GB/T 2394-2024 分散染料 色光和强度的测定

　　ICS 71.100.01 ;87.060.10 CCS G 55

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 2394—2024代替 GB/T 2394—2013

　　分散染料 色光和强度的测定

　　Disperse dyestuffs—Determination of shade and relative strength

　　2024-07-24 发布 2025-02-01 实施

　　发

　　国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会

　　

　　布

　　GB/T 2394—2024

　　前 言

　　本文件按照 GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第 1 部分 ：标准化文件的结构和起草规则》 的规定起草。

　　本文件代替 GB/T 2394—2013《分散染料 色光和强度的测定》 ，与 GB/T 2394—2013 相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：

　　—增加了术语和定义(见第3章);

　　—更改了原理内容(见第4章，2013年版的第3章);

　　—增加了二醋酸纤维染色法(见7.5);

　　—更改了色光和强度的评定(见7.6 ，2013年版的6.5)。

　　请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

　　本文件由中国石油和化学工业联合会提出。

　　本文件由全国染料标准化技术委员会 (SAC/TC 134)归口。

　　本文件起草单位 ：浙江博澳新材料股份有限公司、浙江龙盛集团股份有限公司、约克夏(浙江) 染化有限公司 、浙江万丰化工股份有限公司 、张家港市德宝化工有限公司 、沈阳沈化院测试技术有限公司、沈阳化工研究院有限公司。

　　本文件主要起草人： 沈建明 、何旭斌 、 陆根发 、俞杏英 、 陈金辉 、董仲生 、徐建国 、赵广 明、孙娴、任晓岚、陈钧、马君庆、王专、王宇飞。

　　本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：

　　—1980年首次发布为GB/T 2394—1980 ，2003年第一次修订;

　　—2006年第二次修订时，并入了GB/T 2395—2003《分散染料 印花色光和强度的测定》 的内容(GB/T 2395—2003的历次版本发布情况为： GB/T 2395—1980);

　　—2013年第三次修订;

　　—本次为第四次修订。

　　Ⅰ

　　GB/T 2394—2024

　　分散染料 色光和强度的测定

　　1 范围

　　本文件描述了分散染料色光和强度的测定方法。

　　本文件适用于分散染料色光和强度的测定。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款 。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件 ;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单) 适用于本文件。

　　GB/T 2374—2017 染料 染色测定的一般条件规定

　　GB/T 6687 染料名词术语

　　3 术语和定义

　　GB/T 6687 界定的术语和定义适用于本文件。

　　4 原理

　　采用试样与同品种的标准样品于同一条件下，在标准规格的纯涤纶纺织品或二醋酸纤维织物上进行染色或印花，以标准样品的得色强度为100 分，色光为标准，进行目测比较或仪器测量比较，评定试样的色光和强度。着色方法分高温高压染色法、热熔染色法、印花法、二醋酸纤维染色法四种。

　　5 试剂和材料

　　所用试剂和材料应符合 GB/T 2374—2017 中第 3 章的规定以及下列规定：

　　─二醋酸纤维 ：平纹/梭织/75D×100D。

　　6 仪器和设备

　　所用仪器和设备应符合 GB/T 2374—2017 中第 4 章的规定以及下列规定：

　　a) 热熔机 ：实验室用热熔轧染机组或电热恒温鼓风烘箱;

　　b) 轧染机 ：实验室用小型轧染机;

　　c) 印花机 ：实验室用小型印花机;

　　d) 高温高压染色机 ：实验室用小型高温高压染色机;

　　e) 酸度计。

　　1

　　GB/T 2394—2024

　　7 试验方法

　　7.1 一般条件

　　染色或印花的一般条件应符合 GB/T 2374—2017 的有关规定 。着色方法的选择应根据具体品种、性能，以给色力最高为原则。着色深度根据具体品种选定，以符合分档清晰为原则。

　　7.2 高温高压染色法

　　7.2.1 纯涤纶纱或涤纶织物的前处理(如适用)

　　可在下列条件下对纯涤纶织物进行前处理。

　　a) 净洗剂MA：2 g/L。

　　b) 浴比 ：涤纶纱1∶50; 涤纶织物1∶100。

　　c) 于70 ℃~80 ℃处理10 min，取出清洗，甩干，备用 。

　　7.2.2 染料悬浮液的制备

　　准确称取染料试样及标准样品若干克(精确至0.000 5 g) ，分别置于 400 mL 烧杯中，加少量蒸馏水，调成浆状，再加蒸馏水约 200 mL，充分搅拌使染料完全均匀分散，移入 500 mL 容量瓶中，稀释至刻度，摇匀，备用。

　　7.2.3 染浴的配制

　　染色基本工艺条件如下。

　　a) 染色深度 ：具体深度由各染料产品标准规定。

　　b) 染色织物质量 ：针织涤纶布或涤纶纱5 g，或涤纶布2 g。

　　c) 浴比： 针织涤纶布或涤纶纱1∶20或1∶40; 平纹涤纶布1∶100。 在染色均匀的前提下，也可根据实际情况选择其他浴比。

　　以 2 g 涤纶布染色 、浴比 1∶100、 染色深度 2%(owf) 为例，染浴的配制见表 1。如用 5 g 织物，染料用量相应增加。

　　表 1 染浴的配制

　　单位为毫升

　　染浴组分

　　各组分的量

　　1

　　2

　　3

　　4

　　5

　　0.5 g/500 mL标样悬浮液

　　38

　　40

　　42

　　—

　　—

　　0.5 g/500 mL试样悬浮液

　　—

　　—

　　—

　　38

　　40

　　蒸馏水

　　162

　　160

　　158

　　162

　　160

　　7.2.4 染色操作

　　移取规定量上述染料悬浮液于染缸中，按浴比规定加蒸馏水，用乙酸和乙酸钠分别调节各染浴的pH 值至4 . 0～6 . 0。 然后将涤纶纱或涤纶织物编号，顺序浸入染缸中，将染缸移入染色机内，加盖密闭，进行染色 。 在自动搅拌下加热升温， 于 30 min～60 min 将温度升至 130 ℃( 压力为 1.67× 105 Pa～1.76×105 Pa) ，保温染色40 min～60 min。染毕，停止加热，将染浴温度降至80 ℃ 以下或将

　　2

　　GB/T 2394—2024

　　染色机内蒸气缓慢全部排出后开启染色机盖，取出染样，充分水洗，甩干。

　　7.2.5 后处理

　　7.2.5.1 还原清洗液的配制

　　每升水中加入 400 g/L 的氢氧化钠溶液 3.5 mL，再加入 85%(质量分数) 的保险粉 2 g，充分搅拌溶解。

　　7.2.5.2 还原清洗处理

　　按浴比 1:80 ，在 70 ℃ 下处理15 min。取出洗净，甩干， 在 100 ℃ 以下干燥或晾干，整理。

　　7.3 热熔染色法

　　7.3.1 糊料的制备

　　称取合成龙胶或海藻酸钠2.5 g(精确至0.1 g) ，置于1 000 mL蒸馏水中，充分搅拌后，放置12h，待充分膨化后用细布过滤，然后用冰乙酸调节pH至中性，备用。

　　7.3.2 轧染液的制备

　　按染色深度准确称取染料试样及标样若干克(精确至0.001 g) ，分别置于烧杯中，用移液管分别加入20 mL蒸馏水，调成均匀浆状，续加糊料80 mL，配成100 mL，搅拌均匀，备用 。

　　以轧染液浓度20 g/L(质量浓度) 为例，轧染液的配制见表2。

　　表 2 轧染液的配制

　　轧染液组分

　　各组分的量

　　1

　　2

　　3

　　4

　　5

　　标样/g

　　1.9

　　2.0

　　2.1

　　—

　　—

　　试样/g

　　—

　　—

　　—

　　2.0

　　2.1

　　2.5 g/L合成龙胶或海藻酸钠/mL

　　80

　　80

　　80

　　80

　　80

　　蒸馏水/mL

　　20

　　20

　　20

　　20

　　20

　　7.3.3 轧染

　　将涤纶织物在轧染液中均匀浸渍1 min，进行轧染，然后再浸渍1 min，进行二次浸轧(轧液率一般控制在65%～70%为宜，试样和标样的轧液率应严格控制一致)，于90 ℃~100 ℃预烘至干。然后于190 ℃~210 ℃进行热熔，时间为90 s(具体热熔温度在产品标准中另行规定)。热熔后的试样充分水洗，甩干。

　　7.3.4 后处理

　　按7.2.5的规定进行。

　　7.4 印花法

　　7.4.1 糊料的配制

　　称取合成龙胶或海藻酸钠40 g～50 g，置于1 000 mL蒸馏水中，水浴加热，充分搅拌，待充分膨化后用细布过滤，然后用冰乙酸调节pH至中性，备用。

　　3

　　GB/T 2394—2024

　　7.4.2 印浆的配制

　　以印花浓度3%(质量分数) 为例配制印浆，见表3。

　　表3 印浆的配制

　　印浆组分

　　各组分的量

　　1

　　2

　　3

　　4

　　5

　　染料标样/g

　　2.85

　　3.00

　　3.15

　　—

　　—

　　染料试样/g

　　—

　　—

　　—

　　3.00

　　3.15

　　蒸馏水/mL

　　适量

　　适量

　　适量

　　适量

　　适量

　　合成龙胶或海藻酸钠浆/g

　　50～80

　　50～80

　　50～80

　　50～80

　　50～80

　　100 g/L渗透剂 JFC溶液/mL

　　5

　　5

　　5

　　5

　　5

　　加蒸馏水至总量/g

　　100

　　100

　　100

　　100

　　100

　　糊料的品种及用量在染料产品标准中具体规定。

　　按印花浓度准确称取染料试样及标样若干克(精确至0.000 5 g)，分别置于烧杯中，加适量蒸馏水，将染料调成均匀浆状，然后加入规定量的糊料，搅拌均匀，再加100 g/L渗透剂JFC溶液5 mL，最后加蒸馏水配成100 g色浆，充分搅拌，待完全均匀后，静置15 min，用时再充分搅拌，然后印花。

　　7.4.3 印花

　　调试印花机于正常运转状态，对涤纶织物进行印花(要保证标样、试样在印制过程中参数一致)，然后于60 ℃~70 ℃烘干。

　　7.4.4 热熔

　　将经印花的布于190 ℃~210 ℃进行热熔，时间为90 s(具体热熔温度在产品标准中另行规定)。 热熔后的试样充分水洗，甩干。

　　7.4.5 后处理

　　按7.2.5的规定进行。

　　7.5 二醋酸纤维染色法

　　7.5.1 二醋酸纤维的前处理(如适用)

　　可在下列条件下对二醋酸纤维进行前处理：

　　a) 净洗剂MA：2 g/L;

　　b) 浴比：1∶40;

　　c) 于60 ℃~70 ℃处理10 min，取出清洗，甩干，备用 。

　　7.5.2 染料悬浮液的制备

　　按7.2.2的规定制备。

　　7.5.3 染浴的配制

　　染色基本工艺条件如下。

　　a) 染色深度 ：具体深度由各染料产品标准规定， 一般介于1/3染色深度到1/1染色深度之间。

　　4

　　GB/T 2394—2024

　　b) 染色织物质量 ：二醋酸纤维织物2 g。

　　c) 浴比 ：染色浴比为1∶100，在染色均匀的前提下，也可根据实际情况选择其他浴比。

　　以浴比1∶100、 染色深度1%(owf) 为例，染浴的配制见表4。

　　表 4 染浴的配制

　　单位为毫升

　　染浴组分

　　各组分的量

　　1

　　2

　　3

　　4

　　5

　　0.25 g/500 mL标样悬浮液

　　38

　　40

　　42

　　—

　　—

　　0.25 g/500 mL试样悬浮液

　　—

　　—

　　—

　　38

　　40

　　蒸馏水

　　162

　　160

　　158

　　162

　　160

　　7.5.4 染色操作

　　移取规定量上述染料悬浮液于染缸中，按浴比规定加蒸馏水，用乙酸和乙酸钠分别调节各染浴的pH值至3.0～6.0。然后将二醋酸纤维织物编号，顺序浸入染缸中，将染缸移入染色机内，进行染色。

　　在自动搅拌下加热升温，在40 ℃染色20 min，于45 min～60 min将温度升至85 ℃,在此温度保温染色60 min。染毕，停止加热，将温度降至60 ℃以下，取出染样，充分水洗，甩干。

　　7.5.5 后处理

　　染样在下列条件顺序配制的溶液中进行还原清洗：

　　每升水中加入碳酸钠1 g，再加入85%(质量分数) 的保险粉3 g，充分搅拌。按浴比1∶40，在 60 ℃下处理15min。取出洗净，晾干或低温(110 ℃以下)熨烫平整。

　　7.6 色光和强度的评定

　　按GB/T 2374—2017中7.1的有关规定进行。

　　8 试验报告

　　试验报告应包括以下内容：

　　a) 被测染料的名称;

　　b) 本文件编号;

　　c) 试验方法及染色(印花) 深度;

　　d) 使用仪器和设备的名称、型号;

　　e) 结果评定方法;

　　f) 测试结果;

　　g) 在测试过程中的特殊情况;

　　h) 与本文件的差异;

　　i) 试验日期。

　　5