GB/T 46419-2025 石油天然气工业 钛合金感应加热弯管

　　ICS 75. 200;77. 120.50 CCS E 16;H 64

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 46419—2025

　　石油天然气工业 钛合金感应加热弯管

　　Petroleum and naturalgasindustries—Titanium alloyinduction bends

　　2025-10-05发布 2026-05-01实施

　　国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会

　　

　　发

　　

　　布

　　GB/T 46419—2025

　　目 次

　　前言 Ⅲ

　　1 范围 1

　　2 规范性引用文件 1

　　3 术语和定义 2

　　4 符号和缩略语 2

　　4. 1 符号 2

　　4. 2 缩略语 3

　　5 购方需提供的资料 3

　　6 材料 3

　　7 制造 3

　　7. 1 弯管的基本参数 3

　　7. 2 弯管工艺评定 4

　　7. 3 制造工艺规范 4

　　7. 4 弯制 4

　　7. 5 弯制后热处理 5

　　7. 6 弯制后校形和定径 5

　　8 技术要求 6

　　8. 1 材料要求 6

　　8. 2 母管要求 6

　　8. 3 外观质量 6

　　8. 4 表面污染 7

　　8. 5 尺寸与允许偏差 7

　　8. 6 管端坡 口 9

　　8. 7 拉伸性能 10

　　8. 8 夏比(V型缺口)冲击吸收能 11

　　8. 9 弯曲性能 11

　　8. 10 压扁性能 11

　　8. 11 腐蚀性能 11

　　8. 12 耐压性能 11

　　8. 13 无损检测 11

　　9 检验与试验 12

　　9. 1 通用要求 12

　　9. 2 取样 12

　　9. 3 化学成分分析 13

　　Ⅰ

　　GB/T 46419—2025

　　9. 4 外观质量检验 13

　　9. 5 表面污染检验 13

　　9. 6 尺寸测量 13

　　9. 7 管端坡 口 14

　　9. 8 拉伸试验 14

　　9. 9 夏比冲击试验 14

　　9. 10 弯曲试验 14

　　9. 11 压扁试验 14

　　9. 12 腐蚀试验 14

　　9. 13 液压试验 14

　　9. 14 无损检测 14

　　9. 15 复验 15

　　9. 16 修复 15

　　10 验收 15

　　10. 1 通用要求 15

　　10. 2 质量证明书要求 15

　　10. 3 验收不合格产品处理 15

　　11 标记 、包装 、运输和贮存 16

　　11. 1 标记 16

　　11. 2 包装 、运输和贮存 16

　　附录 A(资料性) 购方需提供的信息 17

　　A. 1 基本信息 17

　　A. 2 补充信息 17

　　附录 B(规范性) 弯管工艺评定 18

　　B. 1 通则 18

　　B. 2 弯制控制 18

　　B. 3 检验要求与结果评价 18

　　B. 4 低倍组织检验 19

　　B. 5 夏比(V型缺口)冲击试验 19

　　B. 6 弯管工艺评定报告 19

　　附录 C(规范性) 钛及钛合金焊管 21

　　C. 1 产品分类 21

　　C. 2 技术要求 21

　　C. 3 试验方法 22

　　C. 4 检验规则 23

　　附录 D(规范性) 耐腐蚀试验 24

　　D. 1 腐蚀因素 24

　　D. 2 腐蚀试验 24

　　Ⅱ

　　GB/T 46419—2025

　　前 言

　　本文件按照 GB/T 1. 1—2020《标准化工作导则 第 1部分 :标准化文件的结构和起草规则》的规定起草 。

　　请注意本文件的某些内容可能涉及专利 。本文件的发布机构不承担识别专利的责任 。

　　本文件由全国石油天然气标准化技术委员会(SAC/TC355)提出并归 口 。

　　本文件起草单位 : 中国石油集团工程材料研究院有限公司 、宝钛装备制造(宝鸡) 有限公司 、河南新开源石化管道有限公司 、南京普雷特钛业有限公司 、南京麦驰钛业有限公司 、西安优耐特容器制造有限公司 、南京宝色股份公司 、洛阳船舶材料研究所(中国船舶集团有限公司第七二五研究所) 、中国石油天然气股份有限公司长庆油田分公司油气工艺研究院 、中国石油天然气股份有限公司西南油气田分公司工程技术研究院 、中国石油天然气股份有限公司塔里木油田分公司 、江汉油田建昌实业潜江有限公司 。

　　本文件主要起草人 :王蕊 、王联国 、李东风 、徐婷 、宋泽宇 、万建春 、王剑虹 、陈心怡 、张卫刚 、闫建旺 、雷勇 、杨鹏 、宋德军 、吴春生 、尹强 、孔令峰 、孙卫 、程欢欢 。

　　Ⅲ

　　GB/T 46419—2025

　　石油天然气工业 钛合金感应加热弯管

　　1 范围

　　本文件规定了石油天然气工业用钛及钛合金感应加热弯管(简称 “弯管 ”) 的材料 、制造 、技术要求 、检验与试验 、验收 、标注 、包装 、运输 、贮存 。

　　本文件适用于石油天然气工业用钛及钛合金材料制造的 DN15~DN750无缝弯管和焊接弯管 。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款 。其中 , 注 日期的引用文件 ,仅该日期对应的版本适用于本文件 ;不注日期的引用文件 ,其最新版本(包括所有的修改单) 适用于本文件 。

　　GB/T 228. 1 金属材料 拉伸试验 第 1部分 :室温试验方法

　　GB/T 229 金属材料 夏比摆锤冲击试验方法

　　GB/T 232 金属材料 弯曲试验方法

　　GB/T 241 金属管 液压试验方法

　　GB/T 244 金属材料 管 弯曲试验方法

　　GB/T 246 金属材料 管 压扁试验方法

　　GB/T 2651 金属材料焊缝破坏性试验 横向拉伸试验

　　GB/T 2653 焊接接头弯曲试验方法

　　GB/T 3620. 1 钛及钛合金牌号和化学成分

　　GB/T 3620. 2 钛及钛合金加工产品化学成分允许偏差

　　GB/T 3621 钛及钛合金板材

　　GB/T 3624 钛及钛合金无缝管

　　GB/T 3625 换热器及冷凝器用钛及钛合金管

　　GB/T 4157—2017 金属在硫化氢环境中抗硫化物应力开裂和应力腐蚀开裂的实验室试验方法GB/T 4698(所有部分) 海绵钛 、钛及钛合金化学分析方法

　　GB/T

　　5168

　　钛及钛合金高低倍组织检验方法

　　GB/T

　　5193

　　钛及钛合金加工产品超声检验方法

　　GB/T

　　8180

　　钛及钛合金加工产品的包装 、标志 、运输和贮存

　　GB/T 8650—2015 管线钢和压力容器钢抗氢致开裂评定方法

　　GB/T 17897—2016 金属和合金的腐蚀 不锈钢三氯化铁点腐蚀试验方法

　　GB/T 18590 金属和合金的腐蚀 点蚀评定方法

　　GB/T 23603 钛及钛合金表面污染层检测方法

　　GB/T 25150 工业设备化学清洗中奥氏体不锈钢钝化膜质量的测试方法 蓝点法

　　GB/T 29168. 1 石油天然气工业 管道输送系统用感应加热弯管 、管件和法兰 第 1 部分 :感应加热弯管

　　GB/T 35509—2017 油气田缓蚀剂的应用和评价

　　GB/T 39856 热轧钛及钛合金无缝管材

　　1

　　GB/T 46419—2025

　　NB/T 47013. 2 承压设备无损检测 第 2部分 :射线检测

　　NB/T 47013. 5 承压设备无损检测 第 5部分 :渗透检测

　　NB/T 47013. 11 承压设备无损检测 第 11部分 :射线数字成像检测

　　NB/T 47016 承压设备产品焊接试件的力学性能检验

　　3 术语和定义

　　GB/T 29168. 1 界定的以及下列术语和定义适用于本文件 。

　　3. 1

　　钛及钛合金弯管 titanium and titanium alloybend

　　使用钛及钛合金材料制造而成的弯管 。

　　3.2

　　母管 motherpipe

　　用于制作弯管的钛及钛合金直管的无缝管或焊管 。

　　3.3

　　感应加热弯制 induction bending

　　利用感应加热方法在金属管材圆周形成一条狭窄的环形加热带 ,在金属管材移动的同时 ,使其连续弯曲的工艺 。

　　3.4

　　工艺评定 manufacturingprocedurequalification

　　为验证钛及钛合金管感应加热弯制工艺的正确性而进行的试验过程及结果评价 。

　　3.5

　　表面污染层 surfacepollution layer

　　环境气氛中存在氧 、氮和碳 , 当产品表面温度达到一定范围时 ,这些元素会扩散渗入产品表面 ,从而产生由于 α稳定剂引起的污染 ,表面形成富集氧 、氮和碳的硬而脆的污染层 。

　　3.6

　　铁离子污染 ioniccontamination

　　在生产 、加工或使用过程中 , 由于接触含铁物质或环境 ,导致铁离子以杂质形式进入弯管内部或表面 ,对其化学 、物理或机械性能产生负面影响 。

　　4 符号和缩略语

　　4. 1 符号

　　下列符号适用于本文件 。

　　B — 焊接端面倒圆位置壁厚 ,单位为毫米(mm) ;

　　Cl- — 氯离子浓度 ,单位为毫克每升(mg/L) ;

　　D — 弯管直管段外径 ,弯管的名义外径 ,单位为毫米(mm) ;

　　Dmax — 弯管同一截面上的最大实测外径 ,单位为毫米(mm) ;

　　Dmin — 弯管同一截面上的最小实测外径 ,单位为毫米(mm) ;

　　D1 — 褶皱凸出处外径 ,单位为毫米(mm) ;

　　D2 — 褶皱凹进处外径 ,单位为毫米(mm) ;

　　D3 — 相邻褶皱凸出处外径 ,单位为毫米(mm) ;

　　d — 弯管直管段中心点到外表面的长度 ,单位为毫米(mm) ;

　　2

　　GB/T 46419—2025

　　E — 常数 ,若母管为无缝管取值为 1. 0,若母管为焊管取值为 0. 85;

　　f1 — 褶皱波浪间距 ,单位为毫米(mm) ;

　　H — 压扁试验平行板间距 ,单位为毫米(mm) ;

　　hm — 相邻两个褶皱的平均高度 ,单位为毫米(mm) ;

　　h1 — 褶皱高度 ,单位为毫米(mm) ;

　　l — 弯管直管段长度 ,单位为毫米(mm) ;

　　P — 最小静水压试验压力 ,单位为兆帕(MPa) ;

　　PH2S — 硫化氢分压 ,单位为兆帕(MPa) ;

　　PCO2 — 二氧化碳分压 ,单位为兆帕(MPa) ;

　　Q — 弯管端面切斜度 ,单位为毫米(mm) ;

　　R — 曲率(弯曲)半径 ,单位为毫米(mm) ;

　　S — 焊接端面壁厚 ,单位为毫米(mm) ;

　　t — 弯管直管段壁厚 ,弯管名义壁厚 ,单位为毫米(mm) ;

　　ti — 弯管内弧侧壁厚最小值 ,单位为毫米(mm) ;

　　t1 — 弯管外弧侧壁厚 ,单位为毫米(mm) ;

　　U — 管端面平面度 ,单位为毫米(mm) ;

　　u — 弯管不圆度 ,单位为毫米(mm) ;

　　a° — 弯管弯曲角度 ,单位为度(°) ;

　　Δo — 弯管平面度 ,单位为毫米(mm) ;

　　σ — 许用应力 ,取值为二分之一规定最小非比例延伸强度 ,单位为兆帕(MPa) 。

　　4.2 缩略语

　　下列缩略语适用于本文件 。

　　DN:弯管公称直径(nominal diameter)

　　HIC:氢致开裂(hydrogen-induced cracking)

　　MPQT:弯管工艺评定试验(manufacturing procedure qualification test)

　　MPS:制造工艺规范(manufacturing procedure specification)

　　SCC:应力腐蚀开裂(stress corrosion cracking)

　　SSC:硫化物应力开裂(sulfide stress cracking)

　　5 购方需提供的资料

　　在订购按本文件制造的弯管时 ,购方宜在订单中提供附录 A 中所示的信息 。

　　6 材料

　　用于制 造 钛 及 钛 合 金 弯 管 的 材 料 牌 号 宜 为 TA0、TA1、TA1G、TA2、TA2G、TA3、TA3G、TA8、 TA8-1、TA9、TA9-1、TA10、TA18,经购方与制造商协商 ,也可使用其他牌号的钛及钛合金材料 。

　　7 制造

　　7. 1 弯管的基本参数

　　弯管两端的直管段长度宜相等 ,若有特殊要求 ,应由制造商与购方协商确定 。 弯管基本参数如图 1

　　3

　　GB/T 46419—2025

　　所示 。

　　图 1 弯管基本参数

　　7.2 弯管工艺评定

　　弯管应于首批生产之前进行工艺评定试验 ,工艺评定按照附录 B 的规定执行 。工艺评定试验结果应作为购方验收资料 。

　　7.3 制造工艺规范

　　制造商应依据工艺评定试验编制弯管 MPS,MPS至少应包括如下内容 。

　　a) 母管 :

　　1) 制造商 ;

　　2) 牌号 ;

　　3) 制造所执行的标准或规范 ;

　　4) 成型工艺 ;

　　5) 尺寸 ;

　　6) 化学成分 ;

　　7) 力学性能 ;

　　8) 热处理供货状态 。

　　b) 弯管的加热成型方法 。

　　c) 弯管热处理工艺 。

　　d) MPQT。

　　e) 无损检测方法 。

　　7.4 弯制

　　7.4. 1 通则

　　弯制弯管时 ,制造商应依据 MPS文件 ,严格控制各项工艺参数且弯制过程中不准许中断停留 。若母管为焊管 ,则焊缝应位于弯管中心轴靠近内弧侧(0°~ 10°)位置 。

　　7.4.2 工艺参数

　　弯制工艺至少应包括如下参数 :

　　a) 弯制温度 ;

　　b) 弯制速度 ;

　　4

　　GB/T 46419—2025

　　c) 感应线圈宽度 ;

　　d) 弯制参数允许偏差 ;

　　e) 起弯 、终弯处直管段的加热及冷却温度 ;

　　f) 冷却介质压力或流量 ;

　　g) 冷却介质的温度偏差 。

　　7.5 弯制后热处理

　　7.5. 1 通用要求

　　制造商应在热处理前编制热处理工艺文件 。热处理温度不低于 550 ℃ ,至少保温 0. 5 h。 当成型温度小于 300 ℃且变形率超过 6% ,在成型后应进行热处理 ; 当成型温度超过 550 ℃并随后空冷 ,可在成型后不进行热处理 。经购方要求 ,制造商应提供热处理报告 。若购方有特殊要求,热处理温度与保温时间应由制造商与购方协商确定 。

　　7.5.2 热处理工艺参数

　　弯制成型后的热处理应至少包括如下工艺参数 :

　　a) 保温温度 ;

　　b) 保温时间 ;

　　c) 加热速度 ;

　　d) 冷却速度 。

　　7.5.3 热处理炉

　　7.5.3. 1 热处理炉应采用电炉 、真空炉 、燃气炉或具有保护气氛的热处理炉 ,不应采用焦炭或煤加热炉 。

　　7.5.3.2 热处理炉气氛应呈中性或弱氧化性 。

　　7.5.3.3 热处理炉应配有自动记录温度曲线的测温仪表 ,测温点的布置应能真实反映弯管的实际温度及温度的均匀性 。测温仪表应能自动绘制热处理的时间与温度关系曲线 。

　　7.5.4 热处理操作

　　7.5.4. 1 装炉前弯管表面应清理洁净 ,不应有粉尘 、油污 、油漆 、铅笔标记 、润滑剂等污物 。

　　7.5.4.2 炉内弯管应独立支撑 、悬挂或叠放 ,叠放不应超过 3层且上下层应进行隔离 。

　　7.5.4.3 弯管不应直接接触火焰 。 当弯管表面温度超过 400 ℃ ,可将弯管置于真空或惰性气体中 ,或采用在钛及钛合金表面涂高温防氧化涂料等方法保护弯管表面质量 。

　　7.5.4.4 热处理温度偏差应控制在 ±10℃范围内 ,应记录并保存热处理时间-温度曲线 。

　　7.5.5 温度传感器标定

　　热处理炉应至少每年标定一次 。热处理炉内温度传感器应按规定时间进行标定 ,每年应至少标定一次 。

　　7.6 弯制后校形和定径

　　在热处理前弯管可冷校形或冷定径,热处理后 ,弯管进行冷校形或冷定径所引起的径向永久变形不应大于 1. 5%D或 8 mm 中的较小值 ,否则应重新热处理 。

　　5

　　GB/T 46419—2025

　　8 技术要求

　　8. 1 材料要求

　　制造商应提供质量证明书 ,材料化学成分应符合 GB/T 3620. 1 的规定 ,购方从弯管上取样进行化学成分复验分析时 ,其成分允许偏差应符合 GB/T 3620. 2 的规定 。使用其他牌号的钛及钛合金材料可经购方与制造商协商确定化学成分及化学成分的允许偏差要求 。

　　8.2 母管要求

　　8.2. 1 母管应为退火态供货 。

　　8.2.2 用于制造弯管的无缝管应符合 GB/T 3624、GB/T 3625或 GB/T 39856的规定 。无缝管制造企业应逐根对母管进行液压试验及无损检测 ,无损检测方法及验收标准应由购方与制造商协商确定 。

　　8.2.3 用于制造弯管的焊管应符合附录 C 的规定 。

　　8.2.4 母管不应补焊 。

　　8.2.5 母管壁厚应有充足的裕量 , 以保证弯管外弧侧壁厚符合设计要求 。

　　8.2.6 每批母管均应逐根检验铁离子污染 、外观质量及几何尺寸 。每批按总数量的 2%进行抽检 ,检验项目包括但不限于力学性能 、化学成分 。特殊检验项目 、检验样品的数量及验收标准应由购方与制造商协商确定 。

　　8.2.7 需要进行腐蚀性能试验的母管 ,购方应在订货时提出试验方法和判定标准 。

　　8.2. 8 母管的运输和贮存应符合 GB/T 8180的规定 。

　　8.3 外观质量

　　8.3. 1 通用要求

　　弯管内 、外表面应光滑无氧化 。表面不应有深度超出外径 、壁厚允许偏差的轻微划伤和机械损伤 。可对损伤部位进行修磨 ,修磨范围的斜度至少为 1:6,修磨后尺寸应符合几何尺寸允许偏差要求 。

　　8.3.2 弯管褶皱

　　弯管内弧侧褶皱高度(h1 ) 不应大于弯管直管段外径(D) 的 3% ,并且褶皱波浪间距(f1 ) 应不小于12hm 。弯管褶皱见图 2,hm 按公式(1)计算 。

　　hm D2 …………………………( 1 )

　　图 2 弯管褶皱

　　6

　　GB/T 46419—2025

　　8.3.3 弯管不应有裂纹 、折叠及其他缺陷 。

　　8.4 表面污染

　　8.4. 1 弯管内外表面应洁净 ,无氧化 、无油污 。

　　8.4.2 弯管出厂前应进行表面处理 ,表面处理方式由购方与制造商协商确定 。若进行化学酸洗 , 弯管内 、外表面均应进行酸洗 ,酸洗完成后应用清水冲洗干净并用压缩空气吹干 。

　　8.4.3 当购方要求并在订货单中注明时 ,应进行铁离子及表面污染层检验 。

　　8.5 尺寸与允许偏差

　　8.5. 1 外径、壁厚

　　弯管外径 、壁厚允许偏差应符合表 1规定 。

　　表 1 外径、壁厚允许偏差要求

　　外径(D)

　　mm

　　外径允许偏差

　　mm

　　壁厚允许下偏差

　　%

　　≤120

　　±1. 2

　　-12. 5

　　>120~ 203

　　±1. 2

　　>203~ 432

　　±2

　　>432~ 660

　　±3

　　>660~ 762

　　±0. 75%D

　　焊接端有效厚度和与之连接部件厚度应满足对接焊缝错边量要求 。

　　8.5.2 不圆度

　　8.5.2. 1 弯管不圆度 u 应采用公式(2)计算 :

　　u = 2(Dmax -Dmin)/(Dmax +Dmin) × 100% …………………………( 2 )

　　8.5.2.2 弯曲半径不小于母管名义外径的 2. 5倍时 ,弯曲段不圆度偏差不应大于母管名义外径 10% ;弯曲半径小于母管名义外径的 2. 5倍时 ,弯曲段不圆度偏差不应大于母管名义外径 15% 。

　　8.5.2.3 弯管直管段不圆度偏差应与母管一致 。

　　8.5.3 弯曲角度与弯曲半径

　　弯管的弯曲角度与弯曲半径应符合表 2规定 。

　　表 2 弯曲角度与弯曲半径要求

　　项 目

　　允许偏差

　　弯曲角度/(°)

　　±1

　　弯曲半径/mm

　　≤1 000

　　±5

　　>1 000

　　±0. 5%R

　　8.5.4 弯管平面度

　　弯管平面度(Δo)如图 3所示 ,应符合表 3规定 。

　　7

　　GB/T 46419—2025

　　图 3 弯管平面度

　　表 3 弯管平面度要求

　　单位为毫米

　　外径

　　平面度允许偏差

　　≤250

　　≤5

　　>250

　　≤7

　　8.5.5 管端切斜度

　　弯管两端面的切斜度应以弯管两端直管的轴心线为基准测量 ,如图 4所示 ,应符合表 4规定 。

　　图 4 弯管管端切斜度

　　表 4 弯管管端切斜度要求

　　单位为毫米

　　外径

　　切斜度允许偏差

　　≤200

　　≤1. 5

　　>200

　　≤2. 5

　　8.5.6 端面平面度

　　弯管管端面的平面度如图 5所示 ,管端面的平面度应不大于 0. 8 mm。

　　8

　　GB/T 46419—2025

　　图 5 端面平面度

　　8.5.7 弯管直管段

　　弯管两端的直管段 长 度 宜 相 等 且 应 符 合 表 5 规 定 。 弯 管 直 管 段 长 度 也 可 由 购 方 与 制 造 商 协 商确定 。

　　表 5 直管段长度要求

　　单位为毫米

　　外径

　　直管段长度

　　≤500

　　≥250

　　>500

　　≥500

　　8.6 管端坡口

　　管端坡口尺寸和形状应符合图 6 和表 6 的要求 ,钝边的范围是 0 mm~ 2 mm ,经购方与制造商协商 ,也可采用其他坡口形式 。

　　当弯管与相连管线壁厚差值大于薄管壁厚的 25%或超过 3 mm 时 ,厚壁管管端应先削边 , 内削边边缘应与母材圆滑过渡 ,其削边长度应不小于相连管线壁厚差值的 3倍 。

　　9

　　GB/T 46419—2025

　　a) 简单坡口 b) 组合坡口标引序号说明 :

　　1— 倒圆 ;

　　2— 钝边 。

　　图 6 端部坡口形状和尺寸

　　表 6 端部坡口和形状

　　名义壁厚(T)

　　mm

　　端部加工

　　<3

　　直角或轻微倒角

　　≥3~ 19

　　简单坡 口

　　>19

　　组合坡 口

　　8.7 拉伸性能

　　室温拉伸性能应符合表 7规定要求 。

　　表 7 拉伸性能

　　牌号

　　抗拉强度Rm

　　(min)

　　MPa

　　屈服强度RP0. 2

　　(min)

　　MPa

　　断后伸长率A

　　(min)

　　%

　　TA0

　　280~ 420

　　170

　　24

　　TA1

　　370

　　250

　　20

　　TA2

　　440

　　320

　　18

　　TA3

　　540

　　410

　　20

　　TA1G

　　240

　　140

　　24

　　TA2G

　　400

　　275

　　20

　　TA3G

　　500

　　380

　　18

　　10

　　GB/T 46419—2025

　　表 7 拉伸性能 (续)

　　牌号

　　抗拉强度Rm

　　(min)

　　MPa

　　屈服强度RP0. 2

　　(min)

　　MPa

　　断后伸长率A

　　(min)

　　%

　　TA8

　　400

　　275

　　20

　　TA8-1

　　240

　　140

　　24

　　TA9

　　400

　　275

　　20

　　TA9-1

　　240

　　140

　　24

　　TA10

　　460

　　300

　　18

　　TA18

　　590

　　483

　　15

　　8. 8 夏比(V型缺口)冲击吸收能

　　当购方要求并在订货单中注明时 ,应进行夏比冲击试验 ,夏比冲击试验温度及吸收能要求应由购方与制造商协商确定 。

　　8.9 弯曲性能

　　当购方要求并在订货单中注明时 ,外径不大于 60 mm 带有焊缝的弯管可进行整管弯曲试验 。弯芯直径为弯管直径的 12倍 ,弯曲 90°后试样表面应无可见裂纹 ;外径大于 60 mm 带有焊缝的弯管 ,应制备焊接接头弯曲试样 ,弯曲 180°后试样表面应无可见裂纹 。

　　8. 10 压扁性能

　　当购方要求并在订货单中注明时 ,应进行压扁试验 。压扁试验平行板间距离由公式(3) 计算 ,也可由购方与制造商协商确定 。

　　H …………………………( 3 )

　　当外径不大于 25. 4 mm 时 ,e取值为 0. 04;当外径大于 25. 4 mm 时 ,e取值为 0. 06,计算结果应圆整到十分位 ,保留两位小数 。压扁试验过程中 ,在平行板间距离不大于 H 规定值时 ,试样任何部位不应产生裂缝或断裂 。 当管材径厚比不大于 10时 ,在试样内表面 6 点和 12点钟位置产生的裂纹不应作为拒收判据 。

　　8. 11 腐蚀性能

　　当购方要求并在订货单中注明时 ,应进行腐蚀试验 ,试验项目及要求应由购方与制造商协商确定 。

　　8. 12 耐压性能

　　当购方要求并在订货单中注明时 ,制造商应进行液压试验 ,在试验过程中不应出现可见变形 、渗漏及其他缺陷 。

　　8. 13 无损检测

　　无损检测前应去除表面氧化皮 ,应使表面粗糙度符合渗透检测的要求 。按照 NB/T 47013. 5 进行

　　11

　　GB/T 46419—2025

　　渗透检测灵敏度应为 B级 ,合格级别应不低于 Ⅰ 级 。如母 管 为 焊 管 , 则 焊 缝 应 按 照 NB/T 47013. 2 或NB/T 47013. 11进行射线检测 ,检测技术等级应不低于 AB级 ,合格级别应不低于 Ⅱ级 。

　　经购方与制造商协商可采用其他无损检测方法 ,检测技术等级和合格级别由双方协商确定 。

　　9 检验与试验

　　9. 1 通用要求

　　在检验与试验前 ,应确保所有使用的仪器 、设备经过标定 。对载荷 、压力 、温度等传感器和几何尺寸等测量工具应定期标定 。标定证书和所有检验与试验标准应记录在案 。试验组批应为相同原材料牌号 ,相近规格(厚度差不大于 6 mm) 、相同母管管型(无缝管或焊管)和相同工艺的产品 。

　　9.2 取样

　　应按照图 7所示的位置截取试样 ,取样位置与试验项目如表 8所示 。

　　标引序号说明 :

　　1 — 直管段 ,管体 ;

　　2 — 直管段 ,焊缝 ;

　　3 — 起过渡区 ,外弧侧 ;

　　4 — 弯曲段 , 内弧侧 ;

　　5 — 弯曲段 ,外弧侧 ;

　　6 — 弯曲段 ,焊缝 ;

　　7 — 弯曲段 ,壁厚基本不变中中性区(非焊缝侧) ; 3' — 终过渡区 ,外弧侧 。

　　图 7 弯管取样位置及方向

　　表 8 试样取样位置和破坏性试验项目

　　位置

　　试验项 目

　　试样数量

　　直管段a

　　拉伸

　　1

　　冲击

　　3

　　化学成分

　　1

　　12

　　GB/T 46419—2025

　　表 8 试样取样位置和破坏性试验项目 (续)

　　位置

　　试验项 目

　　试样数量

　　直管段焊缝

　　横向拉伸

　　1

　　冲击

　　3

　　压扁/弯曲

　　1/2

　　起过渡区和终过渡区外弧侧b

　　拉伸

　　1

　　冲击

　　3

　　弯曲段 ,壁厚基本不变中性

　　区(非焊缝侧)

　　横向拉伸

　　1

　　冲击

　　3

　　弯管外弧侧

　　拉伸

　　1

　　冲击

　　3

　　腐蚀试验

　　按照试验方法标准

　　弯管内弧侧

　　拉伸

　　1

　　冲击

　　3

　　弯曲段焊缝

　　拉伸

　　1

　　冲击

　　3

　　压扁/弯曲

　　1/2

　　腐蚀试验

　　按照试验方法标准

　　a 如果母管试验结果满足验 收 要 求 , 并 且 感 应 加 热 弯 制 过 程 中 直 管 段 没 有 进 行 热 处 理 或 者 弯 制 后 不 进 行 热 处理 ,则弯制后不要求进行试验 。

　　b 除购方规定外 ,在感应加热时 , 当母管全长(包括直管段) 经过同温 度 持 续 感 应 加 热,且 冷 却 和 推 进 速 度 参 数 相同时 ,这些弯管应认为没有过渡区 。

　　9.3 化学成分分析

　　化学成分分析应按照 GB/T 4698(所有部分)进行 。

　　9.4 外观质量检验

　　应采用目视 、尺寸测量仪器等逐件进行外观质量检验 ,检验内 、外表面的光照度不应低于 500 lx。

　　9.5 表面污染检验

　　每试验组批弯管应按照购方要求开展铁离子污染或表面污染层检验 ,铁离子污染应按照 GB/T 25150的规定进行 ,30 s 内观察显现蓝点情况 ,若出现蓝点为不合格 ,无蓝点出现为合格 。该试验需弯管酸洗钝化表面基本干燥后进行 。试验后也应该将试验液体冲洗干净 。表面污染层检验应按照 GB/T 23603的规定进行 。

　　9.6 尺寸测量

　　9.6. 1 应逐件进行尺寸测量 。

　　9.6.2 宜采用 周 长 法 测 量 弯 管 的 外 径 , 采 用 超 声 波 测 厚 方 法 测 量 壁 厚 。 测 量 装 置 的 精 度 应 不 低 于

　　13

　　GB/T 46419—2025

　　0. 02 mm。也可采用激光或其他经过验证的自动测量技术进行外径 、壁厚 、不圆度 、弯管直管段测量 。

　　9.6.3 宜采用量角器 、角度尺 、数字角度仪等进行弯曲角度的测量 ,测量装置的精度应不低于 0. 1°。宜采用机械式半径规或非接触式三坐标测量机测量弯曲半径 ,测量装置的精度应不低于 0. 02 mm。

　　9.6.4 宜采用平板 、塞尺 、激光扫描仪等进行弯管平面度 、管端平面度的测量 ,测量装置的精度应不低于 0. 02mm。

　　9.6.5 宜采用直角尺 、垂直度测量仪测量管端切斜度 ,测量装置的精度应不低于 0. 02 mm。

　　9.7 管端坡口

　　宜采用量角器 、数字角度仪及卡尺 、深度尺等几何尺寸测量工具测量坡口尺寸 。测量仪器尺寸精度应符合 9. 6 尺寸测量仪器精度要求 。

　　9. 8 拉伸试验

　　9. 8. 1 每试验组批弯管应按照 GB/T 228. 1进行拉伸试验 。

　　9. 8.2 拉伸试样可采用全截面试样 、板状试样或圆棒试样 。对于纵向呈弯曲状的板状拉伸试样 ,应使用适当曲面的试验夹具或将试样两端经过机加工或冷压校平 ,试样的取样位置及数量见表 8。

　　9.9 夏比冲击试验

　　每试验批弯管应按照 GB/T 229进行冲击试验 , 冲击试样可取自同批中厚度最大者 ,试样的取样位置及数量见表 8。

　　9. 10 弯曲试验

　　每试验批弯管应按照 GB/T 232、GB/T 244、GB/T 2653或 NB/T 47016进行弯曲试验 ,试样的取样位置及数量见表 8。

　　9. 11 压扁试验

　　每试验批弯管应按照 GB/T 246进行压扁试验 ,试样的取样位置及数量见表 8。 当弯管外径大于600 mm 时 ,应由购方与制造商协商确定试验方法 。

　　9. 12 腐蚀试验

　　腐蚀性能检测项目及试验方法按照附录 D执行 。

　　9. 13 液压试验

　　制造商应保证弯管在现场安装后 ,承压能力不低于公式(4)计算的压力值 ,压力数值圆整到最接近的 0. 5 MPa,保压时间不应少于 5 s。

　　P = …………………………( 4 )

　　当弯管名义外径不大于 76 mm 时 ,最大试验压力不应超过 17. 2 MPa;当弯管名义外径大于 76 mm时 ,最大试验压力不应超过 19. 3 MPa。 当选用其他试验压力进行液压试验时 ,应由购方与制造商协商确定 。

　　9. 14 无损检测

　　弯管在热处理后应逐件进行无损检测 。无损检测人员应取得相应无损检测人员资格 。弯管全管体应按 照 NB/T 47013. 5 进 行 渗 透 检 测 。 对 于 有 焊 缝 的 弯 管 , 焊 缝 应 按 照 NB/T 47013. 2 或

　　14

　　GB/T 46419—2025

　　NB/T 47013. 11进行射线检测 。采用其他无损检测方法 ,检测技术等级和合格级别由双方协商确定 。

　　9. 15 复验

　　9. 15. 1 若代表一批产品的任一试样化学成分 、表面污染 、无损检测不合格时 ,该批产品不合格 。

　　9. 15.2 若代表一批产品的任一试样几何尺寸 、外观质量 、拉伸性能 、夏比冲击吸收能 、导向弯曲 、压扁性能 、液压性能 、腐蚀性能不符合本文件要求 ,可从该批产品中另取两根试样进行复验 。若复验结果全部符合规定要求 ,则除最初选取试验的产品外 ,该批产品合格 。如复验结果仍有一个试样不合格时 ,则该批产品不合格 ,但允许供方逐根对不合格项目进行检验 ,合格者可重新组批 。

　　9. 16 修复

　　9. 16. 1 修补与修磨

　　购方有协议规定 ,可采用补焊的方法修补 。缺陷应用机械加工或打磨的方法清除或减缓 ,修磨处应平滑过渡 。修磨后应对修磨部位采用渗透方法进行探伤 ,确认缺陷已经清除 。并采用超声等测厚方法对修磨部位进行测厚 ,在清除缺陷处测得的厚度应在规定的允许偏差范围内 ,否则该产品应拒收 。

　　所有缺陷只准许进行一次修补 。

　　9. 16.2 凹痕

　　应采用目视或卡尺 、千分尺 、深度计等方法测量管体凹痕 ,也可采用光学 、无损检测或其他经过验证的自动测量技术测量 。弯管管体上不应存在超过允许偏差深度的凹痕 。

　　9. 16.3 记录

　　应对任何缺陷的修复进行记录 ,并在供货文件中说明 。

　　10 验收

　　10. 1 通用要求

　　制造商应提供所有交付产品的质量证明书 。质量检验结果应包含在检验 、试验报告内 。

　　10.2 质量证明书要求

　　每批产品应附有质量证明书 ,至少包含以下信息 :

　　a) 本文件编号 ;

　　b) 可追溯炉号或批号 ;

　　c) 产品代号 、规格 、牌号 、数量 、制造方法和交货状态 ;

　　d) 母管质量证明书 ;

　　e) 所有检验 、试验报告及部门签章 ;

　　f) 购方要求的其他补充试验结果 。

　　10.3 验收不合格产品处理

　　购方可对收到的产品按照本文件的规定进行复验或委托第三方进行检验 。复验结果不符合本文件(或订单)的规定时 , 由双方协商解决 。

　　15

　　GB/T 46419—2025

　　11 标记、包装、运输和贮存

　　11. 1 标记

　　弯管两侧管端均应标记 ,标记应位于弯管外表面 ,且应至少包括以下信息 :

　　a) 制造商名称或商标 ;

　　b) 本文件编号 ;

　　c) 材料牌号 ;

　　d) 规格尺寸(包括外径 、直管段名义壁厚 、直管段长度) ;

　　e) 弯曲角度 ;

　　f) 弯曲半径 ;

　　g) 管道设计压力(若适用) ;

　　h) 购方补充的任何附加标志 。

　　11.2 包装、运输和贮存

　　弯管的包装 、运输和贮存应符合 GB/T 8180。

　　16

　　GB/T 46419—2025

　　附 录 A

　　(资料性)

　　购方需提供的信息

　　A. 1 基本信息

　　在订购按本文件制造的弯管时 ,购方宜在订单上规定表 A. 1所列信息 。

　　表 A. 1 购方需提供的资料

　　要求

　　参考条款

　　标准

　　GB/T 46419

　　拉伸性能

　　8. 7

　　冲击性能

　　8. 8

　　弯曲性能

　　8. 9

　　压扁性能

　　8. 10

　　腐蚀性能

　　8. 11

　　A.2 补充信息

　　购方可在订单上注明下列补充信息 :

　　a) 最小壁厚 ;

　　b) 试验压力 ;

　　c) 特殊尺寸要求 ;

　　d) 补充检验和试验要求 ;

　　e) 测量和其他尺寸测量要求 ;

　　f) 包装和搬运说明 ;

　　g) 第三方检验机构 。

　　17

　　GB/T 46419—2025

　　附 录 B (规范性)

　　弯管工艺评定

　　B. 1 通则

　　B. 1. 1 制造商应根据订单规定的弯管基本参数 、母管材料及本文件制定详细的制造工艺 ,并进行工艺评定 。弯管基本参数(除直管段长度外) 、母管及制造工艺等改变时 ,均应进行工艺评定 。

　　B. 1.2 弯管的检验和试验应包括直管段 、过渡区(起过渡区和终过渡区)和弯曲段 。评定试验用弯管应有足够的弧长 ,确保检验与试验取样 。

　　B. 1.3 弯管加热和冷却过程中不应改变加热方式及冷却介质种类 。

　　B. 1.4 评定试验用弯管应与产品弯管一致 。 当母管壁厚不同时 ,若弯管弯制工艺不变 ,则可将评定合格的制造工艺用于不同壁厚的弯管 。

　　B.2 弯制控制

　　弯管弯制应按照表 B. 1对各控制参数及最大允许偏差进行控制 。

　　表 B. 1 控制参数和最大允许偏差

　　参数名称

　　最大允许偏差

　　母管公称外径

　　不准许改变

　　弯制速度

　　±5 mm/min

　　弯制温度

　　±25 ℃

　　冷却介质流量或压力

　　±10%

　　冷却介质温度

　　±15 ℃

　　感应圈设计

　　不准许改变

　　感应加热频率

　　±20%

　　温度超过 600 ℃

　　加保护层

　　弯后热处理

　　类型

　　不准许改变

　　保温时间

　　+1(0)5 min

　　保温温度

　　±10 ℃

　　加热和冷却速率

　　协商确定

　　B.3 检验要求与结果评价

　　工艺评定试验应至少包括以下项 目 :

　　a) 外观质量 ;

　　b) 几何尺寸 ;

　　c) 拉伸性能 ;

　　d) 弯曲试验 ;

　　e) 压扁试验 ;

　　18

　　GB/T 46419—2025

　　f) 夏比(V型缺口)冲击试验 ;

　　g) 低倍组织 ;

　　h) 耐腐蚀性能 ;

　　i) 耐压性能 ;

　　j) 无损检测 。

　　工艺评定试验结果应满足弯管质量性能要求 。

　　B.4 低倍组织检验

　　应按照 GB/T 5168进行低倍组织检验 ,低倍组织不应有裂纹 、折叠 、针孔等缺陷 。

　　B.5 夏比(V型缺口)冲击试验

　　夏比(V型缺口)冲击试验温度和冲击吸收能量由购方与制造商协商确定 ,宜考虑弯管使用环境的最低环境温度 。 当环境温度无规定时 ,可在 0℃进行试验 , 冲击吸收能按表 B. 2 的要求 。 冲击试样尺寸应优先选择较大尺寸 , 当采用小尺寸试样时 ,其最小夏比冲击吸收能要求值应为全尺寸夏比 V 型冲击吸收能量要求值乘以表 B. 3 中的递减系数 。 当壁厚不能加工出 1/2试样时 ,则不必进行试验 。

　　表 B.2 夏比(V型缺口)冲击吸收能

　　试样

　　mm

　　0 ℃横向平均 CVN 吸收能

　　Cv

　　J

　　0 ℃横向最小 CVN 吸收能

　　Cv

　　J

　　10× 10× 55

　　≥21

　　≥15

　　10× 7. 5× 55

　　≥16

　　≥12

　　10× 5. 0× 55

　　≥11

　　≥8

　　19

　　表 B.3

　　

　　夏比冲击试样冲击吸收能量递减系数

　　试样规格

　　试样尺寸

　　mm

　　递减系数

　　全尺寸试样

　　10× 10× 55

　　1. 00

　　小尺寸试样

　　10× 7. 5× 55

　　0. 75

　　小尺寸试样

　　10× 5. 0× 55

　　0. 50

　　B.6 弯管工艺评定报告

　　弯管工艺评定报告应至少包括表 B. 4规定的内容 ,也可由购方与制造商协商确定报告内容 。

　　GB/T 46419—2025

　　表 B.4 弯管工艺评定报告

　　弯管工艺评定报告

　　单位名称 :

　　MPQ编号 :

　　加热设备标识 :

　　母管牌号 :

　　母管规格 :

　　弯管基本参数

　　弯管外弧侧壁厚 t1

　　弯管直管段外径 D

　　弯管直管段名义壁厚 t

　　曲率(弯曲)半径 R

　　弯管直管段长度 l

　　弯管弯曲角度 a°

　　弯管实测控制参数

　　加热方式

　　母管公称外径

　　弯制速度

　　弯制温度

　　冷却介质流量或压力

　　冷却介质种类

　　冷却介质温度

　　感应圈设计

　　感应加热频率

　　弯后热处理

　　类型

　　保温时间

　　保温温度

　　加热和冷却速率

　　性能检验结论

　　结论 :

　　a) 外观质量 : 检验结果 :

　　b) 几何尺寸 : 检验结果 :

　　c) 拉伸性能 : 检验结果 :

　　d) 弯曲试验 : 检验结果 :

　　e) 压扁试验 : 检验结果 :

　　f) 夏比(V型缺口)冲击试验 : 检验结果 :

　　g) 耐腐蚀性能 : 检验结果 :

　　h) 耐压性能 : 检验结果 :

　　g) 无损检测 : 检验结果 :

　　批准

　　审核

　　编制

　　第三方检验 :

　　20

　　GB/T 46419—2025

　　附 录 C

　　(规范性)

　　钛及钛合金焊管

　　C. 1 产品分类

　　钛及钛合金焊管(简称 “焊管 ”) 。 用于制造焊管的材料牌号宜为 TA0、TA1、TA2、TA1G、TA2G、 TA3G、TA8、TA8-1、TA9、TA9-1、TA10、TA18,经购方与制造商协商 ,也可使用其他牌号的材料 。所有材料均应以退火态供货 。

　　C.2 技术要求

　　C.2. 1 材料

　　用于制 造 焊 管 的 钛 及 钛 合 金 板 材 应 符 合 GB/T 3621。 当 使 用 板 材 厚 度 超 过 20 mm 时 , 应 按 照GB/T 5193逐张对板材进行超声检测 ,检测级别应为 A级 。

　　C.2.2 化学成分

　　购方从焊管上取样进行化学成分复验分析时 ,其成分允许偏差应符合 GB/T 3620. 2。

　　C.2.3 力学性能

　　C.2.3. 1 焊管母材应进行室温拉伸试验 ,其结果应符合 GB/T 3624。

　　C.2.3.2 焊接接头应进行横向室温拉伸试验 ,其抗拉强度结果应符合 GB/T 3624。

　　C.2.3.3 焊接接头应进行压扁 试 验 或 弯 曲 试 验 , 两 者 选 择 其 一 进 行 , 其 结 果 应 符 合 C. 3. 3 或 C. 3. 4 的规定 。

　　C.2.4 液压试验

　　焊管制造商应进行焊管液压试验 ,试验压力应按照本文件规定或由购方与制造商协商确定 。

　　C.2.5 尺寸及允许偏差

　　C.2.5. 1 焊管的外径及壁厚允许偏差应符合本文件的规定 。

　　C.2.5.2 焊管的壁厚允许偏差不适用于焊缝 。

　　C.2.5.3 焊管的不圆度不应超出外径允许偏差 。

　　C.2.5.4 焊管的定尺或倍尺长度应在其不定尺长度范围内 。长度允许偏差为 +10 mm。倍尺长度应计入焊管的切口量 ,每一切口量为 10 mm。

　　C.2.5.5 焊管任意 3 m 长度上的平直度应不大于 6. 4 mm。

　　注 : 平直度是指在规定长度方向上的弯曲程度 ,焊管任意 3 m 长度上的平直度为任意 3 m 长度上的弦高 。

　　C.2.5.6 焊管两端端面应与焊管的轴线垂直切割 ,管端切斜度应不大于 3 mm。

　　C.2.6 无损检测

　　C.2.6. 1 焊管应按照 NB/T 47013. 5进行渗透检测 ,检测结果应符合 Ⅰ 级 。

　　C.2.6.2 焊管的焊接接头应按照 NB/T 47013. 2 或 NB/T 47013. 11进行射线检测 。检测等级应符合AB级 ,检测结果评定和质量等级应符合 Ⅱ级 。购方选择的检测方法应在订单中注明 。

　　21

　　GB/T 46419—2025

　　C.2.7 外观质量

　　C.2.7. 1 焊管内 、外表面应洁净 ,无裂纹 、折叠 、起皮 、针孔等目视可见的缺陷 。 焊缝处应填充充分 , 圆滑过渡 。

　　C.2.7.2 焊管表面的局部缺陷可清除 ,但清除后不应超出外径和壁厚的允许偏差 。

　　C.2.7.3 焊管表面允许有不超出外径和壁厚允许偏差的划伤 、凹坑 、凸点和矫直痕迹 。

　　C.2.7.4 焊管酸洗后允许有不同的颜色 。

　　C.3 试验方法

　　C.3. 1 化学成分

　　焊管化学成分分析应按照 GB/T 4698(所有部分)进行 。

　　C.3.2 室温拉伸性能

　　C.3.2. 1 焊管的室温拉伸性能试验应按照 GB/T 228. 1进行 。拉伸试样应在焊管上平行于轴线方向距焊缝约 90°的位置截取 。外径大于 355 mm 的焊管从焊接试件上截取 。

　　C.3.2.2 焊接接头的横向室温拉伸性能试验应按照 GB/T 2651进行 。试样应沿焊管的横向截取或从焊接试件上截取 。

　　C.3.2.3 焊接试件应在焊管纵向焊缝的延长部位与焊管同时施焊 。焊接试件应与焊管同一牌号 、同 一炉号 、同一焊接工艺 、同一热处理工艺 。

　　C.3.3 弯曲试验

　　C.3.3. 1 对于材料牌号为 TA0、TA1、TA2、TA3、TA1G、TA2G、TA8、TA8-1、TA9、TA9-1的焊管 ,弯曲试验应按照 GB/T 2653或 NB/T 47016进行 , 横向弯曲试样从焊管或焊接试板(外径大于 355 mm的焊管试样可用焊接试板代替)上截取 ,焊缝位于试样的中间位置 ,应满足 8. 9 弯曲性能要求 。

　　C.3.3.2 对于材料牌号为 TA3G、TA10、TA18以及其他材料牌号的焊管 ,弯曲试验应由购方与制造商协商确定 。

　　C.3.4 压扁试验

　　焊管压扁试验应按照 GB/T 246进行 ,焊缝的位置应与施加载荷的方向成 90°或 270°,应满足 8. 10压扁性能要求 。

　　C.3.5 液压试验

　　焊管液压试验应按照 GB/T 241进行 。

　　C.3.6 外形尺寸及其允许偏差

　　焊管的外形尺寸及其允许偏差应用相应精度量具进行测量 。

　　C.3.7 无损检测

　　C.3.7. 1 焊管的渗透检测按照 NB/T 47013. 5进行 。

　　C.3.7.2 焊管的射线检测按照 NB/T 47013. 2 或 NB/T 47013. 11进行 。

　　C.3. 8 外观质量

　　焊管外观质量采用目视检测 。

　　22

　　GB/T 46419—2025

　　C.4 检验规则

　　C.4. 1 检查和验收

　　C.4. 1. 1 产品的检验结果应符合本文件及订单的规定 ,并填写质量证明书 。

　　C.4. 1.2 购方要求并在订单中注明时 ,购方代表或购方委托的见证人员进行现场检查和试验 , 或由购方认可的第三方检测机构进行检验 。

　　C.4.2 组批

　　产品应成批提交验收 ,每批应由同一牌号 、熔炼炉号 、规格 、制造方法 、焊接工艺 、状态 、热处理炉和同一类别经过相同参数热处理生产的产品组成 。

　　C.4.3 检验项目及取样规定

　　焊管检验项目及取样应符合表 C. 1 的规定 。

　　表 C. 1 焊管检验项目及取样规定

　　检验项 目

　　取样规定

　　要求对应的条款编号

　　试验方法对应的条款编号

　　化学成分

　　依据钛板的分析结果 ,购方复验均在成品上进行

　　C. 2. 2

　　C. 3. 1

　　室温拉伸性能

　　每批任取 1 根焊管 ,每根各取 1个试样

　　C. 2. 3. 1

　　C. 3. 2. 1

　　焊接接头室温拉伸性能

　　每批任取 1 根焊管 ,每根各取 1个试样

　　C. 2. 3. 2

　　C. 3. 2. 2

　　弯曲试验

　　每批任取 1 根焊管 ,每 根 各 取 2 个 试 样(面 弯 、背弯各 1个)或从焊接试板上取样

　　C. 2. 3. 3

　　C. 3. 3

　　压扁试验

　　每批任取 1 根焊管 ,每根各取 1个试样

　　C. 2. 3. 3

　　C. 3. 4

　　液压试验

　　逐根

　　C. 2. 4

　　C. 3. 5

　　外形尺寸及其允许偏差

　　逐根

　　C. 2. 5

　　C. 3. 6

　　渗透检测

　　逐根

　　C. 2. 6. 1

　　C. 3. 7. 1

　　射线检测

　　逐根

　　C. 2. 6. 2

　　C. 3. 7. 2

　　外观质量

　　逐根

　　C. 2. 7

　　C. 3. 8

　　C.4.4 检验结果的判定

　　C.4.4. 1 化学成分不合格时 ,该批产品不合格 。

　　C.4.4.2 室温拉伸性能 、弯曲试验或压扁试验中 ,如有一个试样检验结果不合格 ,则从该批取双倍试样对该不合格项目进行复验 ,如复验结果仍有一个试样不合格时 ,则判该批产品不合格 ,但允许制造商逐根对不合格项目进行检验 ,合格者重新组批交货 。

　　C.4.4.3 焊管的外形尺寸和外观质量 、液压试验或气压试验 、射线检测 、渗透检测不合格时 ,判该根焊管不合格 。

　　23

　　GB/T 46419—2025

　　附 录 D (规范性)耐腐蚀试验

　　D. 1 腐蚀因素

　　D. 1. 1 材料

　　钛及钛合金弯管腐蚀性能影响因素应关注材料的化学成分 、强度 、热处理方式 、显微组织 、制造工艺和材料的最终状态 。

　　D. 1.2 服役工况

　　钛及钛合金弯管腐蚀性能影响因素应考虑服役工况的 PH2S、PCO2 、Cl- 浓度 ;水质组成 、原位酸碱度数值 ;试验温度 、流态等 。

　　D. 1.3 其他因素

　　钛及钛合金弯管腐蚀性能影响还应关注连接的其他材料 、细菌含量 、沉积物等 。

　　D.2 腐蚀试验

　　D.2. 1 通则

　　腐蚀试验准备及方法应按照 D. 2. 2~ D. 2. 6 要求进行 。也可由购方与制造商协商采用其他腐蚀试验方法 。

　　D.2.2 氢致开裂(HIC)

　　应按照 GB/T 8650—2015 中采用 A溶液的方法进行试验 。

　　D.2.3 硫化物应力开裂(SSC)/应力腐蚀开裂(SCC)

　　应按照 GB/T 4157—2017中方法 A进行试验 。 只有与购方协商一致 , 才能用小尺寸试样或替换性试样 。

　　D.2.4 均匀腐蚀试验

　　应按照 GB/T 35509—2017的附录 A或附录 B进行试验 。

　　D.2.5 点蚀试验

　　应按照 GB/T 17897—2016的方法 A进行试验,点蚀评定应按照 GB/T 18590的规定执行 。

　　D.2.6 其他腐蚀试验

　　多相流引起的腐蚀 、微生物腐蚀 、垢下腐蚀等试验方案 , 由购方和制造商协商确定 。试验过程中应详细记录温度 、压力 、流速 、流态、pH值变化 、H2S浓度 、微生物量 、腐蚀速率 、腐蚀形貌等信息 。

　　24