GB/T 26486-2011 数控开卷矫平剪切生产线
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资料介绍
ICS 25. 120. 10 J 62
中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准
GB/T 26486—2011
数控开卷矫平剪切生产线
NC Levelling and shearingline
2011-05-12发布 2012-01-01实施
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会
发
布
GB/T 26486—2011
目 次
前言 Ⅲ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 1
4 技术要求 3
5 检验方法 7
6 检验规则 9
7 标志 、包装与随机技术文件 9
附录 A (规范性附录) 数控开卷矫平剪切生产线几何精度 10
附录 B (规范性附录) 数控开卷矫平剪切生产线工作精度 14
Ⅰ
GB/T 26486—2011
前 言
本标准按照 GB/T 1. 1—2009《标准化工作导则 第 1部分 :标准的结构和编写》给出的规则起草 。本标准由中国机械工业联合会提出 。
本标准由全国锻压机械标准化技术委员会(SAC/TC220)归 口 。
本标准起草单位 : 山东宏康机械制造有限公司 、南京埃斯顿数字技术有限公司 、浙江恒立数控科技股份有限公司 、佛山市南海力丰机床制造有限公司 、济南铸造锻压机械研究所有限公司 。
本标准主要起草人 :朱洪臣 、康峰 、马立强 、潘宪平 、吴波 、李建峰 、杨承寿 、赵建峰 。
Ⅲ
GB/T 26486—2011
数控开卷矫平剪切生产线
1 范围
本标准规定了数控开卷矫平剪切生产线的技术要求 、试验方法 、检验规则 、包装 、标志与运输 。
本标准适用于被加工卷材的最大厚度为 0. 15 mm~ 25. 4 mm 的数控开卷矫平剪切生产线(以下简称开卷线) ,其他规格产品也可参照使用 。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的 。凡是注 日期的引用文件 ,仅注 日期的版本适用于本文件 。凡是不注日期的引用文件 ,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 。
GB/T 191 包装储运图示标志
GB/T 3168 数字控制机床 操作指示形象化符号
GB/T 3766 液压系统通用技术条件
GB 5226. 1 机械电气安全 机械电气设备 第 1部分 :通用技术条件
GB/T 6576 机床润滑系统
GB/T 7932 气动系统通用技术条件
GB/T 7935 液压元件 通用技术条件
GB/T 9969 工业产品使用说明书 总则
GB/T 10923 锻压机械 精度检验通则
GB/T 13306 标牌
GB/T 14404—1993 剪板机 精度
GB 17120—1997 锻压机械 安全技术条件
GB/T 23281 锻压机械噪声声压级测量方法
GB/T 50231 机械设备安装工程施工及验收通用规范
GB/T 50272 锻压设备安装工程施工及验收通用规范
GB 26485—2011 开卷矫平剪切生产线 安全要求
JB/T 1829—1997 锻压机械通用技术条件
JB/T 3164—2007 辊式板材矫正机技术条件
JB/T 3240 锻压机械操作指示形象化符号
JB/T 5197 剪板机技术条件
JB/T 5994 装配通用技术要求
JB/T 8832 机床数字控制系统 通用技术条件
JB/T 8356. 1 机床包装技术条件
JB/T 9954 锻压机械液压系统清洁度
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件 。
1
GB/T 26486—2011
3. 1
数控开卷矫平剪切生产线 NC Levelling andShearingLine
用于将金属卷材进行开卷 、矫平 、剪切 、码垛等工序的数控生产线设备统称 。
3. 2
开卷机 uncoiler
用于实现金属卷材 开 卷 功 能 的 设 备 总 称 。 如 : 双 圆 柱 头 式 开 卷 机 、悬 臂 式 开 卷 机 和 双 锥 头 式 开卷机 。
3. 3
收卷机 recoiler
将经过开卷 、矫平或纵剪后的带材加工成卷材的机器 。
3. 4
纵剪机 slitter
将经过开卷 、矫平等工序加工后的带材,进行纵向剪切的设备 。如 :分条 、切边 。
3. 5
引料机 plate feeder
用于将金属卷材的头端引入后续设备的机器 。
3. 6
活套 looper
为协调生产线相关单机的速度匹配或避免动作干涉 ,而设置的储料装置 。如 :地坑式活套 、上储料活套等 。
3. 7
生产线速度 linespeed
生产线速度指开卷机的出料速度 。
3. 8
落料装置 cushion device forplatedropping
为整齐码垛而设置的装置 。
3. 9
飞剪机 flyingshear
卷材在运行状态下 ,进行板材定长剪切的设备 。
3. 10
收卷错边量 recoiling width tolerance
带材在纵剪并收卷后 ,其相邻带层之间在带宽方向上的最大错边尺寸 。
3. 11
废料卷取机 scrap baller
对切边机和纵剪机剪切下的边料进行卷取回收的机器 。
3. 12
板料对中机构 platecentering mechanism
为防止板材跑偏而设置的板材对中机构 。
3. 13
板料纠偏装置 platedeviation rectifyingdevice
生产线工作过程中 ,在发生板料跑偏后而起纠偏作用的装置 。
2
GB/T 26486—2011
4 技术要求
4. 1 基本要求
4. 1. 1 生产线的图样及技术文件应符合本标准的要求 ,并应按规定程序经批准后方能投入生产 。
4. 1. 2 生产线的各单机配置应能满足生产工艺要求 ;产品设计应布局合理 、性能优良 、工作可靠 、操作方便 、造型美观 、便于维修 。
4. 1. 3 生产线出厂应保证成套性 ,并备有机器正常使用所需的附件 、专用工具 ;特殊附件的供应由供需双方商定 。
4. 1. 4 生产线所配置的刀具 、模具 、夹具一般按基本参数的最大规格提供 。否则应在合同或技术协议中注明 。
4. 1. 5 制造厂应保证用于生产线的外购件(包括电气 、液压 、气动元件) 质量 ,并应符合相应标准的规定 。 出厂时应与生产线同时进行空运转试验 。
4. 1. 6 生产线的使用说明书应符合 GB/T 9969的规定 。
4. 1. 7 根据用户对所加工金属卷材的工作精度和工作效率 、自动化程度要求 ,供需双方应在合同中注明生产线中应包括的单机名称 、数量和规格 。
4. 1. 8 生产线的安装应符合 GB/T 50231、GB/T 50272和有关技术文件的规定 。
4. 2 基本参数
4. 2. 1 生产线的主参数为被加工卷材的最大厚度和最大宽度 。
4. 2. 2 生产线的基本参数应按表 1 的规定设计或选用 ,也可根据用户要求来确定产品的基本参数 。
表 1 板料开卷矫平剪切生产线基本参数
卷材厚度
mm
卷材宽度系列
mm
生产线速度m/min
卷材内径系列
mm
卷材最大重量
kg
卷材最大外径范围
mm
剪板长度
mm
横 剪
纵剪
飞剪
停机剪
0. 15~ 0. 6
450
650
800
1 000
1 300
1 600
1 800
2 000
2 200
50~ 120
15~ 60
30~ 200
450
508
610
762
15 000
1 000~
2 200
500~ 4 000
0. 3~ 1. 2
0. 5~ 2. 0
20 000
0. 8~ 3. 0
1~ 4
40~ 80
15~ 50
30~ 150
1 000~
16 000
2~ 8
3~ 12
20~ 60
10~ 40
—
40 000
4~ 16
6~ 20
8~ 25. 4
注 : 表中参数按卷材材料力学性能 σs≤245 MPa、σb≤460 MPa计算 。
3
GB/T 26486—2011
4. 3 结构与性能
4. 3. 1 生产线应按要求配置必备的单机或装置 。
4. 3. 2 采用双锥头式的开卷机 ,应保证锥头的更换方便 。采用涨缩式结构的悬臂式或双圆柱头式开卷机 ,应满足卷料实际孔径的要求 ,特殊要求应在合同中注明 。
4. 3. 3 采用不停机剪切方式时 ,生产线中各单机的工作速度应相匹配 ;采用停机剪切方式时 ,活套装置的储料长度应与停机剪切的时间相适应 。
4. 3. 4 根据需要设置防止板料跑偏的对中机构或纠偏装置 。
4. 3. 5 生产线的定长剪切装置应准确 、可靠 ,并能满足相应的工作精度要求 。
4. 3. 6 生产线应采取防止板料表面划伤的措施 。对板料的表面质量有特殊要求时应在合同中注明 。
4. 3. 7 生产线中的各种模具 、刀片更换应方便 。
4. 3. 8 生产线中的落料装置工作应平稳 、可靠 。
4. 3. 9 生产线的工作速度应调整方便 ,并应满足技术文件和协议的要求 。
4. 3. 10 横剪机的设计和制造应符合 JB/T 5197的规定 。
4. 3. 11 当矫平机结构型式符合 JB/T 3164的规定时 ,其设计和制造也应符合 JB/T 3164的要求 。
4. 4 精度
4. 4. 1 生产线几何精度应符合附录 A 的规定 。
4. 4. 2 生产线工作精度应符合附录 B 的规定 。
4. 4. 3 生产线的精度检验应符合 GB/T 10923和附录 A、附录 B 的规定 。
4. 5 安全与防护
4. 5. 1 生 产 线 应 具 备 可 靠 的 安 全 保 护 或 防 护 装 置 , 并 应 符 合 GB 26485—2011 和 GB 17120 的 有 关规定 。
4. 5. 2 在生产线需要经常调整的部位或工作人员操作部位应设置急停按钮 ,其配置应符合 GB 17120、 GB 5226. 1 的规定 。
4. 5. 3 产品使用说明书的编制应有安全注意事项和有关警示内容 ,并说明除设备之外的保证人身安全的措施 。
4. 5. 4 生产线运转前应有安全警示 。
4. 5. 5 各单机运动部件在运行至极限位置时一般应设置安全保护装置 。
4. 5. 6 生产线工作时应有可靠的联锁保护措施 。
4. 5. 7 生产线的主要单机应有可靠的超载保护装置 。在满负荷工作时 ,应能保证生产线的正常运行 。当发生超负荷工况时 ,应能保证重要零件不致遭到破坏 。
4. 5. 8 容易松动的零部件应采取可靠的防松措施 。
4. 5. 9 涨紧机构或夹紧装置的动作应准确 ,锁紧机构应可靠 。
4. 6 刚性
矫平机的上横梁 、框架 ,横剪机的刀架 、机架 ,纵剪机及切边机的刀轴等应有足够的刚度 ,并应符合设计文件的规定 。
4. 7 润滑
生产线的润滑系统应符合 GB/T 6576的规定 。
4
GB/T 26486—2011
4. 8 防渗漏
生产线及各单机的液压 、润滑 、气动系统的油 、气应不渗 、不漏 。
4. 9 标牌
生产线及主要单机应有铭牌和润滑 、操纵 、安全等各种标牌或标志 。标牌应符合 GB/T 13306的规定 。标牌上的形象化符号应符合 JB/T 3240和 GB/T 3168 的规定 。标牌应端正地固定在相关单机的明显部位 ,并保证清晰 。
4. 10 工作环境条件
生产线应在环境温度 0~40℃之间 ,相对湿度在最高温度 40℃时不超过 50% ,海拔 1000 m 以下 ,无强磁场 、电场干扰 ,交流电网电压波动在额定电压 ±10%范围内及频率 50 Hz± 1 Hz 的条件下正常工作 。
4. 11 铸、锻、焊件
4. 11. 1 各单机的所有铸件 、锻件和焊接件均应符合 JB/T 1829—1997 中 3. 3 的规定 。对不影响使用和外观的缺陷 ,在保证质量的条件下允许按规定的技术文件进行修补 。
4. 11. 2 重要铸造零件的工作表面 ,如齿轮齿面和滑动轴承 、滑块与导轨等滑动面 ,不应有气孔 、缩孔 、砂眼 、渣孔和偏析等缺陷 。
4. 11. 3 机架 、刀架 、辊座等重要铸件或焊接件应采取消除内应力措施 。
4. 12 零件加工
4. 12. 1 零件加工基本要求
零件加工应符合设计 、工艺和标准化的要求 。 已加工表面不应有毛刺 、斑痕和其他机械损伤 。 除特殊规定外 ,均应将锐边倒钝 。
4. 12. 2 刮研的滑动面和重要平面
4. 12. 2. 1 采用刮研的轴瓦 、轴套 、导轨 ,其接触情况应在实际工作位置检验(如轴瓦应压入瓦座内) 。
4. 12. 2. 2 轴瓦和导轨的工作表面刮研点应均匀 。用检验棒或配合件做涂色检验时 ,在 300 cm2 面积内平均计算(不足 300 cm2 时按实际面积平均计算) , 每 25 mm × 25 mm 面积内的接触点数不应少于表 2的规定 。
表 2 导轨、轴瓦刮研面的接触点数
导轨宽度 、轴承直径/mm
接触点数
≤120
8
>120
6
注 1: 两个不同宽度配合的导轨 ,按宽导轨的规定点数检验 。
注 2: 上述规定不适用于非轴承用轴套和复合材料轴承 。
4. 12. 2. 3 用刮研方法加工的重要工作平面 ,如燕尾槽 、滑块等 ,采用涂色法检验平面度时 ,与检验平板合研后检验 ,接触应均匀 ,平均计算每 25 mm×25 mm 面积内接触点不应少于 6点 。
5
GB/T 26486—2011
4. 12. 3 机械加工的滑动面
采用精刨 、磨削或其他机械加工方法加工的滑动导轨 、轴瓦 、轴套等工作表面 ,在用涂色法检验其接触情况时 ,其接触面积累计值在长度上不应小于 70% ,在宽度上不应小于 50% 。
4. 12. 4 耐磨措施
矫平机等单机的工作轴 ,开卷机 、收卷机等单机主轴 ,各类导辊 、导轨 、导向滑块 、缸体和活塞杆等重要运动摩擦副应采取耐磨措施 。
4. 13 电气和数控系统
4. 13. 1 电气系统
电气系统的设计 、装配 、安装调试应符合 GB 5226. 1 的规定 。
4. 13. 2 数控系统
4. 13. 2. 1 生产线数控系统应符合 JB/T 8832的规定 。
4. 13. 2. 2 数控系统的硬件应稳定 、可靠 ,符合系统通讯要求 ; 软件的设计应简明 、易懂 、通用性强 。人机界面一般应包括工作参数设置 、重要的生产工艺参数设置 、历史数据显示 、设备故障和工艺操作提示等内容 。
4. 13. 2. 3 在机器醒目的位置应配备启动 、运行 、停止状态的声或光警示 。
4. 13. 2. 4 数控系统的操作指示形象化符号应符合 GB/T 3168和 JB/T 3240的规定 。
4. 13. 2. 5 数控系统应具有断电记忆功能 。
4. 13. 2. 6 数控系统应具有故障自诊断功能 。
4. 13. 2. 7 数控系统各位移坐标显示与实际位移的误差应符合技术文件及有关规定 。其显示方法应直观 ,便于操作者观察 。
4. 13. 2. 8 数控系统长度位移显示精度不应低于有关工作精度数值量级 。
4. 13. 2. 9 数控系统的最小设定量应能满足对工件工作精度修正的需要 。
4. 13. 2. 10 对有自动编程的生产线 ,编程方法应简便易行 。
4. 14 液压和气动系统
4. 14. 1 液压系统
生产线的液压系统应符合 GB/T 3766的规定 。液压系统中所用的液压元件应符合 GB/T 7935 的规定 。液压系统清洁度应符合 JB/T 9954的规定 。
4. 14. 2 气动系统
生产线的气动系统应符合 GB/T 7932的规定 。
4. 15 装配
4. 15. 1 各单机应按装配工艺规程或相关技术文件进行装配 。装配到设备上的零 、部件均应符合质量要求 。不允许装入图样上未规定的垫片 、套等零件 。
4. 15. 2 各单机上重要的固定结合面 ,如导轨架与床身等 ,应紧密贴合 , 紧固后用 0. 05 mm 塞尺检验 ,塞尺塞入深度不应大于接触宽的 1/4,接触面间可塞入塞尺部位累计长度不应大于周长的 1/10。
4. 15. 3 各单机啮合齿轮安装后的轴向错位不应大于表 3 的规定 。
6
GB/T 26486—2011
表 3 齿轮啮合的轴向错位 单位为毫米
小齿轮轮缘宽度
轴向错位
≤50
2. 5
>50~ 150
4
>150
6
4. 16 噪声
生产 线 空 运 转 时 的 声 音 应 正 常 , 其 A 计 权 噪 声 声 压 级 不 应 大 于 88 dB。 测 量 方 法 应 符 合GB/T 23281的规定 。
4. 17 外观
4. 17. 1 各单机的外表面不应有图样未规定的凸起 、凹陷或粗糙不平 。 盖板和罩壳等接缝处应平整 。外露管线路应排列整齐 、牢固 。外露的结合表面不应有明显的错位 ,错位量应符合 JB/T 1829—1997中3. 9. 4 的规定 。
4. 17. 2 机械零件和附件的非机械加工表面应采用涂漆或其他方法进行防护 。
4. 17. 3 主要外露加工表面 ,不应有磕碰 、划伤和锈蚀 。
4. 17. 4 需经常拧动的调节螺栓和螺母以及非金属管道不应涂漆 。
4. 17. 5 外露的焊缝应平直 、均匀 。
4. 17. 6 埋头螺钉头部不应突出零件表面 ,且与沉孔之间不应有明显的偏心 ; 固定销应略突出零件外表面 ,螺栓应略突出螺母表面 ;外露轴端应突出包容件的端面 ,其突出量约为倒角值 。
5 检验方法
5. 1 一般要求
应符合 JB/T 1829—1997中 4. 1 的规定 。
5. 2 基本参数检验
按本标准要求和产品技术文件的规定检验生产线和单机的基本参数 。与工作能力有关的技术参数须经负荷试验后确认 。
5. 3 基本性能检验
生产线在空运转试验前或空运转试验过程中应按下列项目进行基本性能检验 :
a) 检验各种安全装置的可靠性 ;
b) 进行单机设备各种运行规范的操作试验 ,检验其动作的灵活性 、可靠性与准确性 ;
c) 检验各种可进行调整或调节装置的可靠性 ,准确性 ;
d) 进行各单机的联机试验 ,检验生产线速度和各单机动作的协调性 、准确性 、可靠性 ;
e) 检验各种附属装置的灵活性和可靠性 ;
f) 检验润滑装置的功能及可靠性 ;
g) 检验气动装置的功能及可靠性 ;
h) 检验液压装置的功能及可靠性 ;
7
GB/T 26486—2011
i) 检验电气装置的功能及可靠性 ;
j) 检验数控系统功能及可靠性 。
5. 4 装配检验
按 4. 15的规定检验各单机的装配质量 。
5. 5 空运转试验
5. 5. 1 空运转试验规范及时间
联机空运转试验前 ,应在制造厂进行各单机模拟工作规范动作的空运转试验 ,并进行辅助传动的单次运转试验 ,其中各单机的主传动运转时间不低于 30 min,辅助传动单次运转时间不少于 10 min(或5 次) 。对于在制造厂无条件进行联机试验的 ,其试验时间应加倍 。
5. 5. 2 连续空运转试验规范及时间
在完成各单机空运转试验并确认工作正常后 ,在各单机联机状态下进行生产线的连续空运转试验 。试验规范按技术文件的规定 ,模似实际工况进行 。 连续空运转试验时间不得少于 4 h。对速度可调的生产线 ,试验时应在最低速 、中速 、最高速各运转 30 min后 ,在最高速度下进行连续空运转试验 。
5. 5. 3 温升与最高温度限值
在生产线的连续空运转试验过程中 , 当温度达到稳定值时 , 用测温计在零件发热最高部位进行测量 ,其温升与最高温度不应超过下列规定 :
— 滑动轴承的温升不应大于 40 ℃ ,最高温度不应高于 70 ℃ ;
— 滚动轴承的温升不应大于 40 ℃ ,最高温度不应高于 70 ℃ ;
— 滑动导轨的温升不应大于 15 ℃ ,最高温度不应高于 50 ℃ ;
— 液压泵的油液进口温度不应高于 60 ℃ 。
5. 6 噪声检验
按 4. 16的要求 ,在连续空运转时检验生产线在规定位置的 A计权噪声声压级 。
5. 7 负荷试验
5. 7. 1 每条生产线均应按额定的工作能力参数进行满负荷工作试验 。 当在制造厂无条件进行该项试验时 ,可于设备安装后在用户现场进行 。
5. 7. 2 负荷试验应在技术文件规定的最大卷重 、最大板厚 、最大板宽和特定的材料机械性能条件下进行 。试验时的生产线运行速度应符合技术文件的要求 。
5. 7. 3 在负荷试验过程中 ,生产线的机 、电 、液 、气各系统应工作平稳 、可靠 ,液压及气动系统不应渗漏 。
5. 8 精度检验
5. 8. 1 生产线中各单机的几何精度要求及检验方法应符合附录 A 的规定 。
5. 8. 2 生产线的工作精度要求及检验方法应符合附录 B 的规定 。
5. 9 外观检验
生产线的外观应符合 4. 17的规定 。
8
GB/T 26486—2011
5. 10 包装检验
生产线的包装应符合第 7章的规定 。
6 检验规则
6. 1 出厂检验
6. 1. 1 生产线均须经制造厂检验部门进行出厂检验 ,合格后方可出厂 。
6. 1. 2 生产线在制造厂的不可检项 目 ,应在用户作补充检验或试验 。
6. 1. 3 生产线应按下列项目进行出厂检验或试验 :
a) 基本参数检验 ;
b) 基本性能检验 ;
c) 装配质量检验 ;
d) 空运转试验 ;
e) 噪声检验 ;
f) 负荷试验 ;
g) 精度检验 ;
h) 外观检验 ;
i) 包装检验 。
6. 2 型式检验
6. 2. 1 对于新产品 、更新产品(包括结构 、主要零件材质 、工艺有较大改变的产品)应按有关规定进行型式检验 。
6. 2. 2 型式检验应按本标准要求进行全面试验和检验 。
6. 2. 3 型式检验时 ,从出厂检验合格的产品中随机抽样 ,每次检验不少于一台 。
7 标志、包装与随机技术文件
7. 1 防锈
各单机的零件 、部件 、附件和备件的外露加工面防锈应符合有关标准的规定 。
7. 2 包装与标志
各单机及其部件的包装应符合 JB/T 8356. 1 的规定 ,标志应符合 GB/T 191 的规定 。在保证产品质量和运输安全的前提下 ,允许按供需双方的约定实施简易包装 。
7. 3 随机技术文件
生产线的随机技术文件应包括 :
— 使用说明书(包括主要配套件使用说明书) ;
— 合格证(包括主要配套件合格证) ;
— 装箱单 。
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GB/T 26486—2011
附 录 A
