GB/T 26492.3-2011 变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷 第3部分：板、带缺陷

　　ICS 77. 150. 10 H 60

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 26492.3—2011

　　变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷

　　第 3 部分 :板、带缺陷

　　Defectsforwroughtaluminium and aluminium alloysingotsandproducts—

　　Part3:Defectsforplates,sheetsand strips

　　2011-05-12发布 2012-02-01实施

　　中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会

　　

　　发

　　

　　布

　　GB/T 26492.3—2011

　　前 言

　　GB/T 26492《变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷》分为五个部分 :

　　— 第 1部分 :铸锭缺陷 ;

　　— 第 2部分 :铸轧带材缺陷 ;

　　— 第 3部分 :板 、带缺陷 ;

　　— 第 4部分 :铝箔缺陷 ;

　　— 第 5部分 :管材 、棒材 、型材 、线材缺陷 。

　　本部分为 GB/T 26492的第 3部分 。

　　本部分由全国有色金属标准化技术委员会(SAC/TC243)归 口 。

　　本部分主要起草单位 :东北轻合金有限责任公司 。

　　本部分参加起草单位 :西南铝业(集团)有限责任公司 、中铝瑞闽铝板带有限公司 、中铝河南铝业有限公司 、华北铝业有限公司 、中国铝业西北铝加工分公司 、云南新美铝铝箔有限公司 、厦门厦顺铝箔有限公司 、乳源东阳光精箔有限公司 。

　　本部分主要起草人 : 陶志 民 、赵 永 军 、张 钰 、徐 涛 、卢 金 华 、郭 瑞 、张 登 峰 、高 作 文 、于 莉 莉 、郭 仪 韬 、张丽华 。

　　Ⅰ

　　GB/T 26492.3—2011

　　变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷

　　第 3 部分 :板、带缺陷

　　1 范围

　　本部分规定了变形铝及铝合金板 、带产品中常见缺陷的定义 、特征 ,并分析了其主要产生原因 。本部分适用于变形铝及铝合金板 、带缺陷的分析与判定 。

　　2 缺陷定义、特征和主要产生原因

　　2. 1

　　表面气泡 blister

　　板、带材表面不规则的圆形或条状空腔凸起 。凸起的边缘圆滑、板片上下不对称 ,分布无规律(如图 1) 。主要产生原因 :

　　a) 铸块表面凹凸不平 、不清洁 ,表面偏析瘤深度较深 ;

　　b) 铣面量小或表面有缺陷 ,如 : 凹痕或铣刀痕较深 ;

　　c) 乳液或空气进入包铝板与铸块之间 ;

　　d) 铸块加热温度过高或时间过长 ;

　　e) 热处理时温度过高 。

　　图 1 气泡

　　2. 2

　　毛刺 burr

　　板 、带材经剪切 ,边缘存在有大小不等的细短丝或尖而薄的金属刺 。主要产生原因 :

　　a) 剪刃不锋利 ;

　　b) 剪刃润滑不良 ;

　　c) 剪刃间隙及重叠量调整不当 。

　　2. 3

　　水痕 waterstain

　　板 、带材表面浅白色或浅黑色不规则的水线痕迹(如图 2) 。

　　主要产生原因 :

　　1

　　GB/T 26492.3—2011

　　a) 淬火后板材表面水分未处理干净 ,经压光机压光后留下的痕迹 ;

　　b) 清洗后 ,烘干不好 ,板 、带材表面残留水分 ;

　　c) 淋雨等原因造成板 、带材表面残留水分 ,未及时处理干净 。

　　图 2 水痕

　　2. 4

　　印痕 dent

　　板 、带材表面存在单个的或周期性的凹陷或凸起(如图 3) 。 凹陷或凸起光滑 。主要产生原因 :

　　a) 轧辊 、工作辊 、包装涂油辊及板 、带表面粘有金属屑或脏物 ;

　　b) 其他工艺设备(如 :压光机 、矫直机 、给料辊 、导辊)表面有缺陷或粘附脏物 ;

　　c) 套筒表面不清洁 、不平整及存在光滑的凸起 ;

　　d) 卷取时 ,铝板 、带粘附异物 。

　　图 3 印痕

　　2. 5

　　裂边 broken edge

　　板 、带材边部破裂 ,严重时呈锯齿状[如图 4a) 、图 4b) 、图 4c)] 。主要产生原因 :

　　a) 铸块温度低 、中间退火或均匀化退火不充分 ,金属塑性差 ;

　　b) 辊型控制不当 ,使板 、带边部出现拉应力 ;

　　c) 剪切送料偏斜 ,板 、带一边产生拉应力 ;

　　d) 侧边包铝不完整 ;

　　e) 端面损伤 ,经切边后无法消除 ;

　　2

　　GB/T 26492.3—2011

　　f) 道次加工率过大 ;

　　g) 浇口未切掉 ;

　　h) 冷轧时卷取张力调整不合适 。

　　a) 热轧厚板裂边 b) 冷轧板材裂边 c) 带材坯料裂边

　　图 4 裂边

　　2. 6

　　表面裂纹 torn surface

　　板 、带材表面开裂现象[如图 5a) 、图 5b)] 。

　　主要产生原因 :

　　a) 铸块加热温度过高 ;

　　b) 道次加工率过大 ;

　　c) 铸块表面质量差 ;

　　d) 铸锭成分偏析 、化合物聚集 ;

　　e) 铸轧带坯存在夹渣等缺陷 。

　　a) 铸锭热轧开坯表面裂纹 b) 热轧板表面裂纹

　　图 5 表面裂纹

　　2. 7

　　碰伤 damage

　　板 、带材在搬运或存放过程中 ,与其他物体碰撞后在表面或端面产生的损伤[如图 6a) 、图 6b)] 。

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　　GB/T 26492.3—2011

　　a) 卷材碰伤 b) 板材碰伤

　　图 6 碰伤

　　2. 8

　　孔洞 hole

　　穿透板 、带材的孔或洞(如图 7) 。

　　主要产生原因 :

　　a) 坯料轧制前存在夹渣 、粘伤 、压划 、孔洞 ;

　　b) 压入物经轧制后脱落 。

　　图 7 孔洞

　　2. 9

　　非金属压入 roll-in dirt

　　压入板 、带表面的非金属夹杂物 。非金属压入物呈点状 、长条状或不规则形状 ,颜色随压入物不同而不同(如图 8) 。

　　主要产生原因 :

　　a) 生产设备或环境不洁净 ;

　　b) 轧制工艺润滑剂不洁净 ;

　　c) 坯料存在非金属异物 ;

　　d) 板坯表面有擦划伤 ,油泥等非金属异物残留在凹陷处 ;

　　e) 生产过程中 ,非金属异物掉落在板 、带材表面 。

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　　GB/T 26492.3—2011

　　图 8 非金属压入

　　2. 10

　　金属压入 roll-in metal

　　金属屑或金属碎片压入板 、带材表面 。压入物刮掉后呈大小不等的凹陷 ,破坏了板 、带材表面的连续性(如图 9) 。

　　图 9 金属压入

　　2. 11

　　凹痕 pit

　　板 、带材表面单个或不规则分布的凹陷 。 凹陷处表面不光滑 ,表面金属被破坏 。

　　主要产生原因 :

　　a) 退火料架或底盘上有突出物 ,造成硌伤 ;

　　b) 锯切后 ,铝屑等杂物未清理干净 , 印在板材表面上 ;

　　c) 卷取 、垛板过程中 ,坚硬异物掉落板片间或卷入带卷 。

　　2. 12

　　折伤 kink

　　板材弯折后产生的变形折痕(如图 10) 。产生于薄板翻板 、搬运或垛板时受力不平衡 。

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　　GB/T 26492.3—2011

　　图 10 折伤

　　2. 13

　　压折 rollbruisekink

　　压过的皱折 ,皱折与轧制方向成一定角度 。压折处呈亮道花纹(如图 11) 。主要产生原因 :

　　a) 压光机辊型不当 ,板材不均匀变形 ;

　　b) 压光前板材波浪过大 ,矫直过程压下量大 、速度快 ;

　　c) 压光时送料不正 ;

　　d) 冷轧时板带厚度不均匀 ,板形不良 ;

　　e) 矫直机送料不正 。

　　图 11 压折

　　2. 14

　　分层 lamination

　　由于变形不均或铸锭夹渣 ,在板材的横截面上产生与板材表面平行并沿压延方向延伸的裂纹 。变形不均造成的分层分布在板材端部及边部中心部位[如图 12a) 、图 12b) 、图 12c)] ;铸锭夹渣造成的分层分布无规律(如图 13) 。

　　主要产生原因 :

　　a) 热轧道次压下量分配不当 ,压下量过大 ;

　　b) 铸锭加热不均匀或加热温度过高或过低 ;

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　　c) 铸锭质量差 ,含有非金属夹杂 ;

　　d) 含气量高 ,疏松严重 。

　　a) 热轧板端头张开的分层

　　b) 热轧板端头未张开的分层

　　c) 严重的板材分层图 12 分层

　　图 13 夹渣分层

　　2. 15

　　振纹 chattermarks

　　在板 、带材表面周期性或连续地出现垂直于轧制方向的条纹 。该条纹单条间平行分布 ,一般贯通带材整个宽度(如图 14) 。产生于轧机 、矫直机 、压光机等设备在生产过程中振动 。

　　7

　　GB/T 26492.3—2011

　　图 14 振纹

　　2. 16

　　粘伤 stickingtrace

　　因板间或带材卷层间粘连造成板 、带表面呈点状 、片状或条状的伤痕(如图 15) 。粘伤产生时往往上下板片(或卷层)呈对称性 ,有时呈周期性 。

　　主要产生原因 :

　　a) 热状态下板 、带材承受局部压力 ;

　　b) 冷轧卷取过程中张力过大 ,经退火产生 ;

　　c) 热轧卷取时张力过大 。

　　图 15 粘伤

　　2. 17

　　刀背印 knifemark

　　剪切过程中剪刃与刀垫配合不好 ,在板 、带材边部产生的明显 、连续的线状痕迹 。

　　2. 18

　　横波 rollskid mark

　　垂直压延方向横贯板 、带材表面的波纹 ,波纹处厚度突变(如图 16) 。

　　主要产生原因 :

　　a) 轧制过程中中间停机 ,或较快调整压下量 ;

　　b) 精整时多辊矫直机在有较大压下量的情况下矫直时中间停车 。

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　　GB/T 26492.3—2011

　　图 16 横波

　　2. 19

　　擦伤 rub mark

　　由于板带材层间存在杂物或铝粉与板面接触 、物料间棱与面 ,或面与面接触后发生相对滑动或错动而在板 、带表面造成的成束(或组)分布的伤痕(如图 17) 。

　　主要产生原因 :

　　a) 板 、带在加工生产过程中与导路 、设备接触时产生摩擦 ;

　　b) 冷轧卷端面不齐 ,在立式炉退火翻转时层与层之间产生错动 ;

　　c) 开卷时产生层间错动 ;

　　d) 精整验收或包装操作不当产生板间滑动 ;

　　e) 卷材松卷 。

　　图 17 擦伤

　　2. 20

　　拉伸钳口痕 stretcherjaw mark

　　板材拉伸后锯切量不足 ,在拉伸板表面端头形成的规则排布的凹坑(如图 18) 。

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　　图 18 拉伸钳口痕

　　2. 21

　　摩擦腐蚀 trafficmark

　　运输过程中 ,板 、带材表面摩擦错动产生静电 ,造成表面静电腐蚀后形成的镜像分布的黑色氧化铝(如图 19) 。

　　图 19 摩擦腐蚀

　　2. 22

　　花纹失真 pattern outofregister

　　由于花纹辊存在破损或轧花工序压下量不足造成花纹板的花纹变形或残缺 。

　　2. 23

　　粘铝 rollpickup

　　板 、带材表面粘附铝粉(如图 20) 。粘铝的板 、带材表面粗糙 、无金属光泽 。

　　主要产生原因 :

　　a) 热轧时铸锭温度过高 ;

　　b) 轧制工艺不当 ,道次压下量大且轧制速度快 ;

　　c) 工艺润滑剂性能差 。

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　　GB/T 26492.3—2011

　　图 20 粘铝

　　2. 24

　　轧辊磨痕 rollgrind

　　工作辊磨削不良使工作辊的磨痕反印在板 、带材表面上 。

　　2. 25

　　划伤 scratch

　　因尖锐的物体(如板角 、金属屑或设备上的尖锐物等)与板面接触 ,在相对滑动时所造成的呈单条状分布的伤痕(如图 21) 。

　　主要产生原因 :

　　a) 热轧机辊道 、导板上粘铝 ;

　　b) 冷轧机导板 、压平辊等有突出的尖锐物 ;

　　c) 精整时板角划伤板面 ;

　　d) 包装时 ,异物划伤板面 。

　　图 21 划伤

　　2. 26

　　压过划痕 roll-in scratch

　　经轧辊压过的擦 、划伤 、粘铝等表面缺陷(如图 22) 。

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　　图 22 压过划痕

　　2. 27

　　揉擦伤 friction scratch

　　淬火时相邻板片间相互摩擦产生的伤痕(如图 23) 。揉擦伤不规则 ,呈圆弧状 ,破坏了 自然氧化膜和包覆层 。

　　主要产生原因 :

　　a) 淬火板材弯曲变形过大 ;

　　b) 淬火时 ,装料太多 、板间间距小 。

　　图 23 揉擦伤

　　2. 28

　　起皮 peeling

　　铸块表面平整度差或铣面不彻底或铸块加热时间长 ,表面严重氧化 ,造成板材表面的局部起层 。成层较薄 ,破裂翻起(如图 24) 。

　　图 24 起皮

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　　2. 29

　　黑条 smudge

　　板 、带材表面沿轧制方向分布的黑色线条状缺陷(如图 25) 。

　　主要产生原因 :

　　a) 工艺润滑不良 ;

　　b) 工艺润滑剂不干净 ;

　　c) 板 、带表面有擦划伤 ;

　　d) 板 、带通过的导路不干净 ;

　　e) 铸轧带表面偏析或热轧用铸块铣面不彻底 ;

　　f) 金属中有夹杂 ;

　　g) 开坯轧制时 ,产生大量氧化铝粉 ,并压入金属 ,进一步轧制产生黑条 。

　　图 25 黑条

　　2. 30

　　油斑 oilstain

　　残留在板 、带上的油污 ,经退火后形成的淡黄色 、棕色 ,黄褐色斑痕(如图 26) 。主要产生原因 :

　　a) 轧制油的理化指标不适宜 ;

　　b) 冷轧吹扫不良 ,残留油过多 ,退火过程中 ,残油的油不能完全挥发 ;

　　c) 机械润滑油等高粘度油滴在板 、带表面 ,未清除干净 。

　　图 26 油斑

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　　2. 31

　　油污 oiltrace

　　板 、带材表面的油性污渍 。

　　主要产生原因 :

　　a) 板 、带材表面残留的轧制油与灰尘 、铝粉或杂物混合形成 ;

　　b) 轧制油中混有高粘度润滑油 ;

　　c) 剪切 、矫直等过程中设备润滑油污染板带材 。

　　2. 32

　　花脸 dirtstain

　　淬火板材表面发生光泽及颜色不均匀的污迹(如图 27) 。

　　主要产生原因 :

　　a) 淬火后清洗用酸 、碱浓度过低 ;

　　b) 淬火后清洗用酸 、碱洗不充分 ;

　　c) 淬火后水洗不充分 。

　　图 27 花脸

　　2. 33

　　腐蚀 corrosion

　　板 、带材表面与周围 介 质 接 触 , 发 生 化 学 或 电 化 学 反 应 后 在 板 、带 表 面 产 生 局 部 破 坏 的 现 象(如图 28) 。腐蚀板 、带材表面失去金属光泽 ,严重时在表面产生灰白色的腐蚀产物 。

　　主要产生原因 :

　　a) 淬火洗涤后 ,板材表面残留有酸 、碱 、硝盐 ;

　　b) 板 、带生产 、包装 、贮存 、运输不当 , 由于气候潮湿或水滴浸润表面 ;

　　c) 工艺润滑剂中含有水分或呈碱性 ;

　　d) 压缩空气及测厚仪含有水分 。

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　　图 28 腐蚀

　　2. 34

　　硝盐痕 nitratestain

　　热处理硝盐介质残留在板材表面而产生的斑痕 。硝盐痕呈不规则的白色或淡黄色斑块 ,表面粗糙 、无金属光泽 。

　　2. 35

　　滑移线 ludersline

　　板材预拉伸时拉伸量过大 。在拉伸板表面形成与拉伸方向约呈 45°~ 60°角的有规律的明 暗 条 纹(如图 29) 。

　　图 29 滑移线

　　2. 36

　　包铝层错动 clad scurry

　　热轧时包铝板偏移或横向摆动形成的板 、带表面缺陷 。该缺陷沿板材边部为整齐的暗带 、热处理后呈暗黄色条状痕迹 。

　　主要产生原因 :

　　a) 包铝板没有放正 ;

　　b) 焊合侧边包铝板时辊边量过大 ,造成包铝板偏移 ;

　　c) 热轧时铸块送料不正 ;

　　d) 切边时两边剪切宽度不均 ,一边剪切量小 ;

　　e) 焊合压延时压下量小 ,未焊合上 。

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　　2. 37

　　乳液痕 coolantstain

　　板 、带表面残留的呈乳白色或灰黑色点状 、条状痕迹(如图 30) 。主要产生原因 :

　　a) 乳液温度高 ,乳液没吹净 ;

　　b) 乳液温度过高 ,乳液烧结在板面上 。

　　图 30 乳液痕

　　2. 38

　　明暗条纹 two-tonestreak

　　板 、带材表面与轧制方向平行的明暗相间的条纹(如图 31) 。主要产生原因 :

　　a) 铸锭表面质量差,热轧前未铣面 ;

　　b) 工艺润滑不良 ;

　　c) 轧辊上存在亮带 ;

　　d) 板坯表面组织不均有粗大晶粒或偏析带 ;

　　e) 先轧窄料后轧宽料 。

　　图 31 明暗条纹

　　2. 39

　　贯穿气孔 pore

　　板材表面呈现出一种表面及边缘圆滑的圆形或长条形的贯穿板材整个厚度的空腔凸起 ,具有对称性 。这种凸起分布是无规则的(如图 32) 。 主要原因是铸锭质量不好 ,含氢量过高 ,有集中气孔 。

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　　图 32 贯穿气孔

　　2. 40

　　松树枝状花纹 herringbonestreak

　　冷轧过程中产生的滑移线 。板 、带材表面呈现有规律的松树枝状花纹 ,有明显色差 ,但仍十分光滑[如图 33a) 、图 33b)] 。

　　主要产生原因 :

　　a) 工艺润滑不良 ;

　　b) 冷轧时道次压下量过大 ;

　　c) 冷轧时张力小 ,特别是后张力小 。

　　a) 板材松树枝状花纹 b) 卷材松树枝状花纹

　　图 33 松树枝状花纹

　　2. 41

　　包覆层脱落 clad flaking

　　复合材料包铝层离开基体并脱落形成的不规则缺陷 。 主要原因是包铝层与基体金属之间有异物 ,导致包铝层无法焊合 ,并进一步产生包铝层脱落 。

　　2. 42

　　辊花 feed mark

　　磨床振动造成轧辊磨削不良 ,在板 、带材表面形成的与轧制方向平行或呈一定角度的 、有规律排列的 、且相互间平行的条纹 。

　　17

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　　2. 43