35

　　0. 25~ 0. 45

　　≤0. 020

　　≤0. 015

　　1. 35~ 1. 60

　　≤0. 25

　　≤0. 08

　　牌号

　　化学成分(质量分数)/%

　　Cu

　　Sn

　　As

　　Pb

　　Sb

　　Ca

　　Al

　　G20CrNi2MoA

　　≤0. 20

　　≤0. 030

　　≤0. 040

　　≤0. 002 0

　　≤0. 005 0

　　≤0. 001 0

　　0. 015~ 0. 050

　　GCr15

　　≤0. 25

　　≤0. 030

　　≤0. 040

　　≤0. 002 0

　　≤0. 005 0

　　≤0. 001 0

　　≤0. 050

　　表 3 其他化学成分

　　牌号

　　化学成分(质量分数)/%

　　O(成品分析)

　　Ti(熔炼分析)

　　G20CrNi2MoA(真空脱气)

　　≤0. 001 0

　　≤0. 001 5

　　G20CrNi2MoA(电渣重熔)

　　≤0. 002 0

　　≤0. 002 5

　　GCr15(真空脱气)

　　≤0. 000 6

　　≤0. 001 5

　　GCr15(电渣重熔)

　　≤0. 002 0

　　≤0. 002 5

　　表 4 非金属夹杂物合格级别

　　牌号

　　A类

　　B类

　　C类

　　D类

　　DS类

　　细系

　　粗系

　　细系

　　粗系

　　细系

　　粗系

　　细系

　　粗系

　　合格级别/级

　　G20CrNi2MoA

　　≤2. 0

　　≤1. 5

　　≤2. 0

　　≤1. 0

　　≤0. 5

　　≤0. 5

　　≤1. 0

　　≤1. 0

　　≤1. 5

　　GCr15

　　≤2. 0

　　≤1. 5

　　≤1. 5

　　≤0. 5

　　0

　　0

　　≤1. 0

　　≤0. 5

　　≤1. 0

　　表 5 力学性能

　　牌号

　　钢棒直径/mm

　　力学性能

　　抗拉强度Rm /MPa

　　断后伸长率A/%

　　断面收缩率Z/%

　　冲击吸收能量KU2 /J

　　>

　　≤

　　≥

　　G20CrNi2MoA

　　—

　　80

　　980

　　13

　　45

　　63

　　80

　　100

　　980

　　12

　　40

　　60

　　100

　　130

　　980

　　11

　　35

　　57

　　8. 1.3 密封座一般采用符合 GB/T 18254—2016规定的 GCr15高碳铬轴承钢制造 。 热处理后硬度为58 HRC~ 62 HRC,其他热处理要求应符合 GB/T 34891—2017的规定 。

　　4

　　GB/T 25770—2024

　　8. 1.4 中隔圈 一 般 采 用 符 合 GB/T 699—2015 规 定 的 45 优 质 碳 素 结 构 钢 制 造 。 热 处 理 后 硬 度 为167 HBW~ 235 HBW 。

　　8. 1.5 密封罩一般采用符合 GB/T 13237—2013规定的 10或 08Al优质碳素结构钢冷轧钢板或钢带制造 ,或采用符合 GB/T 5213—2019规定的 DC01或 DC04冷轧低碳钢板或钢带制造 。

　　8. 1.6 油封骨架一般采用符合 GB/T 5213—2019规定的 DC01、DC03或 DC04冷轧低碳钢板或钢带制造 。橡胶应采用丁腈橡胶制造 ,材料技术要求应符合 TB/T 3419—2015的规定 。

　　8. 1.7 保持架一般采用 PA66-GF25玻璃纤维增强聚酰胺 66制造 ,352226X2-2RZ、353132 B轴承的保持架材料技术要求应符合 TB/T 3567—2021 中材质 1 的规定 ,X 197726、352226 A、353130 B、353132 A轴承的保持架材料技术要求应符合TB/T 3567—2021中材质 2 的规定 。

　　8. 1. 8 当用户有特殊要求时 ,上述零件也可采用性能相当或更优的其他材料制造 。

　　8.2 公差

　　8.2. 1 轴承内圈的公差应符合表 6 的规定 。

　　表 6 轴承内圈公差

　　单位为微米

　　轴承型号

　　d/mm

　　Δdmp

　　Vdsp

　　Vdmp

　　Kia

　　Sia

　　ΔBs

　　VBs

　　上极限偏差

　　下极限偏差

　　max.

　　上极限偏差

　　下极限偏差

　　max.

　　352226X2-2RZ

　　130

　　-25

　　-50

　　14

　　9

　　20

　　—

　　+50

　　-100

　　11

　　X 197726

　　130

　　-25

　　-50

　　13

　　13

　　50

　　50

　　+50

　　-100

　　11

　　352226A

　　130

　　-8

　　-33

　　14

　　9

　　11

　　—

　　+50

　　-100

　　7

　　353130B

　　150

　　-8

　　-33

　　15

　　11

　　30

　　50

　　+50

　　-50

　　30

　　353132 A

　　160

　　-8

　　-33

　　20

　　9

　　30

　　—

　　+50

　　-10

　　11

　　353132B

　　160

　　-8

　　-33

　　18

　　9

　　25

　　30

　　+50

　　-50

　　11

　　注 : 表中公差值适用于磷化处理前 。

　　8.2.2 轴承外圈的公差应符合表 7 的规定 。

　　表 7 轴承外圈公差

　　单位为微米

　　轴承型号

　　D/mm

　　ΔDmp

　　VDsp

　　VDmp

　　Kea

　　Sea

　　ΔC2s

　　VC2s

　　上极限偏差

　　下极限偏差

　　max.

　　上极限偏差

　　下极限偏差

　　max.

　　352226X2-2RZ

　　230

　　+80

　　+10

　　15

　　10

　　25

　　—

　　+50

　　-250

　　11

　　X 197726

　　230

　　+30

　　-40

　　23

　　15

　　50

　　50

　　+50

　　-50

　　30

　　352226A

　　230

　　0

　　-130

　　15

　　10

　　15

　　—

　　+50

　　-250

　　7

　　353130B

　　250

　　+40

　　-30

　　23

　　15

　　50

　　50

　　+50

　　-50

　　30

　　353132 A

　　270

　　+50

　　-20

　　20

　　10

　　35

　　—

　　+50

　　-250

　　11

　　353132B

　　270

　　+50

　　-20

　　18

　　10

　　30

　　—

　　+50

　　-50

　　11

　　注 : 表中公差值适用于磷化处理前 。

　　8.2.3 轴承宽度的公差应符合表 8 的规定 。

　　5

　　GB/T 25770—2024

　　表 8 轴承宽度公差

　　单位为微米

　　轴承型号

　　ΔB1s

　　上极限偏差

　　下极限偏差

　　352226X2-2RZ

　　352226A

　　353130B

　　353132 A

　　353132B

　　+710

　　-510

　　X 197726

　　+700

　　-400

　　8.3 轴向游隙

　　轴承的轴向游隙应为 0. 60 mm~0. 70 mm。

　　8.4 表面粗糙度

　　轴承套圈磷化前工作表面 、配合表面和端面的表面粗糙度应符合产品图样的规定 。

　　8.5 磷化处理

　　8.5. 1 轴承套圈 、密封座和密封罩表面应进行磷化处理 ,磷化膜厚度应符合产品图样的规定 。

　　8.5.2 磷化膜外观颜色应为均匀的灰色至黑灰色 ,膜层应连续完整 ,结晶均匀 、细致 ,不应有锈蚀和花斑 。磷化后的产品不准许显示手指纹 、水纹痕迹 ,不准许有挂灰 。

　　8.5.3 磷化膜的耐腐蚀性能用标准硫酸铜溶液测试 ,3 min内不应腐蚀 。

　　8.6 残磁

　　353130B轴承套圈和滚子的残磁限值为 0.25mT,其余型号轴承套圈和滚子的残磁限值为 0.3 mT。

　　8.7 润滑

　　8.7. 1 轴承一般填装符合 TB/T 2548—2011规定的铁道车辆滚动轴承润滑脂或符合用户要求的润滑脂 ,其注脂量应符合表 9 的规定 。

　　8.7.2 润滑脂应从两列内组件的滚子大端面部位和中隔圈部位分别注入 , 内组件滚子大端面部位的润滑脂注在滚子与保持架横梁之间及滚子大端面上 , 中隔圈部位的润滑脂注在中隔圈与外圈内径面之间 。

　　表 9 轴承注脂量

　　单位为克

　　轴承型号

　　注脂量

　　注脂量分配

　　每列内组件滚子大端面部位

　　中隔圈部位

　　每件外油封内径唇部位

　　352226X2-2RZ

　　360~ 400

　　100~ 120

　　140~ 150

　　5~ 10

　　X 197726

　　320~ 380

　　140~ 160

　　45~ 65

　　—

　　352226A

　　220~ 260

　　90~ 105

　　40~ 55

　　—

　　6

　　GB/T 25770—2024

　　表 9 轴承注脂量 (续)

　　单位为克

　　轴承型号

　　注脂量

　　注脂量分配

　　每列内组件滚子大端面部位

　　中隔圈部位

　　每件外油封内径唇部位

　　353130B

　　225~ 265

　　90~ 110

　　40~ 60

　　—

　　353132 A

　　280~ 330

　　90~ 115

　　90~ 110

　　—

　　353132B

　　270~ 310

　　90~ 110

　　80~ 100

　　—

　　8. 8 清洁度

　　轴承组装前的清洁度定性检查应符合附录 A 中 A. 1. 2 的规定 ; 轴承组装前的清洁度定量检测 ,含污量的最大允许值为 80 mg/套 ,组装前密封零件含污量最大允许值应符合表 10的规定 。

　　表 10 组装前密封零件定量法含污量最大允许值

　　单位为毫克每件

　　零件名称

　　每件零件含污量的最大允许值

　　密封罩

　　10

　　密封座

　　10

　　带密封座的密封组件

　　20

　　油封

　　10

　　8.9 寿命及台架试验

　　8.9. 1 轴承的使用寿命至少为 8年或运行里程至少为 8×105 km。

　　8.9.2 轴承耐久试验总模拟走行里程不应少于 6× 105 km ,试验过程中测量的有效温度和试验后的检验结果应符合 TB/T 3017. 1—2016的规定 。

　　8.9.3 轴承热试验总模拟走行里程不应少于 4. 5× 104 km ,试验过程中测量的有效温度和试验后的检验结果应符合 TB/T 3017. 1—2016的规定 。

　　8.9.4 轴承密封性试验应符合 TB/T 3017. 1—2016的规定 。

　　8. 10 裂纹

　　轴承套圈 、滚子和密封座不应有裂纹 。

　　8. 11 外观质量

　　8. 11. 1 滚子和磷化前套圈的工作表面 、配合表面不准许有烧伤 、软点和脱碳 ,也不准许有毛刺 、划伤 、污迹 、凹陷 、锈蚀 、磕碰伤等缺陷 。

　　8. 11.2 轴承内圈 、密封座装配倒角与内圆柱面连接处应光滑过度 ,不应有尖棱 。

　　8. 11.3 保持架的外观质量应符合 TB/T 3567—2021的规定 。

　　8. 11.4 油封的外观质量应符合 TB/T 3419—2015的规定 。

　　8. 12 其他

　　8. 12. 1 轴承的密封罩 、密封座 、油封和密封组件应采用专用模具压装 ,压装后轴承应完好无损伤 ,符合

　　7

　　GB/T 25770—2024

　　产品图样的要求 。

　　8. 12.2 用户对轴承有其他技术要求时 ,可与制造商协商确定 。

　　9 检测方法

　　9. 1 材料和热处理的检验

　　制造套圈的渗碳轴承钢的化学成分 、非金属夹杂物 、力学性能等要求按照 GB/T 3203—2016 的规定进行检验 ;热处理后的质量要求按照 JB/T 8881—2020的规定进行检验 。

　　制造滚子的高碳铬轴承钢的化学成分 、非金属夹杂物等要求按照 GB/T 18254—2016 的规定进行检验 。热处理后的质量要求按照 GB/T 34891—2017的规定进行检验 。

　　9.2 公差的测量

　　轴承尺寸公差和旋转精度的测量按 GB/T 307. 2—2005的规定 。

　　9.3 轴向游隙的测量

　　轴承轴向游隙的测量原理如图 3所示 。将未安装密封组件或油封且未注脂的轴承放在平面上使外圈处于悬空状态 ,上下夹紧两内圈 ,指示仪置于外圈端面 ,旋转外圈 ,测量仪表稳定后调整至 “0”。翻转测量仪 180°,旋转外圈 ,测量仪表稳定后的示值的绝对值即为轴向游隙 。也可按已经过验证和用户认可的等效测量方法进行测量 。

　　图 3 轴向游隙测量原理图

　　9.4 表面粗糙度的测量

　　轴承表面粗糙度的测量按 JB/T 7051—2006的规定 。

　　9.5 磷化膜的检测

　　9.5. 1 磷化膜厚度的测量按 GB/T 11376—2020的规定 。

　　9.5.2 磷化膜外观检查采用目视检查 。

　　9.5.3 磷化膜的耐腐蚀性能采用标准硫酸铜溶液点滴法进行检测 。用脱脂棉蘸取无水乙醇 ,在冷却到室温的零件表面擦拭 ,待无水乙醇挥发后 , 即在零件表面滴上标准硫酸铜溶液 , 同时启动秒表记录溶液由天蓝色变成土红色的时间 , 即为磷化膜的耐腐蚀时间 。标准硫酸铜溶液配方按表 11的规定 。

　　8

　　GB/T 25770—2024

　　表 11 标准硫酸铜溶液配方

　　成分

　　含量

　　CuSO4

　　41 g

　　NaCl

　　33 g

　　0. 1 mol/L盐酸溶液

　　13 mL

　　蒸馏水

　　1 L

　　9.6 残磁的测量

　　轴承残磁的测量按 JB/T 6641—2017的规定 ,也可采用磁强计或特斯拉计在轴承零件端面和棱角进行检测 。

　　9.7 注脂量的测量

　　采用电子秤对注润滑脂前后的轴承进行称重 ,注润滑脂前后的质量之差为轴承注脂量 。 电子秤实际分度值不应大于 5 g。

　　9. 8 清洁度的检测

　　轴承清洁度的检测及评定方法按附录 A 的规定 。

　　9.9 台架试验方法

　　轴承耐久试验 、热试验和密封性试验方法按 TB/T 3017. 1—2016的规定 。

　　9. 10 裂纹的检查

　　9. 10. 1 轴承套圈 、密封座应进行磁粉检测 ,其检测方法按 GB/T 24606—2021的规定 。

　　9. 10.2 滚子应进行磁粉检测或涡流检测 。磁粉检测方法按 GB/T 24606—2021的规定 ;涡流检测原理应符合 GB/T 30565—2014的规定 ,其他具体要求由制造商与用户协商确定 。

　　9. 10.3 轴承外圈还应进行超声检测 ,其检测方法按附录 B 的规定 , 也 可 采 用 其 他 经 用 户 认 可 的 检 测方法 。

　　9. 11 外观的检查

　　轴承的外观质量采用目视检查或专用仪器检查 。

　　10 检验规则

　　10. 1 出厂检验

　　10. 1. 1 轴承应经制造商检验部门检查合格并附有合格证后方可出厂 。

　　10. 1.2 轴承的出厂检验按照 GB/T 2828. 1—2012 的规定 ,检验项目和抽样数按表 12 的规定 , 除尺寸公差和旋转精度外 ,其他抽检项目的接收数 Ac=0,拒收数 Re= 1。

　　9

　　GB/T 25770—2024

　　表 12 检验项目和抽样数

　　序号

　　检验项 目

　　出厂检验a

　　型式检验

　　抽样数 n

　　1

　　化学成分

　　√

　　√

　　每熔炼炉号 ,n= 1

　　2

　　非金属夹杂物

　　√

　　√

　　每子炉号 ,n= 1

　　3

　　显微组织

　　√

　　√

　　内圈和外圈 :每 1 000件 ,n= 1;

　　4

　　硬度

　　√

　　√

　　滚子 :每 10 000件 ,n= 1

　　表面硬度 :每熔炼炉号生产件 数 X≤50,n= 2;

　　50

　　心部硬度 :每 1 000件 ,n= 1

　　X≤500,n= 7;X>500,n= 10;

　　5

　　淬硬层深度

　　√

　　√

　　每 1 000件 ,n= 1

　　6

　　尺寸公差 、旋转精度

　　√

　　√

　　按 GB/T 24608—2023的规定

　　7

　　轴向游隙

　　√

　　√

　　100%

　　8

　　表面粗糙度

　　√

　　√

　　X>500,n= 5

　　生产件数 X≤250,n= 3;250

　　9

　　套圈和密封座的磁粉检测

　　√

　　√

　　100%

　　10

　　滚子的磁粉检测或涡流检测

　　√

　　√

　　100%

　　11

　　外圈的超声检测

　　√

　　√

　　100%

　　12

　　残磁

　　√

　　√

　　滚子 :每 100件 ,n= 1

　　内圈和外圈 :每 10件 ,n= 1;

　　13

　　外观质量

　　√

　　√

　　100%

　　14

　　注脂量

　　√

　　√

　　100%

　　15

　　清洁度

　　√

　　√

　　定性检查 :每周不应少于 2 次 ,每次 n≥2;

　　定量检测 :每月不应少于 1 次 ,每次 n≥2

　　16

　　台架试验

　　耐久试验b

　　—

　　√

　　n= 2

　　热试验

　　—

　　√

　　n= 2

　　密封性试验b

　　—

　　√

　　n= 2

　　a 出厂检验项目可在生产过程中完成 。

　　b 仅适用于新产品定型 。

　　10.2 型式检验

　　10.2. 1 轴承遇有下列情况之一 ,应进行型式检验 :

　　a) 新产品定型时 ;

　　b) 设计 、材料 、工艺等有重大改变 ,可能影响产品质量和性能时 ;

　　c) 产品停产一年以上 、恢复生产时 。

　　10.2.2 型式检验项目及抽样数按表 12的规定 。

　　10.2.3 型式检验的产品应从出厂检验合格的同一批产品中抽取 ,先对出厂检验项目进行复检 ,复检合格后再进行台架 试 验 。 在 台 架 试 验 考 核 中 , 每 批 试 验 按 GB/T 2829—2002 的 规 定 , 选 取 一 次 抽 样 方案 ,样本量按表 12的规定 ,合格判定数为 0,不合格判定数为 1。

　　10

　　GB/T 25770—2024

　　11 标志

　　11. 1 在轴承外圈外表面凹槽的圆周上间隔标志 :轴承型号 、商标(或制造商代号) 、生产年月(前两位为年份 、后两位为月份) 、生产顺序号(按六位阿拉伯数字编排) , 制造商也可增加内部信息或必要的外部信息 。

　　示例 : 外圈外表面凹槽上的标志如图 4所示 。

　　11.2 在内圈背面上均匀分布标志 :轴承型号 、商标(或制造商代号) 、生产年月(前两位为年份 、后两位为月份) 、材料批次号(按三位阿拉伯数字编排) 。

　　示例 : 内圈背面上的标志如图 5所示 。

　　11.3 为增加轴承的可追溯性 ,宜采用 DMC二维码标志 ,标志要求由用户与制造商协商确定 。

　　11.4 标志的其他要求应符合 GB/T 24605—2009的规定 。

　　11

　　图 4 轴承外圈标志示例

　　

　　图 5 轴承内圈标志示例

　　12 防锈包装

　　轴承应整套包装 ,轴承的防锈包装按 GB/T 8597—2013的规定 。

　　13 贮存

　　轴承自装配后至其压装前的总贮存期不应超过 12个月 。

　　GB/T 25770—2024

　　附 录 A

　　(规范性)

　　清洁度检测及评定方法

　　A. 1 清洁度定性检查

　　A. 1. 1 检查方法

　　定性检查的方法采用目视检查 、手感检查和白布检查 ,要求 :

　　— 目视检查 :轴承各零件表面及沟槽处不应存在肉眼可见的油污 、水分 、灰尘 、纤维 、锈蚀和其他污物 ;

　　— 手感检查 :轴承各零件表面用手触摸时 ,手感不应有颗粒物存在 ;

　　— 白布检查 :用洁净的棉白细布或白色擦拭纸擦拭轴承各零件表面后 , 白布或白色擦拭纸上不应呈现污迹 。

　　A. 1.2 判定

　　通过目视检查 、手感检查 、白布检查三项都达到要求的轴承判定其定性检查为合格 ;若其中一项不合格 ,则判定其定性检查为不合格 。

　　A.2 清洁度定量测量

　　A.2. 1 测试器材

　　测试器材见表 A. 1。

　　表 A. 1 测试器材

　　序号

　　测试器材

　　数量

　　1

　　尼龙扁刷 、圆刷(规格为 12. 7 mm~ 50. 8 mm)

　　1套

　　2

　　与被清洗零部件尺寸相适配的带盖容器

　　1套

　　3

　　分析天平(实际分度值为 0. 1 mg)

　　1 台

　　4

　　烘箱 、干燥器和称量瓶

　　1套

　　5

　　滤膜(孔径为 5 μm)

　　若干

　　6

　　滤网(300 目 ~ 360 目 ,孔径约 40 μm)

　　若干

　　7

　　灰尘承接板(250 mm×250 mm 的玻璃板 、有机玻璃板或镀钢板)

　　1块

　　8

　　清洗液(符合 GB 1922—2006规定的 5 号溶剂油)

　　若干

　　9

　　无水乙醇

　　若干

　　10

　　其他常用工具

　　1套

　　A.2.2 测试的准备工作

　　A.2.2. 1 清洁度的测试应在环境清洁 、通风良好并具有安全设施的检测间内进行 ,检测间连续 24 h 单位面积降尘量 W0 不应超过 80 mg/m2 。

　　12

　　GB/T 25770—2024

　　A.2.2.2 操作人员应身着洁净的工作服和工作鞋帽 ,洗净双手 。

　　A.2.2.3 所有清洗工具和容器等均应清洗干净 。

　　A.2.2.4 所使用的清洗液应用滤膜过滤 。

　　A.2.2.5 将滤网平整地放在清洗液中浸泡 10 min,取出后待清洗液挥发干净再置入 100 ℃ ±5 ℃的烘箱内烘干 60 min,取出后再置于干燥器内冷却 30 min,然后称重(m1 )待用(用分析天平称重两次 ,差值不应大于 0. 4 mg) 。

　　A.2.3 检测间降尘量的测量

　　A.2.3. 1 根据检测间的场地面积确定检测点 。场地面积小于 100 m2 时选取一个检测点,场地面积为100 m2 ~ 300 m2 时应同时选取两个检测点,场地面积大于 300 m2 时应同时选取三个检测点,两个检测点间距离不小于 5 m。

　　A.2.3.2 用清洗液清洗灰尘承接板 ,然后用无水乙醇清洗干净 。

　　A.2.3.3 将灰尘承接板放置于检测间检测点的操作台面上 , 同时记录开始时间 。

　　A.2.3.4 放置 24h后 ,将已取样的灰尘承接板放入清洗液容器中 ,用刷子洗刷三遍 ,再用新的清洗液冲洗两遍 ,收集清洗液 。

　　A.2.3.5 用滤网过滤清洗后的清洗液 。

　　A.2.3. 6 将 滤 有 杂 质 的 滤 网 放 入 100 ℃ ± 5 ℃ 的 烘 箱 中 烘 干 60 min, 取 出 后 再 放 入 干 燥 器 冷 却30 min,然后称得滤网质量 m2 (用分析天平称重两次 ,差值不应大于 0. 4 mg) 。

　　A.2.4 轴承清洁度的测量

　　A.2.4. 1 清洗轴承零件时 ,对可拆分的零件要全部拆分 ,对不可拆分的轴承组件在清洗过程中应转动清洗 ,清洗时用尺寸合适的洁净刷子将每个零件洗刷三遍 ,再用新的清洗液冲洗两遍 ,收集清洗液 。

　　A.2.4.2 按 A. 2. 3. 5 和 A. 2. 3. 6过滤清洗液 ,对滤网进行烘干和称重 ,记录滤网质量 m3 。 A.2.5 计算方法

　　A.2.5. 1 按照公式(A. 1)计算检测间降尘量 W0 :

　　W0 = (m2 - m1 )/S …………………………( A. 1 )

　　式中 :

　　W0— 检测间的降尘量 ,单位为毫克每平方米(mg/m2 ) ;

　　m2 — 灰尘承接板清洗过滤后滤网质量 ,单位为毫克(mg) ;

　　m1 — 过滤前滤网质量 ,单位为毫克(mg) ;

　　S — 灰尘承接板面积 ,单位为平方米(m2 ) 。

　　A.2.5.2 按照公式(A. 2)计算每套轴承的含污量 m :

　　m =m3 - m1 …………………………( A. 2 )

　　式中 :

　　m — 每套轴承的含污量 ,单位为毫克(mg) ;

　　m3— 轴承清洗过滤后滤网质量 ,单位为毫克(mg) 。

　　13

　　GB/T 25770—2024

　　附 录 B

　　(规范性)

　　轴承外圈超声检测

　　B. 1 检测人员

　　从事超声检测的人员 ,应取得 GB/T 9445—2015 中规定的超声检测 2 级或 2 级以上资格证书 。

　　B.2 设备与器材

　　B.2. 1 超声检测仪

　　B.2. 1. 1 超 声 检 测 仪 工 作 频 率 范 围 至 少 为 1 MHz~ 10 MHz,其 他 性 能 指 标 应 符 合 JB/T 10061 的规定 。

　　B.2. 1.2 数字式超声检测仪硬件实时采样频率应不小于 100 MHz。

　　B.2.2 探头

　　规格为 5N5× 5FG10的双晶直探头或技术指标相近的双晶直探头 。 如使用技术指标相近的探头时应进行技术指标验证 ,评审合格后方可使用 。

　　B.2.3 耦合介质

　　B.2.3. 1 应使用机油或磨削液或其他合适的耦合介质 。

　　B.2.3.2 调整检测灵敏度 、校核仪器及超声检测作业时应使用相同的耦合介质 。

　　B.2.4 轴承外圈超声灵敏度检测试块

　　B.2.4. 1 轴承外圈超声灵敏度检测试块(以下简称试块)材料 、热处理状态与被检测轴承套圈相同 。

　　B.2.4.2 试块在机 加 工 前 应 以 φ0. 5 mm 平 底 孔 为 灵 敏 度 进 行 超 声 检 测 , 试 块 内 部 不 应 出 现 缺 陷 反射波 。

　　B.2.4.3 试块探测面的表面粗糙度不应大于 MRR Ra3. 2。

　　B.2.4.4 试块结构示意图见图 B. 1。

　　单位为毫米

　　图 B. 1 试块结构示意图

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　　GB/T 25770—2024

　　B.3 技术要求

　　B.3. 1 被测轴承外圈

　　B.3. 1. 1 轴承外圈被检测表面粗糙度不应大于 MRR Ra3. 2。

　　B.3. 1.2 检测前应将轴承外圈擦拭干净无异物 。

　　B.3.2 检测面和检测区域

　　B.3.2. 1 轴承外圈的检测面为套圈外表面 。

　　B.3.2.2 探头移动范围应保证主声束扫查范围覆盖整个滚道面 。

　　B.3.2.3 检测区域为滚道面与检测面之间的内部区域 。

　　B.3.3 检测灵敏度调节

　　将探头置于轴承外圈超声灵敏度检测试块的探测面上 ,使反射波高最低的 φ1 mm 平底孔反射回波幅度为全屏幅度的 50% 。

　　B.3.4 扫查要求

　　B.3.4. 1 探头 扫 查 范 围 为 轴 承 外 圈 被 检 测 面 , 相 邻 两 次 扫 查 重 叠 区 域 应 大 于 或 等 于 探 头 晶 片 尺 寸的 10% 。

　　B.3.4.2 手 工 扫 查 时 , 探 头 的 移 动 速 度 不 应 大 于 100 mm/s; 自 动 扫 查 时 , 探 头 的 移 动 速 度 不 应 大 于500 mm/s。

　　B.3.5 双晶直探头距离幅度曲线

　　B.3.5. 1 距离幅度曲线由检测人员根据所使用的检测系统制作 。使用前应对曲线进行校验 。

　　B.3.5.2 使用测距校准后的超声检测仪 ,抑制置零 ,调节衰减器或增益控制器 ,分别将轴承外圈超声灵敏度检测试块上 5个 φ1mm平底孔的反射回波幅度调整为全屏幅度的 50% ,记下各自对应的衰减器或增益控制器读数 , 以反射回波高最低的 φ1 mm 平底孔反射回波衰减器或增益读数为参考点,将各坐标点用圆滑曲线连接 ,并延伸到整个探测范围形成完整的距离幅度曲线 。

　　B.4 缺陷评定

　　缺陷反射回波高于距离幅度曲线上对应点波高时 ,则判定该轴承外圈超声检测不合格 。

　　B.5 检测记录

　　轴承外圈超声检测记录至少应包括 :

　　a) 检测方法 ;

　　b) 检测用仪器型号 ;

　　c) 探头型号 ;

　　d) 耦合介质 ;

　　e) 零件名称(编号) ;

　　f) 缺陷状态 ;

　　g) 检测人员及日期 。

　　15