GB/T 26658-2011 消失模铸件质量评定方法

　　ICS 03. 120. 99 J 31

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 26658—2011

　　消失模铸件质量评定方法

　　Evaluation methodsoflostfoam castingsquality

　　2011-06-16发布 2012-03-01实施

　　中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会

　　

　　发

　　

　　布

　　GB/T 26658—2011

　　前 言

　　本标准按照 GB/T 1. 1—2009给出的规则起草 。

　　本标准由全国铸造标准化技术委员会(SAC/TC54)提出并归 口 。

　　本标准负责起草单位 :北京天哲消失模铸造技术有限公司 、河北科技大学 。

　　本标准参加起草单位 : 山西华恩机械制造有限公司 、陕西法士特集团铸造公司 、铜陵万象汽车零部件有限公司 、保定维德机械制造有限公司 、河北任丘现代模具有限公司 、河北海钺耐磨材料科技 有 限公司 。

　　本标准主要起草人 :黄述哲 、李增民 、张梦恩 、李光明 、万保林 、韩金刚 、戴亚坤 、傅宏江 。

　　Ⅰ

　　GB/T 26658—2011

　　消失模铸件质量评定方法

　　1 范围

　　本标准规定了 300kg以下发泡成型消失模铸造的铸铁件和铸钢件的技术要求 、检验方法 、验收规则以及标志 、包装 、运输和储存等要求 。

　　本标准适用于消失模铸件的质量分级 、评定和检验 。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件对于本文件的应用是必不可少的 。凡是注 日期的引用文件 ,仅注 日期的版本适用于本文件 。凡是不注日期的引用文件 ,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 。

　　GB/T 228 金属材料 室温拉伸试验方法

　　GB/T 1348 球墨铸铁件

　　GB/T 2828. 1 计数抽样检验程序 第 1部分 :按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划

　　GB/T 2828. 2 计数抽样检验程序 第 2部分 :按极限质量 LQ检索的孤立批检验抽样方案

　　GB/T 5677 铸钢件射线照相检测

　　GB/T 5680 奥氏体锰钢铸件

　　GB/T 6060. 1 表面粗糙度比较样块 铸造表面

　　GB/T 6414 铸件 尺寸公差与机械加工余量

　　GB/T 7216 灰铸铁金相检验

　　GB/T 7233. 1 铸钢件 超声检测 第 1部分 :一般用途铸钢件

　　GB/T 8492 一般用途耐热钢和合金铸件

　　GB/T 9437 耐热铸铁件

　　GB/T 9439 灰铸铁件

　　GB/T 9441 球墨铸铁金相检验

　　GB/T 9443 铸钢件渗透检测

　　GB/T 9444 铸钢件磁粉检测

　　GB/T 11351 铸件重量公差

　　GB/T 13298 金属显微组织检验方法

　　GB/T 13925 铸造高锰钢金相

　　GB/T 17445 铸造磨球

　　GB/T 26656 蠕墨铸铁金相检验

　　TB/T 2450 ZG230-450铸钢金相检验

　　TB/T 2451 铸钢中非金属夹杂物金相检验

　　JB/T 5439 压缩机球墨铸铁零件的超声波探伤

　　3 技术要求

　　3. 1 消失模铸件外观质量评定

　　3. 1. 1 铸件形状外观

　　铸件外形轮廓 、圆角等按其正确及美观程度分为 5 级 。

　　1

　　GB/T 26658—2011

　　1 级 :外观轮廓清晰 , 圆角尺寸正确且过渡平滑美观 ;

　　2 级 :外观轮廓 30%以下欠清晰 , 圆角过渡不够平滑 ;

　　3 级 :外观轮廓 40%以下欠清晰 , 圆角 40%以下未铸出 ;

　　4级 :外观轮廓 60%以下欠清晰 , 圆角未铸出 ;

　　5 级 :外观轮廓不清晰 ,铸造圆角未铸出 ,胶合线(面)凹凸不平 。

　　铸件形状外观质量应在 3 级以内 。

　　3. 1. 2 铸件表面缺陷

　　3. 1. 2. 1 表面夹杂物(夹砂、夹渣等)

　　由于脱落型砂 、涂料 、金属渣及模样分解产生的固液相产物等 ,进入铸件 ,残存于铸件表面 ,形成了铸件表面夹杂物缺陷 。

　　根据铸件最差部位 100mm×60mm 的面积内存在夹杂物的大小 、数量 ,将其分为 5 级(见图 1) 。 1 级 :缺陷 ≤2点,直径 2 mm 深度 ≤1mm ,见图 1a) ;

　　2 级 :缺陷 ≤4点,直径 3 mm 深度 ≤1. 5 mm ,见图 1b) ;

　　3 级 :缺陷 ≤4点,直径 5 mm 深度 ≤2mm ,见图 1c) ;

　　4级 :缺陷 ≤7点,直径 7 mm 深度 ≤3mm ,见图 1d) ;

　　5 级 :缺陷严重 ,见图 1e) 。

　　一般情况下 ,铸件表面夹杂物缺陷应在 3 级以内 。

　　a) 1 级 b) 2 级

　　c) 3 级 d) 4 级

　　e) 5 级

　　图 1 表面夹杂物(夹砂、夹渣等)

　　2

　　GB/T 26658—2011

　　3. 1. 2. 2 表面气孔

　　由于泡沫塑料模样分解产生气体以及浇注时裹入气体 ,或涂层未干水气化形成的气体等残留在铸件表面形成表面气孔(或气坑)缺陷 。

　　根据铸件表面气孔最严重部位 100mm×60mm 的面积内气孔数目多少 、大小及深度分为 5 级(见图 2) 。

　　1 级 :表面气孔数 ≤3点,孔径 ≤ϕ1mm ,深度 ≤1mm ,见图 2a) ;

　　2 级 :表面气孔数 ≤7点,孔径 ≤ϕ1mm ,深度 ≤1mm ,见图 2b) ;

　　3 级 :表面气孔数 ≤9点,孔径 ≤ϕ2mm ,深度 ≤2mm ,见图 2c) ;

　　4级 :表面存在密集气孔 ,但深度较浅 ,孔径较小 ,见图 2d) ;

　　5 级 :表面存在密集气孔 ,孔径大且较深 ,见图 2e) 。

　　铸件表面气孔缺陷应在 3 级以内 。

　　a) 1 级 b) 2 级

　　c) 3 级 d) 4 级

　　e) 5 级

　　图 2 表面气孔

　　3

　　GB/T 26658—2011

　　3. 1. 2. 3 表面皱皮

　　铸铁件在浇注过程中 ,泡沫塑料模样气化分解的固 、液相产物堆积在铸件表面形成橘皮状碳质缺陷 ,造成铸件表面皱皮缺陷 。

　　根据铸件表面皱皮最严重部位 100mm×60mm 的面积内皱皮的严重程度 ,分为 5 级(见图 3) 。

　　1 级 :轻微皱皮[图 3a)] ;

　　2 级 :轻度皱皮[图 3b)] ;

　　3 级 : 中度皱皮[图 3c)] ;

　　4级 :重度皱皮[图 3d)] ;

　　5 级 :严重皱皮[图 3e)] 。

　　铸件表面皱皮缺陷应在 3 级以内 。

　　a) 1 级 b) 2 级

　　c) 3 级 d) 4 级

　　e) 5 级

　　图 3 表面皱皮

　　3. 1. 2. 4 冷隔

　　分多路充型的液体金属相遇后由于温度低而不能很好地熔合形成对接明显的痕迹 。

　　4

　　GB/T 26658—2011

　　在 100mm×60mm 面积内 ,按冷隔严重程度 ,分为 5 级(见图 4) 。 1 级 :轻微冷隔[图 4a)] ;

　　2 级 :轻度冷隔[图 4b)] ;

　　3 级 : 中度冷隔[图 4c)] ;

　　4级 :重度冷隔[图 4d)] ;

　　5 级 :严重冷隔[图 4e)] 。

　　铸件冷隔缺陷应在 3 级以内 。

　　a) 1 级 b) 2 级

　　c) 3 级 d) 4 级

　　e) 5 级

　　图 4 冷隔

　　3. 1. 2. 5 表面龟纹

　　铸件表面喷丸处理后 ,珠粒间存在间隙 ,浇注后形成的网状痕迹 ,称之为龟纹 。在 100mm×60mm 面积内 ,按龟纹大小 、痕迹深度分为 5 级(见图 5) 。

　　1 级 :均匀分布 ,细小的网状纹路 ,痕迹深度 ≤0. 05 mm ,见图 5a) ;

　　2 级 :细小而均匀分布 ,痕迹深度 ≤0. 2 mm ,见图 5b) ;

　　3 级 :直径较大(ϕ≤2mm) ,痕迹深度 ≤0. 5 mm ,见图 5c) ;

　　4级 :直径大(ϕ≤3mm) ,痕迹深度 ≤1. 0 mm ,见图 5d) ;

　　5

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　　5 级 :粗大龟纹 ,痕迹深度 >1. 0 mm ,见图 5e) 。铸件表面龟纹应在 3 级以内 。

　　a) 1 级 b) 2 级

　　c) 3 级 d) 4 级

　　e) 5 级

　　图 5 表面龟纹

　　3. 1. 2. 6 粘砂

　　液体金属渗入涂层及砂型中 ,形成砂 、涂料和金属混合物 ,粘附在铸件表面 ,严重时成为所谓 “铁包砂 ”,很难清理 。

　　在 100mm×60mm 面积内 ,根据粘砂程度不同分为 5 级(见图 6) 。

　　1 级 :轻微粘砂[图 6a)] ;

　　2 级 :轻度粘砂(可磨修)[图 6b)] ;

　　3 级 : 中度粘砂(可磨修)[图 6c)] ;

　　6

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　　4级 :重度粘砂(磨修较困难)[图 6d)] ;

　　5 级 :严重粘砂及铁包砂(清理极困难)[图 6e)] 。铸件表面粘砂应在 3 级以内 。

　　a) 1 级 b) 2 级

　　c) 3 级 d) 4 级

　　e) 5 级

　　图 6 粘砂

　　3. 1. 2. 7 胶合线、气塞痕迹

　　铸件表面形成的分型面胶合线及气塞引起的凸起部分 。

　　按最差部位 100mm×60mm 视野内胶合线及气塞痕迹分为 5 级(见图 7) 。 1 级 :胶合线及气塞痕迹轻微 ,见图 7a) ;

　　2 级 :胶合线及气塞痕迹 ≤2mm ,高 ≤1mm ,见图 7b) ;

　　3 级 :胶合线及气塞痕迹 ≤3mm ,高 ≤2mm ,见图 7c) ;

　　4级 :胶合线及气塞痕迹 ≤4mm ,高 ≤3mm ,见图 7d) ;

　　5 级 :胶合线及气塞痕迹 ≥5 mm ,高 >3mm ,见图 7e) 。

　　在不影响铸件使用功能的前提下 ,允许存在胶合线及气塞痕迹 。

　　7

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　　a) 1 级 b) 2 级

　　c) 3 级 d) 4 级

　　e) 5 级

　　图 7 胶合线及气塞痕迹

　　3. 1. 2. 8 铸钢件浇冒口去除痕迹

　　切割浇冒口留下的痕迹 ,分为 5 级(见图 8) 。

　　1 级 :轻微痕迹[图 8a)] ;

　　2 级 :轻度痕迹[图 8b)] ;

　　3 级 : 中度痕迹[图 8c)] ;

　　4级 :重度痕迹[图 8d)] ;

　　5 级 :严重 、高低不平痕迹或切割造成低于铸件平面[图 8e)] 。

　　切割痕迹高于铸件平面可以打磨改善 ,切割痕迹低于铸件平面 ,铸件报废或修补 。

　　8

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　　a) 1 级 b) 2 级

　　c) 3 级 d) 4 级

　　e) 5 级

　　图 8 铸钢件浇冒口去除痕迹

　　3. 1. 2. 9 铸件焊补(修补)面积

　　一些铸件表面缺陷 ,在需方同意下允许焊补(或修补) ,在 100 mm × 60 mm 面积内 ,按焊补面积大小分为 5 级(见图 9) 。

　　1 级 :轻微焊补 ,焊补面积≤5%[图 9a)] ;

　　2 级 :轻度焊补 ,焊补面积≤20%[图 9b)] ;

　　3 级 : 中度焊补 ,焊补面积≤50%[图 9c)] ;

　　4级 :重度焊补 ,焊补面积≤80%[图 9d)] ;

　　5 级 :视野内全部焊补[图 9e)] 。

　　9

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　　a) 1 级 b) 2 级

　　c) 3 级 d) 4 级

　　e) 5 级

　　图 9 铸件焊补(修补)面积

　　3. 1. 2. 10 铸件表面铸造缺陷的评定方法

　　用视觉对照图谱评定 ,选定最坏部位面积 100mm×60 mm ,在正常情况下铸件表面喷丸清理后进行检查 。

　　3. 1. 3 铸件表面粗糙度

　　表面粗糙度是指在较小间距 、峰谷所组成的微观几何形状特性 。在取样长度内轮廓偏距绝对值的算术平均值 ,单位为 μm ,标记为 Ra。

　　为便于现场检测铸件表面粗糙度 ,用比较样块进行对比评定 。

　　消失模铸件表面粗糙度分为 5 级 。

　　1 级 :Ra≤6. 3 μm;

　　2 级 :Ra≤12. 5 μm;

　　10

　　GB/T 26658—2011

　　3 级 :Ra≤25μm;

　　4级 :Ra≤50μm;

　　5 级 :Ra≤100μm。

　　铸件表面粗糙度应在 3 级以内 。

　　3. 2 铸件尺寸精度

　　消失模铸件按其尺寸精度分为 5 级 ,每级对应于 GB/T 6414CT 的尺寸精度范围如下 :

　　1 级 :尺寸公差 CT6级及 6级以内 ;

　　2 级 :尺寸公差 CT7级及 CT8级以内 ;

　　3 级 :尺寸公差 CT9级及 9级以内 ;

　　4级 :尺寸公差 CT10级及 10级以内 ;

　　5 级 :尺寸公差 CT10级以上 。

　　铸件尺寸精度应在 3 级以内 , 即应达到 GB/T 6414 CT9级以内 。壁厚尺寸精度应在 2 级以内 , 即应达到 GB/T 6414CT8级以内 。

　　3. 3 铸件重量精度

　　铸件重量精度等级共分 5 级 ,各级别对应于 GB/T 11351(MT)铸件重量公差级别如下 :

　　1 级 :相当于 MT4级以内 ;

　　2 级 :相当于 MT5~ MT6级 ;

　　3 级 :相当于 MT7~ MT8级 ;

　　4级 :相当于 MT9~ MT10级 ;

　　5 级 :相当于 MT10级以上 。

　　铸件重量公差应在 3 级以内 。

　　3. 4 铸件内部缺陷

　　铸件内部缺陷评级按 GB/T 5677、GB/T 7233. 1、GB/T 9443、GB/T 9444、JB/T 5439的规定执行 。

　　3. 5 铸件材质及性能

　　铸件化学成分 、力学性 能 、金 相 组 织 及 特 殊 要 求 的 使 用 性 能(如 耐 压 、耐 热 、耐 磨 等 性 能) , 应 符 合GB/T 5680、GB/T 13925、GB/T 17445、GB/T 9437、GB/T 8492、GB/T 9439、GB/T 7216、GB/T 1348、 GB/T 9441的规定 。

　　4 检验方法

　　4. 1 铸件形状轮廓

　　目测 。

　　4. 2 铸件表面缺陷

　　对照标准图谱取最差部分目测 。

　　4. 3 铸造表面粗糙度

　　用粗糙度标准样块 ,按照 GB/T 6060. 1 目视对比确定 。

　　用 80%以上的表面面积的粗糙度代表铸件的表面粗糙度 。但其余 20% 面积的表面粗糙度不得低

　　GB/T 26658—2011

　　GB T 26658 2011

　　— /

　　于 80%面积粗糙度两个等级以上 ,如果大于两个等级 ,则取 20%面积的最大表面粗糙度小一个等级作为被检铸件的表面粗糙度等级 。

　　4. 4 铸件尺寸精度

　　用卡尺 、卷尺或板尺等测量 ,按 GB/T 2828. 1 和 GB/T 2828. 2 确定取样数量 ,但不少于 8 件 ,测量铸件的同一尺寸的最大偏差值 ,对照分级表 ,确定铸件该尺寸的铸造尺寸精度 。

　　4. 5 重量精度

　　按 GB/T 2828. 1 和 GB/T 2828. 2 确定取样数量 ,但不少于 8 件 ,用秤称量铸件重量 ,计算出重量平均值 G0, 铸 件 最 大 重 量 与 最 小 重 量 的 差 值 ΔG, 计 算 出 重 量 差 的 百 分 数 K , 对 照GB/T 11351得到铸件的重量精度 。

　　4. 6 铸件内部缺陷

　　用 X或 γ等射线等方法拍照铸件关键部位 ,根据底片和标准图谱确定缺陷等级 。

　　4. 7 铸件材质及性能

　　通用化 学 分 析 、力 学 性 能 实 验 、金 相 组 织 试 验 及 特 殊 性 能 实 验 按 GB/T 228、GB/T 13298、 TB/T 2451、TB/T 2450、GB/T 13925、GB/T 5680、GB/T 7216、GB/T 9441、GB/T 26656的规定进行 。

　　5 验收规则

　　5. 1 铸件由需方提供图样及技术要求文件 , 由供方检查部门提供检验报告 。需方有权进行复验 。

　　5. 2 铸件检查项目与数量 , 由供需双方协商确定 。

　　5. 3 不合格项在需方同意情况下 ,允许修复 ,再按标准复验 ,复验符合要求者为合格 。

　　6 标志、包装、运输和储存

　　按铸件适用规则或供需双方协议执行 。