GB/T 26492.4-2011 变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷 第4部分：铝箔缺陷

　　ICS 77. 150. 10 H 60

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 26492.4—2011

　　变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷

　　第 4 部分:铝箔缺陷

　　Defectsforwroughtaluminium and aluminium alloysingotsandproducts—

　　Part4:Defectsfor foils

　　2011-05-12发布 2012-02-01实施

　　中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会

　　

　　发

　　

　　布

　　GB/T 26492.4—2011

　　前 言

　　GB/T 26492《变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷》分为 5个部分 :

　　— 第 1部分 :铸锭缺陷 ;

　　— 第 2部分 :铸轧带材缺陷 ;

　　— 第 3部分 :板 、带缺陷 ;

　　— 第 4部分 :铝箔缺陷 ;

　　— 第 5部分 :管材 、棒材 、型材 、线材缺陷 。

　　本部分为 GB/T 26492的第 4部分 。

　　本部分由全国有色金属标准化技术委员会(SAC/TC243)归 口 。

　　本部分负责起草单位 :华北铝业有限公司 。

　　本部分参加起草单位 :厦门厦顺铝箔有限公司 、云南新美铝铝箔有限公司 、中国铝业西北铝加工分公司 、中铝瑞闽铝板带有限公司 、广东乳源东阳光铝业有限公司 、郑州铝业股份有限公司 、东北轻合金有限责任公司 、江苏常铝铝业股份有限公司 。

　　本部分主要起草人 :关世彤 、卜长海 、曹建峰 、高珺 、张丽华 、段瑞芬 、张深阳 、郭义庆 、林圣豪 、佟颖 、吴欣凤 、金雯辉 、马美珍 、孔祥鹏 。

　　Ⅰ

　　GB/T 26492.4—2011

　　变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷

　　第 4 部分:铝箔缺陷

　　1 范围

　　本部分规定了变形铝及铝合金箔材常见缺陷的定义 、特征 ,并分析了其主要产生原因 。本部分适用于变形铝及铝合金箔材缺陷的分析与判定 。

　　2 缺陷定义、特征和主要产生原因

　　2. 1

　　非金属压入 rolled-in dirt

　　非金属夹杂压入箔材表面 ,表面呈明显的点状或长条状黄黑色缺陷(如图 1) 。

　　主要产生原因 :

　　a) 生产设备或环境不洁净 ;

　　b) 轧制工艺润滑剂不洁净 ;

　　c) 坯料存在非金属异物 ;

　　d) 板坯表面有擦划伤 ,油泥等非金属异物残留在凹陷处 ;

　　e) 生产过程中 ,非金属异物掉落在板 、带材表面 。

　　图 1 非金属压入

　　2. 2

　　金属压入 rolled-in metal

　　金属屑或金属碎片压入箔材表面 。压入物刮掉后呈大小不等的凹陷 ,破坏了箔材表面的连续性 。 2. 3

　　划伤 scratch

　　箔材表面呈现的断续或连续的沟状伤痕 。一般在尖锐物与箔材表面接触后相对滑动时产生 。

　　主要产生原因 :

　　a) 轧辊 、导辊表面有尖状缺陷 ,或粘有硬杂物 ;

　　1

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　　b) 合卷 、分切的机械导辊 、导路有尖状缺陷或粘有杂物 ;

　　c) 包装时 ,异物划伤铝箔表面 。

　　2. 4

　　擦伤 rub mark

　　由于物料间棱与面 、或面与面接触后发生的相对滑动在箔材表面造成的成束(或组)分布的伤痕 。主要产生原因 :

　　a) 箔材在加工生产过程中 ,与导路 、设备接触时 ,产生相对摩擦而造成擦伤 ;

　　b) 坯料松卷 ;

　　c) 轧制时张力使用不当 ,开卷时产生层间错动 。

　　2. 5

　　碰伤 damage

　　箔材在搬运或存放过程中 ,与其他物体碰撞后在表面或端面产生的损伤(如图 2) 。

　　图 2 端面碰伤

　　2. 6

　　印痕 impression dent

　　箔材表面存在单个或周期性的凹陷或凸起(如图 3) 。

　　主要产生原因 :

　　a) 轧辊或导辊表面有缺陷 ;

　　b) 轧辊或导辊表面粘有金属屑等脏物 ;

　　c) 套筒或管芯表面不清洁或局部存在光滑凸起 ;

　　d) 卷取时 ,箔材表面粘有异物 。

　　图 3 表面印痕

　　2

　　GB/T 26492.4—2011

　　2. 7

　　表面气泡 blister

　　箔材表面不规则的圆形或条状空腔凸起 ; 凸起的边缘圆滑 ,两面不对称 ,分布无规律 。

　　主要产生原因 :

　　a) 退火温度过高 ,加热时间过长 ;

　　b) 板型不良 ;

　　c) 表面残油量大 ;

　　d) 箔卷空隙率小 。

　　2. 8

　　腐蚀 corrosion

　　铝箔表面与周围介质接触 ,发生化学反应或电化学反应后 ,在铝箔表面产生的缺陷 ,被腐蚀的铝箔表面会失去光泽 ,严重时还会产生灰色腐蚀产物(如图 4) 。

　　主要产生原因 :

　　a) 铝箔生产及运输 、存放保管不当 , 由于气候潮湿或雨水浸入而引起腐蚀 ;

　　b) 轧制油中含有水分或呈碱性 ;

　　c) 测厚仪冷却系统滴水或压缩空气中含水量高 ;

　　d) 包装 、贮存 、运输不当 , 由于气候潮湿或水滴浸润表面而引起腐蚀 。

　　图 4 铝箔表面腐蚀

　　2. 9

　　油斑 oilstain

　　残留在铝箔上的油污 ,经退火后形成的淡黄色 、棕色 ,黄褐色斑痕(如图 5) 。主要产生原因 :

　　a) 轧制油的理化指标不适宜 ;

　　b) 轧制过程吹扫不良 ,残留油过多 ,退火过程中 ,残油的油不能完全挥发 ;

　　c) 机械润滑油等高粘度油滴在板 、带表面 ,未清除干净 ;

　　d) 分切张力过大 ,造成铝箔卷过紧 。

　　3

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　　图 5 油斑

　　2. 10

　　裂边 broken edge

　　铝箔表面纵向边部破裂的现象 ,称裂边 。严重时边部可见明显缺口(如图 6) 。主要产生原因 :

　　a) 辊型控制不当 ,使铝箔边部出现拉应力 ;

　　b) 中间退火不充分 ,金属塑性差 ;

　　c) 边部裂口未完全切除 ;

　　d) 道次加工率过大 ;

　　e) 切边刀不够锋利或调整不当 。

　　图 6 裂边

　　2. 11

　　板型不良 poorshape

　　由于不均匀变形使箔材表面局部产生起伏不平的现象 ,称为板型不良 。根据缺陷产生的部位 ,分为中间波浪 、边部波浪 、二肋波浪及复合波浪等 。在边部称边部波浪(如图 7) ,在中间称中间波浪 ,二者兼有之称复合波浪 ,既不在中间又不在边部称二肋波浪 。

　　主要产生原因 :

　　a) 来料板型不良 ;

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　　b) 轧制压力调整不平衡 ;

　　c) 道次压下量分配不合理 ;

　　d) 轧辊辊型不合理 ;

　　e) 轧制油喷淋不正常 。

　　图 7 边部波浪

　　2. 12

　　压折 rollbruisekink

　　压过的皱折 。皱折与轧制方向成一定角度 。压折处呈亮道花纹 。

　　主要产生原因 :

　　a) 后张力小 ;

　　b) 辊型控制不良 ,厚度不均 ;

　　c) 轧制时送料不正 。

　　2. 13

　　粘连 sticking offoil

　　铝箔卷单张不易打开 ,多张打开时呈板结状 ,产品 自 由垂落长度不能达到标准要求 ,严重时 ,单张无法打开 。

　　主要产生原因 :

　　a) 轧制油理化指标不合理 ;

　　b) 分切张力过大 ;

　　c) 退火工艺不合理 。

　　2. 14

　　粘油 sticking oil

　　残留在箔卷内的轧制油及其他油污 ,在退火过程中氧化 ,聚合生成粘稠物质 ,影响箔材展开 。

　　主要产生原因 :

　　a) 退火制度不当 ;

　　b) 轧制油理化指标不适宜 ;

　　c) 高粘度油滴在铝箔表面 。

　　2. 15

　　起棱 arbormark

　　垂直压延方向横贯箔材表面的波纹及凸起(如图 8) 。

　　5

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　　主要产生原因 :

　　a) 卷取张力控制不当 ,先松后紧 ;

　　b) 套筒或管芯精度不够 ,打底不良 ;

　　c) 分切时同一轴卷径大小不一样 ;

　　d) 生产工艺参数控制不合理 。

　　图 8 铝箔表面横波

　　2. 16

　　横纹 crosswisestreak

　　铝箔表面横向有规律的细条纹 ,一般呈白色 ,无凹凸感 ,有时在卷材局部 ,有时布满整个表面(如图 9) 。主要产生原因 :

　　a) 轧制毛料表面有横纹 ;

　　b) 轧制道次压下量过大 ;

　　c) 轧辊粗糙度不合理 ;

　　d) 轧制油理化指标不合理 。

　　图 9 铝箔表面横纹

　　2. 17

　　人字纹 chevron streak(herringbonestreak)

　　箔材表面呈现的有规律的人字形的花纹 ,一般呈白色 ,表面有明显的色差 ,但十分光滑(如图 10) 。主要产生原因 :

　　a) 轧制时道次压下量过大 ,金属在轧辊间由于摩擦力大 ,流动速度慢 ,产生滑移 ;

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　　GB/T 26492.4—2011

　　b) 辊型不好 ,温度不均 ;

　　c) 轧辊粗糙度不合理 ;

　　d) 轧制油理化指标不合理 。

　　图 10 人字纹

　　2. 18

　　孔洞 hole

　　箔材表面的孔洞(如图 11) 。

　　主要产生原因 :

　　a) 轧辊表面有损伤 ;

　　b) 生产过程中 ,外来物脱落后形成裂 口 ;

　　c) 来料表面有夹杂 、气道 、严重划伤等缺陷 ;

　　d) 压下量过大导致变形不均匀 。

　　图 11 铝箔孔洞

　　2. 19

　　松卷 loosewrap

　　由于分切时卷取不紧 ,沿管芯方向立拿箔材时 ,箔材发生层间错动 ;用手指按压箔材时 ,可产生局部凹陷的现象 。

　　主要产生原因 :

　　a) 分切时张力过小或张力不均 ;

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　　GB/T 26492.4—2011

　　b) 分切速度过快 ;

　　c) 分切压平辊压力过小 。

　　2. 20

　　毛刺 burr

　　剪切后 ,箔材边部存在的大小不等的刺状物(如图 12) 。主要产生原因 :

　　a) 剪切时刀刃不锋利 ;

　　b) 剪刃润滑不当 ;

　　c) 剪刃间隙及重叠量调整不当 。

　　图 12 铝箔端面毛刺

　　2. 21

　　错层 oscillation

　　铝箔卷端面层与层之间不规则错动 ,造成端面不平整(如图 13) 。主要产生原因 :

　　a) 来料板型不良 ;

　　b) 卷取张力调整不当 ;

　　c) 压平辊调整不当 ;

　　d) 卷取时对中系统异常 ;

　　e) 轧制或分切时速度过快 。

　　图 13 铝箔端面串层

　　8

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　　2. 22

　　塔形 telescoping

　　铝箔端面层与层之间的错动造成塔状偏移 ,称为塔形 。塔形是错层的特例(如图 14) 。主要产生原因 :

　　a) 来料板型不好 ;

　　b) 卷取时对中调节系统异常 ;

　　c) 压平辊系统状态不良 ,或调整不当 ;

　　d) 卷取张力调整不当 。

　　图 14 铝箔塔形

　　2. 23

　　翘边 belled edge

　　铝箔卷两端或一端向上翘起的现象 ,称为翘边 ,其特征为铝箔卷边向上部翘起 ,手触有明显凹凸感(如图 15) 。

　　主要产生原因 :

　　a) 道次加工率过大 ;

　　b) 轧制油分布不均 ;

　　c) 剪刃调整不当 ;

　　d) 板型不良 。

　　图 15 翘边

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　　GB/T 26492.4—2011

　　2. 24

　　针孔 pinhole

　　铝箔表面迎光可见的不规则小孔(如图 16) 。主要产生原因 :

　　a) 坯料存在内部组织缺陷 ;

　　b) 轧辊表面粗糙度过高或轧辊表面有缺陷 ;

　　c) 轧制油不够清洁 ;

　　d) 来料表面擦划伤 ;

　　e) 轧制工艺参数不当 ;

　　f) 生产环境不洁净 。

　　图 16 针孔

　　2. 25

　　开缝 slitting

　　铝箔经轧制后沿纵向 自然开裂的现象 。

　　主要产生原因 :

　　a) 轧制时后张力过小 ;

　　b) 来料板型不良 ;

　　c) 辊型控制不当 ;

　　d) 坯料存在气道 ;

　　e) 入口侧打折或来料打折 。

　　2. 26

　　皱纹 crepe

　　铝箔表面呈现的细小的 、纵向或斜向局部凸起的 、一条或数条圆滑的沟槽(如图 17) 。主要产生原因 :

　　a) 压下量过大 ,致使轧制时变形不均或卷取时张力不够 ;

　　b) 辊型控制不当或轧制压力过低 ;

　　c) 坯料厚度不均 ,板型不良或有起棱 ;

　　d) 卷取轴精度不够 ,套筒不圆 ;

　　e) 压平辊压力控制不当 。

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　　图 17 皱纹

　　2. 27

　　起皱 wrinkling

　　铝箔卷表面无法展平的纵向或横向皱折(如图 18) 。

　　主要产生原因 :

　　a) 来料板型不良或有皱折 ;

　　b) 轧辊辊型控制不合理 ;

　　c) 轧制及分切工艺参数不合理 ;

　　d) 轧机辊系精度不够 ;

　　e) 套筒或管芯精度不够 。

　　图 18 起皱

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　　2. 28

　　亮点 brightdot

　　铝箔双合轧制时 , 出现的铝箔暗面上不均匀的发亮的点称为亮点(如图 19) 。主要产生原因 :

　　a) 双合前箔材表面粗糙不均或有辊印 、横波等缺陷 ;

　　b) 轧辊表面粗糙不均 ;

　　c) 双合油指标不适宜 ;

　　d) 双合时 ,上下张铝箔厚度相差过大 。

　　图 19 亮点

　　2. 29

　　箭头(燕窝) arrowheaded waviness

　　铝箔卷端面上一定层数在同一处由内向外处的凸起 , 凸起程度由内向外或由外向内逐渐减弱(如图 20) 。

　　主要产生原因 :

　　a) 卷取张力前小后大 ;

　　b) 套筒或管芯精度低 ;

　　c) 生产过程断带后 ,张力使用不当 。

　　图 20 箭头

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　　2. 30

　　辊眼 rollholes

　　铝箔表面出现的周期性有压延痕迹的小孔 ,有的呈网状 ,尺寸一般大于针孔(如图 21) 。主要产生原因 :

　　a) 来料表面有辊眼 ;

　　b) 轧制过程中 ,有异物将轧辊硌伤 。

　　图 21 辊眼

　　2. 31

　　辊印 rollmark

　　轧制时铝箔表面出现的呈周期性排列的印痕 。

　　主要产生原因 :

　　a) 来料表面有辊印 ;

　　b) 在推入轧辊时 , 因操作不当将轧辊表面划伤 ,或在轧制过程中 ,有异物将轧辊硌伤 。

　　2. 32

　　油污 oilstain

　　铝箔表面的油性污渍 。

　　主要产生原因 :

　　a) 轧制工艺参数不合理 ;

　　b) 轧机清辊器出现异常 ;

　　c) 轧机测厚仪头部滴油 ;

　　d) 轧机本体滴油 ;

　　e) 轧制油不洁净 。

　　2. 33

　　除油不净 incompleted evaporation ofoil

　　O状态铝箔 ,退火后 ,采用刷水方法检测 ,未达到刷水试验规定的级别(如图 22) 。

　　主要产生原因 :

　　a) 铝箔表面带油量过大 ;

　　b) 铝箔卷空隙率过低 ;

　　c) 轧制油理化指标不适宜 ;

　　d) 退火工艺不合理 。

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　　图 22 除油不净

　　2. 34

　　亮线 brightline

　　铝箔表面纵向连续的亮条 ,产生部位与其他部位有明显的色泽差异(如图 23) 。主要产生原因 :

　　a) 来料表面有严重亮线 ;

　　b) 清辊器运转不正常 ,将轧辊划伤 ;

　　c) 轧机运转时 ,有异物将轧辊划伤 。

　　图 23 亮线

　　2. 35

　　起鼓 protuberance

　　铝箔表面纵向的呈条状凸起 ,手触有明显凸凹感 ,有时除去外层铝箔后消失 ,有时贯穿整卷铝箔(如图 24) 。

　　主要产生原因 :

　　a) 铝箔板型控制不良 ;

　　b) 铝箔表面有亮线 ;

　　c) 退火冷却速度过快 ;

　　d) 压平辊表面不平整 。

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　　图 24 起鼓

　　2. 36

　　暗面色差 colourdifferenceon mattside

　　双合时由于未喷双合油或双合油不均匀 ,造成轧制后的产品 , 暗面色泽不均匀 、色差明显 ,严重时上 、下张无法分开(如图 25) 。

　　图 25 暗面色差

　　2. 37

　　气道 void

　　由于熔体氢含量偏高 ,造成铝箔在轧制过程中出现的沿轧制方向的条状压碎 ,有一定宽度(如图 26) 。

　　图 26 气道

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　　2. 38

　　暗面条纹 streak on mattside

　　双合产品 , 暗面有沿轧制方向的明显的明暗相间的条状花纹(如图 27) 。主要产生原因 :

　　a) 坯料晶粒细化不够 ;

　　b) 毛料中间退火工艺不合理 ;

　　c) 坯料合金成分不合理 。

　　图 27 暗面条纹

　　2. 39

　　白条 whitestreak

　　铝箔表面沿轧制方向 、宽度或间隔不等的白色条纹 。一般对应铸轧带下表面出现 ,条纹多集中在铝箔中间 、两肋位置 , 随着铝箔的压延减薄 ,条纹呈明显加重趋势(如图 28) 。

　　主要产生原因 :

　　a) 铸轧坯料 Ti/B偏析 ,沉积等 ;

　　b) 铸轧带材中间及两肋位置冷却较差 ,结晶滞后造成该位置组织和其他位置不同 ;

　　c) 铸轧辊冷却强度不均 ,造成成分偏析 、晶粒不均 。

　　图 28 铝箔表面白条

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　　2. 40

　　端面花纹 radiuson lateralstacking ofwraps

　　铝箔端部局部 或 整 卷 上 看 , 管 芯 处 沿 壁 厚 呈 放 射 状 花 纹 ; 开 卷 后 该 处 铝 箔 边 部 有 轻 微 波 浪 (如图 29) 。

　　主要产生原因 :

　　a) 刀槽或剪刃调整不当 ;

　　b) 分卷处板型不良(波浪) 。

　　图 29 端面花纹

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　　附 录 A (资料性附录)汉语拼音索引

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