GB/T 46876-2025 烟气二氧化碳捕集与压缩装置运行管理规范

　　ICS 27. 010 CCS F 29

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 46876—2025

　　烟气二氧化碳捕集与压缩装置运行

　　管理规范

　　Specification foroperation and managementoffluegascarbon dioxide

　　captureand compression facility

　　2025-12-31发布 2026-07-01实施

　　国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会

　　

　　发

　　

　　布

　　GB/T 46876—2025

　　目 次

　　前言 Ⅲ

　　1 范围 1

　　2 规范性引用文件 1

　　3 术语和定义 1

　　4 装置准备及试车 2

　　5 装置启动 4

　　6 装置运行 7

　　7 装置停车 9

　　8 装置运行异常及处理 12

　　9 装置运行状态验证 12

　　附录 A (资料性) 烟气二氧化碳捕集与压缩装置典型工艺流程 13

　　附录 B (资料性) 节能工艺 14

　　附录 C (资料性) 主要化学分析项目清单 17

　　附录 D (资料性) 捕集与压缩装置运行异常原因及处理方法 18

　　参考文献 24

　　Ⅰ

　　GB/T 46876—2025

　　前 言

　　本文件按照 GB/T 1. 1—2020《标准化工作导则 第 1部分 :标准化文件的结构和起草规则》的规定起草 。

　　请注意本文件的某些内容可能涉及专利 。本文件的发布机构不承担识别专利的责任 。

　　本文件由全国环境管理标准化技术委员会(SAC/TC207)提出并归 口 。

　　本文件起草单位 : 中国华能集团清洁能源技术研究院有限公司 、中国标准化研究院 、国家能源集团新能源技术研究院有限公司 、北京哈泰克工程技术有限公司 、同兴环保科技股份有限公司 、北京怀柔实验室 、沈鼓集团股份有限公司 、浙江大学 、中国电力工程顾问集团华东电力设计院有限公司 、中国电力工程顾问集团华北电力设计院有限公司 、华能甘肃能源开发有限公司 、清华大学 、华能陇东能源有限责任公司正宁电厂 、华能国际电力股份有限公司上海石洞 口第二电厂 、华能洋浦热电有限公司 、湖南大学 、华能吉林发电有限公司 、华能吉林发电有限公司长春热电厂 、上海市能效中心 。

　　本文件主要起草人 :牛红 伟 、郑 棹 方 、焦 增 彤 、杨 燕 梅 、许 世 森 、白 新 奎 、张 延 伟 、徐 冬 、曾 辉 、郑 勇 、牛大勇、杨阳、黄钟斌、易宁彤、王健、方梦祥、范金航、钱莉、顾欣、聂会建、郜时旺、张庆文、周鲁立、张嘉航、尚慧宁 、任元太 、孙涛 、王吉特 、王金昌 、汤志刚 、冯琰磊 、刘牛 、刘建清 、郭宏栋 、范旭刚 、王帅龙 、魏精萱 、孙北奇 、艾永明 、孙智慧 、喻林波 、肖珉 、杨光俊 、吕文彬 、侯震寰 、房海青 。

　　Ⅲ

　　GB/T 46876—2025

　　烟气二氧化碳捕集与压缩装置运行

　　管理规范

　　1 范围

　　本文件规定了烟气二氧化碳捕集与压缩装置的准备 、启动及试车 、运行 、停车 、异常及处理 、数据采集等运行与管理要求 ,描述了相应的证实方法 。

　　本文件适用于利用化学吸收法(有机胺等)对烟气中二氧化碳捕集与压缩装置的运行管理 。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款 。其中 , 注 日期的引用文件 ,仅该日期对应的版本适用于本文件 ;不注日期的引用文件 ,其最新版本(包括所有的修改单) 适用于本文件 。

　　GB 13223 火电厂大气污染物排放标准

　　GB 16297 大气污染物综合排放标准

　　3 术语和定义

　　下列术语和定义适用于本文件 。

　　3. 1

　　二氧化碳捕集 carbon dioxidecapture

　　将烟气中的二氧化碳分离使之达到一定性能指标要求的过程 。

　　3.2

　　贫液 lean solvent

　　在二氧化碳吸收/解吸循环中 ,在再生塔内完成解吸并从塔底出来输送至吸收塔的吸收剂 。 3.3

　　富液 rich solvent

　　在二氧化碳吸收/解吸循环中 ,在吸收塔完成吸收并从塔底出来输送至再生塔的吸收剂 。 3.4

　　吸收塔 absorber

　　用于使贫液与烟气充分接触 ,从而吸收烟气中二氧化碳的塔器 。

　　3.5

　　再生塔 stripper

　　通过再沸器获得充分热源 ,并与富液充分换热,从而完成富液中二氧化碳解吸的塔器 。 3.6

　　减温减压装置 attemperating and pressurereducingdevice

　　利用减温系统 、减压 系 统 和 控 制 系 统 将 高 参 数 的 过 热 蒸 汽 调 节 到 所 需 蒸 汽 参 数(压 力 、温 度) 的装置 。

　　[来源 :DL/T 2493—2022,3. 1]

　　1

　　GB/T 46876—2025

　　4 装置准备及试车

　　4. 1 启动前基本要求

　　新(改 、扩)建装置启动前或运行装置检修后 ,应对整套系统进行全面检查 、试验和调整 , 确保各设备 、管道 、阀门 、仪表等能够正常投运 ,且处于启动前正常初始位置或给定参数状态 。

　　注 : 烟气二氧化碳捕集与压缩装置主要介质流向和设备见附录 A,常见节能工艺见附录 B。

　　4.2 捕集装置启动前准备工作

　　4.2. 1 一般检查

　　一般检查的流程如下 :

　　a) 新建装置调试结束后或检修工作全部结束 ,脚手架拆除 ,所有设备齐全 、完好 ,现场无杂物 ,各通道 、栏杆 、楼梯完好畅通 ,各沟盖板齐全并盖好 ;

　　b) 各烟道 、管道完好 ,保温齐全 ,各种流程介质标识及流向正确 ,各设备铭牌清晰完整 ;

　　c) 烟道 、吸收塔 、再生塔及各箱 、罐 、池等内部已清扫干净 、无余留物 ,各人孔门 、检查孔 、导淋阀 、排污阀检查后应严密关闭 ;

　　d) 所有设备的地脚螺丝齐全牢固 ,连接件及紧固件安装正常 ;

　　e) 电气系统投入正常 ,各辅助系统控制电源 、信号电源送电 ,控制系统投入正常 ,所有信号报警系统正常 ;

　　f) 各主 、辅设备联锁 、保护试验已完成并合格 ;所有热控 、电气系统联锁 、保护功能均可正常投入 ;

　　g) 所有系统检查完毕 ,系统运转所需物料及药剂完备充足 ,手动阀门处于启动前状态 ;所有电动门 、调整门 、调节挡板送电 ,显示状态与实际相符合 ;

　　h) 确认热工仪表投入 、指示正确 , 自动保护装置完好 , 电源及气源正常 ;压力 、压差 、温度 、液位 、流量及烟气 、二氧化碳在线监测装置 、安全仪表系统 、工业电视系统应完好并投入 ;

　　i) 消防设施完备 ,厂区消防及消防报警系统投入正常 ;

　　j) 暖通空调设施完备 ,投入正常 ;

　　k) 蒸汽系统暖管完成 ,投入正常 ;

　　l) 安全阀门校验合格 ,底阀打开 ;

　　m) 储气罐压力在正常范围 ;压缩空气品质符合要求 ;

　　n) 各路水源满足设计要求 ,冷却水系统投入正常 ;

　　o) 伴热 、保温 、保冷满足设计要求 ,寒冷季节伴热系统投入正常 ;

　　p) 新(改 、扩)建装置启动前或运行装置检修后 ,应对烟道内壁 、吸收塔内壁 、管道焊缝等关键设备进行防腐蚀检查 。

　　4.2.2 转动机械检查

　　转动机械检查的流程如下 :

　　a) 联轴器连接牢固 ,旋转灵活无卡涩 ,地脚螺丝紧固 ,保护罩安装完整 、牢固 ,所有检查孔已严密关闭 ;

　　b) 油箱油位应在正常范围以内 ;减速器 、轴承油室油位正常 ,油镜清晰 ,油质良好 ,有高 、低 、正常油位标志 ,轴承带油良好 ,用润滑油脂润滑的轴承 ,应有足够的油脂 ;

　　c) 转动机械周围应无积油 、积水及其他杂物 ;

　　d) 转动机械的密封装置完好 ,无泄漏 , 吸入口滤网清洁无杂物堵塞 ;

　　2

　　GB/T 46876—2025

　　e) 设 备 电 动 机 绝 缘 合 格 , 电 源 线 、接 地 线 连 接 良 好 , 旋 转 方 向 正 确 ; 电 流 表 、启/停 开 关 指 示 灯完好 ;

　　f) 转动设备点转运行正常 ,无异响 ,无反转 ,无电流现象 。

　　4.3 系统清洗

　　4.3. 1 烟气预处理系统冷水循环清洗

　　烟气预处理系统冷水循环清洗的流程如下 :

　　a) 打开工艺水至水洗塔补水阀门 ,水洗塔塔釜液位补液至设计值 ;

　　b) 启动水洗塔泵 ,建立水洗塔工艺水循环 ,连接管道无泄漏 ;

　　c) 打开水洗塔塔釜底部排污阀门 ,污水进入废水处理系统 ,直至排污水目视洁净为止 。

　　4.3.2 吸收塔与再生塔间的除盐水循环清洗

　　吸收塔与再生塔间的除盐水循环清洗流程如下 :

　　a) 向系统补充除盐水至设计值 ;

　　b) 启动贫/富液泵 ,建立两塔间除盐水循环 ,连接管道无泄漏 ;

　　c) 打开吸收塔底至地沟排污阀门 ,打开再生塔底至地沟排污阀门 ,直至排污水目视洁净为止 ;

　　d) 关 闭 排 污 阀 门 , 继 续 向 系 统 补 充 除 盐 水 至 设 计 液 位 值 , 系 统 升 温 , 再 生 塔 底 温 度 宜 控 制 在

　　60 ℃ ~ 80 ℃ , 升温不宜小于 1 h,期间循环冷却水不投入(除各类泵用冷却水外) ,进行系统热水洗,热水洗时间不应小于 4 h,热水洗合格指标见表 1;

　　e) 热水洗结束后 ,打开排污阀门 ,污水进入废水处理系统 ,直至将系统排放干净 。

　　表 1 捕集装置清洗化学分析指标

　　工作内容

　　分析项 目

　　指标

　　冷水洗

　　无分析项 目

　　排出的污水与新补充的水无区别

　　热水洗

　　Fe3+ 含量 、悬浮物

　　ρ(Fe3+ ) ≤10mg/L;悬浮物 ≤50mg/m3

　　热碱洗

　　Fe3+ 含量 、悬浮物 、油

　　ρ(Fe3+ ) ≤10mg/L;悬浮物 ≤50mg/m3 ;ρ(油) ≤10mg/m3

　　4.3.3 吸收塔尾气洗涤段的冷水循环清洗

　　吸收塔尾气洗涤段的冷水循环清洗流程如下 :

　　a) 建立尾气洗涤系统循环 ;连接管道无泄漏 ;

　　b) 打开洗涤液 贮 槽 的 除 盐 水 补 水 电 动 阀 门 , 连 续 补 充 除 盐 水 , 通 过 洗 涤 液 贮 槽 溢 流 管 进 行 排放 ,直至溢流排放水干净为止 ;

　　c) 当有独立的尾气洗涤塔时 ,可打开工艺水至洗涤塔补水阀门 ,洗涤塔塔釜液位补液至设计值 ;

　　d) 启动水洗塔泵 ,建立水洗塔工艺水循环 ;

　　e) 打开尾气洗涤系统排污阀门 ,污水进入废水处理系统 ,直至排污水目视洁净为止 。

　　4.4 系统启动前检查

　　4.4. 1 胺溶液配制

　　胺溶液配制的流程如下 :

　　a) 溶液贮槽 、地下槽内防腐完好(如有) 、无积液 、无杂物 、清洁干净 ,检查合格 ;

　　3

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　　b) 采用地下槽方式进行补液时 ,则地下槽中分批加入脱盐水和复合胺溶剂 ,配制复合胺溶液浓度至设计值后 ,分批向系统内进行补液 ;

　　c) 采用溶液储槽 进 行 补 液 时 , 则 直 接 由 槽 车/吨 桶 向 溶 液 储 槽 加 注 浓 度 适 宜 的 溶 剂 , 向 系 统 内补液 。

　　4.4.2 碱液配制

　　碱液配制的流程如下 :

　　a) 烟气预处理系统碱洗液(以 NaOH 计) ,初次投加后溶液浓度(质量分数)宜为 2% ~ 3% ;

　　b) 碱洗液以 NaOH 计 , 当浓度低于 2%时 ,宜进行补充至不低于 3% ; 当浓度高于 3%时 ,宜补水并调整浓度为 2% ~ 3% 。

　　4.4.3 烟气系统检查

　　烟气系统检查流程如下 :

　　a) 烟气在线监测系统及烟气分析仪运行正常 ;

　　b) 确认碳捕集系统入口烟气各项指标满足设计要求 ,依托机组运行正常 ,脱硫 、脱硝 、除尘装置运行正常 。

　　4.4.4 二氧化碳压缩系统检查

　　确认干气密封系统(如有)启动气源投入正常 。

　　4.4.5 二氧化碳干燥系统检查

　　二氧化碳干燥系统检查流程如下 :

　　a) 确认系统阀门开闭状态正常 ;

　　b) 确认系统计时正常 。

　　4.4.6 二氧化碳制冷系统检查

　　确认系统内制冷剂(如氟利昂 、氨 、丙烯等)加注量正常 。

　　4.4.7 循环水制备和供应系统检查

　　循环水制备和供应系统检查流程如下 :

　　a) 确认循环水冷却塔及管路系统工作正常 ,无漏水 、无冰冻 ;寒冷季节提前做好防冻及除冰措施 ;

　　b) 确认循环水加药系统(如有)工作正常 。

　　5 装置启动

　　5. 1 溶液循环系统启动

　　5. 1. 1 建立吸收塔液位

　　建立吸收塔液位流程如下 :

　　a) 打开溶液贮槽至贫液泵阀门 ,设定贫液泵变频器频率至适当值(或打开贫液流量调节阀至适当开度) ,启动贫液泵 ,打开贫液泵出口阀门 ;

　　b) 打开地下槽泵至吸收塔的阀门 ,关闭地下槽泵至溶液贮槽的阀门 ,启动地下槽泵 , 打开地下槽泵出口阀门 。

　　4

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　　5. 1.2 建立再生塔液位

　　建立再生塔液位流程如下 :

　　a) 确认吸收塔 液 位 至 设 计 值 后 , 设 定 富 液 泵 变 频 器 频 率 至 适 当 值(或 打 开 吸 收 塔 底 液 位 调 节阀) ,启动富液泵 ,打开富液泵出口阀门 ;

　　b) 再生塔液位达到设计值后 ,关闭溶液贮槽至贫液泵阀门 ,从而建立吸收塔至再生塔之间的溶液循环 。

　　5. 1.3 系统升温启动

　　系统升温启动流程如下 :

　　a) 打开蒸汽切断阀门 ;

　　b) 打开再生塔底温度调节阀至适当开度 ;

　　c) 启动除盐水升压泵 ,开除盐水升压泵出口阀门 ;

　　d) 打开蒸汽减温减压装置的减压阀 ,打开蒸汽减温减压装置的减温阀至一定开度 ,进再沸器的蒸汽温度应控制在设计值 ;

　　e) 向再沸器中通入小流量蒸汽 ,使吸收溶液缓慢升温 , 吸收溶液的升温速率宜控制在 30 ℃/h~

　　50 ℃/h;

　　f) 凝结水疏水罐液位达到设计值后 ,打开凝结水疏水罐液位调节阀 ,启动凝结水升压泵 , 打开凝结水升压泵出口阀门 。

　　5. 1.4 循环水冷却系统启动

　　循环水冷却系统启动流程如下 :

　　a) 打开烟气预洗涤冷却器 、吸收塔中间冷却器(如有) 、尾气洗涤液冷却器 、贫液冷却器 、再生气冷却器 、压缩机级间冷却器(如有) 、干燥再生冷却器等设备进出口阀门 ;

　　b) 打开烟气预洗涤冷却器 、吸收塔中间冷却器(如有) 、尾气洗涤液冷却器 、贫液冷却器 、再生气冷却器 、压缩机级间冷却器(如有) 、干燥再生冷却器等设备的冷却水量调节阀 ;

　　c) 当再生塔底温度升至约 60 ℃时 ,启动循环冷却水泵 ,开循环冷却水泵出口阀门 ,建立循环冷却水系统正常循环 。

　　5.2 烟气系统启动

　　5.2. 1 烟气预洗涤循环系统启动

　　烟气预洗涤循环系统启动流程如下 :

　　a) 设定烟气预洗涤循环泵变频器频率(或打开烟气预洗涤循环流量调节阀) ,启动烟气预洗涤循环泵 ,打开烟气预洗涤循环泵出口阀门 ;

　　b) 向烟气预洗涤循环系统内加入一定量的碱液 ,控制烟气预洗涤液的 pH值宜在 7~ 9 范围内 。

　　5.2.2 尾气洗涤循环系统启动

　　设定尾气洗涤循环泵变频器频率(打开尾气洗涤循环流量调节阀) ,启动尾气洗涤循环泵 ,打开尾气洗涤循环泵出口阀门 。

　　5.2.3 增压风机启动

　　增压风机启动流程如下 :

　　5

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　　a) 当再生塔底温度升至 95 ℃以上时 ,打开脱硫吸收塔烟气出口至碳捕集的烟气挡板阀门 ;

　　b) 增压风机启动 ,缓慢打开烟气流量调节阀或者逐渐增加增压风机变频器频率 ,逐步提高烟气流量 , 防止喘振 ;

　　c) 当再生塔出口再生气压力高于 30 kPa时 ,打开再生塔出口再生气压力调节阀至适当开度 。

　　5.2.4 回流补液系统启动

　　当再生气分离器液位高于设计值时 ,设定回流补液泵变频器频率(或打开再生气分离器液位调节阀) ,启动回流补液泵 ,打开回流补液泵出口阀门 。

　　5.3 压缩液化系统启动

　　5.3. 1 离心式压缩机启动

　　离心式压缩机启动流程如下 :

　　a) 检查仪用空气满足使用要求 ,确认压缩机具备投运条件 ;

　　b) 建立干气密封的必要气体压差 ;

　　c) 采取防喘振调节措施 ;

　　d) 启动辅助油泵 ,然后检查油箱内的负压 ,确保润滑管接头 、泵 、阀门无泄漏 ;

　　e) 启动压缩机 ,启动完成后 ,辅助油泵停机 ,压缩机准备加载运行 。

　　5.3.2 往复(活塞)式压缩机系统启动

　　往复(活塞)式压缩机系统启动流程如下 :

　　a) 确认压缩机具备投运条件 ;

　　b) 启动压缩机 ,空车运行 5 min~ 10 min,确认无任何异常现象 ,打开 Ⅰ 级进气阀门 ,将设备中的空气排入大气中 ,有步骤地关闭各级排污阀门 ,放空阀门使各段压力逐渐升高 ;

　　c) 当末级压力达到额定工作压力 ,将末级阀门打开 ,使压缩机与系统接通 , 同时关闭相应的回路连通阀 ,完成启动 。

　　5.3.3 螺杆式压缩机系统启动

　　螺杆式压缩机系统启动流程如下 :

　　a) 确认压缩机具备投运条件 ;

　　b) 启动辅助油泵 ,确认油压 ;

　　c) 油泵启动适当时间后启动压缩机 ,辅助油泵停机 ,调整吸 、排气阀 ,使吸气压力 、排气压力在正常运行范围内 。

　　5.3.4 干燥脱水系统启动

　　当再生气的压力升高至设计值后 ,干燥脱水系统启动 ,具体步骤如下 :

　　a) 打开二氧化碳压缩机与干燥脱水系统之间的阀门 ;

　　b) 打开干燥再生加热器出口的蒸汽凝结水切断阀 ,打开干燥再生加热器入 口 的蒸汽流量调节阀至适当开度 ,控制干燥再生加热器出口的再生气温度至设定值 ;

　　c) 打开再生气进干燥吸附塔流量调节阀至适当开度 ,调节用于再生的支路气量至设定值 ;

　　d) 打开进入干燥吸附塔的进出口主路阀门 ,关闭干燥吸附塔的再生 、冷吹支路的进出口阀门 ;

　　e) 关闭进入干燥再生塔的进出口主路阀门 ,打开干燥再生塔的再生支路的进出口阀门 ,关闭干燥再生塔的冷吹支路的进出口阀门 ;

　　6

　　GB/T 46876—2025

　　f) 关闭进入干燥冷吹塔的进出口主路阀门 ,关闭干燥冷吹塔的再生支路的进出口阀门 ,打开干燥冷吹塔的冷吹支路的进出口阀门 ;

　　g) 各塔的运行状态根据步序计时进行切换 ,控制干燥吸附塔出口的水分含量应不高于设计值 。

　　5.3.5 制冷机启动及储运

　　在干燥脱水流程的 出 口 应 进 行 放 空 操 作 , 当 出 干 燥 撬 再 生 气 参 数 满 足 设 计 要 求 后 , 关 闭 放 空 装置 ,启动制冷系统 。

　　a) 确认制冷压缩机具备投运条件 ,并应检查液氨等制冷剂的加注满足使用要求 。

　　b) 启动油泵 ,确认油泵出口油压和油滤芯压差满足运行要求 。

　　c) 油泵启动约 20 s后 ,启动压缩机 ,油泵停运 ,调整吸气阀和排气阀 ,使吸气压力和排气压力在正常运行范围内 。

　　d) 形成液态产品正常储存的通路 ,确认充车系统能够正常使用 。

　　6 装置运行

　　6. 1 捕集装置正常运行

　　6. 1. 1 运行总要求

　　保证碳捕集装置的安全及经济运行 ,对运行中的碳捕集装置进行运行调整 ,装置运行应遵循以下要求 :

　　a) 碳捕集装置正常稳定运行 ,参数准确可靠 ;

　　b) 碳捕集装置运行根据上游烟气负荷或下游二氧化碳产品需求量进行调整 ;

　　c) 碳捕集装置运行调整过程避免参数出现较大的波动 ;

　　d) 在满足排放指标的前提下 ,优化运行参数 ,提高经济性 。

　　6. 1.2 主要控制参数

　　在碳捕集装置正常运行过程中 ,需要控制的参数主要包括烟气负荷量 、溶液贫富液循环量 、再生塔温度 、再生气流量 、系统溶液量与水平衡 。

　　6. 1.3 运行控制调整

　　6. 1.3. 1 烟气负荷量的调整

　　烟气负荷量的调整要求如下 :

　　a) 对于部分烟气捕集系统 ,烟气流量应根据下游二氧化碳产品需求量调整 , 当二氧化碳产品需求量变化时 ,应调节增压风机使得烟气流量与二氧化碳压缩需求匹配 ;

　　b) 对于全烟气捕集系统 ,烟气流量由烟气源决定 , 当烟气负荷变化时 ,应调节增压风机保证风机的前后烟气压力稳定 ;

　　c) 增压风机调节 :离心式增压风机调节应调节风机变频器频率 ,或调节风机进口导叶开度 ;轴流风机调节应调节风机变频器频率 ,或调节风机进口导叶开度 。

　　6. 1.3.2 溶液贫富液循环量的调整

　　溶液贫富液循环量的调整要求如下 :

　　a) 贫液流量通过调整贫液泵变频器频率或贫液管路上调节阀开度来调整 ,可根据液气比设计值进行粗调 ,而后根据二氧化碳捕集率进行微调 ,二氧化碳捕集率宜 ≥90% ;

　　7

　　GB/T 46876—2025

　　b) 富液流量通过调整富液泵变频器频率或富液管路上调节阀开度来调整 ,可根据贫液流量进行粗调 ,而后根据吸收塔和再生塔的液位进行微调 ,维持吸收塔与再生塔液位稳定 。

　　6. 1.3.3 再生塔温度和再生气流量的调整

　　再生塔温度和再生气流量的调整要求如下 :

　　a) 再生塔出口再生气压力通过调整压力调节阀开度控制在设计值 ;

　　b) 再生塔塔底的温度由进入再沸器的蒸汽用量和再生塔压力共同调节 。

　　6. 1.3.4 水平衡与系统溶液量的调整

　　水平衡与系统溶液量的调整要求如下 :

　　a) 控制吸收塔尾气洗涤段的出口烟气温度与吸收塔进口烟气温度差值不宜高于 5 ℃ ;

　　b) 定期补充除盐水 ,维持系统吸收溶液总量稳定 ;

　　c) 定期补充吸收剂 ,维持吸收溶液总胺浓度在设计运行范围 。

　　6. 1.3.5 其他参数的调整

　　其他参数的调整要求如下 :

　　a) 预洗涤冷却器 、吸收塔中间冷却器(如有) 、尾气洗涤液冷却器 、贫液冷却器 、再生气冷却器等循环冷却水量通过阀门调节 ,使得被冷却工质出口温度在设计范围 ;

　　b) 烟气预洗涤液流量通过调整烟气预洗涤循环泵变频器频率至适当值(或打开烟气预洗涤循环流量调节阀至适当开度)进行调节 ;

　　c) 烟气预洗涤出口烟气温度通过烟气预洗涤液流量和烟气预洗涤液冷却后温度共同调节 ;

　　d) 尾气洗涤液流量通过调整烟气尾气洗涤循环泵变频器频率至适当值(或打开烟气尾气洗涤循环流量调节阀至适当开度)进行调节 ,尾气洗涤出口烟气温度通过尾气洗涤液流量和尾气洗涤液冷却后温度共同调节 ,烟气排放应满足 GB 16297、GB 13223的有关规定 ;

　　e) 通过升压泵将再生气冷凝液输送回吸收溶液循环系统 ,维持再生气分离器液体在设计液位 。

　　6. 1.4 化学分析项目

　　化学分析应遵循以下要求 :

　　a) 捕集装置运行过程中 ,应定期对气液样品进行化验分析 ,项目见附录 C;

　　b) 应定期检查和及时更换烟气排放连续监测系统 、露点仪等所需的标准气体与探头滤芯等易损设备 ,定期对仪器进行零点和量程的手动校准 。

　　6.2 压缩装置运行

　　6.2. 1 运行总要求

　　二氧化碳压缩机的运行应遵循以下要求 :

　　a) 压缩机在设计工况正常稳定运行 ,参数准确可靠 ,不同类型压缩机典型参数见附录 D;

　　b) 压缩机在正常运转过程中应避免参数出现较大的波动 ;

　　c) 压缩机运行中无异常噪声 、无过大振动 、无泄漏 ,周边二氧化碳气体检测仪无异常报警 。

　　6.2.2 二氧化碳压缩机正常运转数据记录

　　二氧化碳压缩机正常运转时应按照以下要求记录数据 :

　　a) 运行初期或负荷变化时 ,每隔 1 h记录一次 , 以密切监控设备的运行状况 ;

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　　b) 稳定运行时 ,每隔 4 h记录一次 ,确保对关键参数的跟踪 ;

　　c) 设备长期连续运行时 ,夜间或非工作时段可以适当延长记录间隔 ,但不宜超过 6 h。

　　6.2.3 压缩装置调整

　　6.2.3. 1 压缩液化系统调整

　　压缩液化系统调整要求如下 :

　　a) 二氧化碳压缩负荷变化时 ,调节压缩机的增减载机构 ,维持各级压缩机出口压力在设计值 ;

　　b) 压缩机负荷调节方式包括改变进气阀门的开度 、调整变频器频率控制压缩机转速等 。

　　6.2.3.2 干燥脱水系统调整

　　干燥脱水系统调整要求如下 :

　　a) 干燥吸附塔出口的水含量由干燥吸附塔再生气量与再生气温度共同控制 ,保证吸附塔出 口 的水含量不高于设计值 ;

　　b) 通过干燥再生加热器入口的蒸汽流量控制干燥脱附塔脱附程度 ;

　　c) 通过干燥吸附塔流量再生气流量调节阀控制干燥吸附塔再生气流量 。

　　6.2.3.3 制冷机调整

　　调整制冷机的制冷能力维持出口二氧化碳产品在目标液化温度 ,可通过调节制冷压缩机变频器频率来控制制冷量 。

　　6.3 检查维护要求

　　检查维护要求如下 :

　　a) 运行人员应严格服从调度指令 ;

　　b) 运行人员应做好二氧化碳捕集压缩装置运行 、维护 、日常管理及记录工作 ;

　　c) 应指定专职巡查人员与维护人员 ,应明确巡查与维护的要求和频率 。

　　7 装置停车

　　7. 1 通用要求

　　捕集装置停车分为正常停车和紧急停车两大类 ,捕集装置正常停车宜按下列步骤 :

　　停运前准备→ 烟气系统停车→ 蒸汽系统停车→ 液化压缩停车→ 捕集系统停车→ 其他系统停车 。

　　7.2 烟气系统停车

　　烟气系统宜按下列步骤停车 。

　　a) 离心式增压风机停车步骤如下 :

　　1) 逐步调低电机频率 ,逐步关闭出口调节风门 , 电机关停 ;

　　2) 关闭烟气系统入口挡板门 ;

　　3) 关闭烟气系统出口挡板门 ;

　　4) 关闭并排空轴承冷却水进水(如有) 。

　　b) 动叶可调轴流风机停车步骤如下 :

　　1) 电机关停 ,调节叶片逐步关闭 ;

　　2) 关闭烟气入口挡板门 ;

　　9

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　　3) 关闭烟气出口挡板门 ;

　　4) 停止冷却风机 ;

　　5) 停止润滑油泵(油温宜低于 40 ℃后) ,关闭并排空油冷却水(如有) 。

　　c) 烟气预洗涤循环泵顺控停车 。

　　d) 尾气洗涤循泵顺控停车 。

　　7.3 蒸汽系统停车

　　减温减压装置停车步骤如下 :

　　a) 减温减压装置的蒸汽减压阀解列联锁 ,逐步设定开度至零 ;

　　b) 主蒸汽管路阀门关闭 ;

　　c) 顺控停除盐水升压泵 。

　　7.4 制冷机停车

　　制冷机停车步骤如下 :

　　a) 确认制冷机具 备 停 运 条 件 , 调 整 吸 、排 气 阀 , 保 证 吸 气 压 力 、排 气 压 力 在 设 备 正 常 工 作 范 围内 ,压缩机按 20%的级差间隔 10 min逐级减载至零载位 ,停机 ;

　　b) 关闭吸气阀 ,油温降至 40 ℃ ,油泵延时自动停止 ;

　　c) 关闭排气阀 ;

　　d) 延时停止油冷却器供水 ,排空油冷器循环水 。

　　7.5 干燥脱水系统停车

　　干燥脱水系统停车步骤如下 :

　　a) 关闭干燥再生加热器热源(蒸汽或电加热器) ;

　　b) 关闭二氧化碳压缩机与干燥脱水系统之间的阀门 ;

　　c) 关闭再生气进干燥吸附塔流量调节阀 ;

　　d) 关闭进入干燥吸附塔的主路阀门 ,顺控关闭干燥系统所有自动阀门 。

　　7.6 压缩装置停车

　　7.6. 1 压缩装置正常停车步骤

　　7.6. 1. 1 螺杆式压缩机停机步骤如下 :

　　a) 缓慢打开回流阀 ,使压缩机逐步减小负载 ,逐步关闭排气阀 , 同时打开放空阀 ,确保排出系统内的气体 ;

　　b) 当压缩机负载减至最低时 ,停止电动机运转 ;

　　c) 确认压缩机完全停止运转后 ,关闭放空阀 ;

　　d) 继续运行辅助油泵 3 min~ 5 min,确保压缩机内部各部件得到充分润滑后再停止 ;

　　e) 关闭冷却水总阀 ,排尽冷却水系统中的水 ,包括冷却器 、分离器及管路内的残留水 ,特别是在寒冬季节 , 以防止结冰损坏设备 。

　　7.6. 1.2 离心式压缩机停机步骤如下 :

　　a) 将压缩机的控制系统设定为 “最小输出 ”, 以逐步减少负载 , 降低压缩机的输出功率 ;

　　b) 小心地停止压缩机运行 ,并记录压缩机完全停止所需的时间 ,遵循压缩机制造厂的说明书进行操作 ;

　　10

　　GB/T 46876—2025

　　c) 在压缩机停止运转后 ,立即关闭压缩机气体管线上的进口和出 口 阀 , 降低压缩机壳体内的压力 ,确保系统与外界隔离 ;

　　d) 将负荷装置调整至最低位置 , 以确保压缩机处于安全停机状态 ;

　　e) 在停机过程中 ,通过调节冷却水流量 ,将油系统内的油温维持在要求温度 ,确保润滑系统的正常运行 ;

　　f) 在油泵停止运行后 ,切断油冷却器的冷却水供应 , 防止冷却系统过冷或结冰 。如果存在霜冻风险 ,在停机和冷却水供给中断后 ,务必打开油冷却器和气体冷却器的排水阀 ,排尽残余水分 , 防止设备损坏 。

　　7.6. 1.3 往复式压缩机停机步骤如下 :

　　a) 缓慢打开回流阀 ,使气缸卸载 ,并逐步关闭末端截止阀 ,打开放空阀 ;

　　b) 停电机 ,一级吸入阀关闭 ;

　　c) 待机器停止运转 ,关闭放空阀 ;

　　d) 运行备用油泵 3 min~ 5 min;

　　e) 关闭总进水阀 ,放 尽 各 级 气 缸 体 内 、冷 却 器 内 及 所 有 水 路 内 的 冷 却 水 , 特 别 是 寒 冬 季 节 以 防冰冻 。

　　7.6.2 压缩装置紧急停车步骤

　　发生事故时 ,首先停电机 ,然后立即打开放空阀 ,并关闭末端截止阀 。

　　压缩装置紧急停机步骤如下 :

　　a) 当压缩机因故障需要紧急停机时 ,立即停止压缩机的运转 ,然后立即打开放空阀 ;

　　b) 如果条件允许 ,测量并记录压缩机从停止命令发出到完全静止所需的滑行时间 ;

　　c) 确认止回阀已 自动关闭 , 防止倒流 ,如果止回阀未自动关闭 ,立即手动关闭 ;

　　d) 如果进口和 出 口 阀 没 有 自 动 关 闭 , 操 作 人 员 应 手 动 关 闭 这 些 阀 门 , 确 保 压 缩 机 与 管 道 系 统隔离 ;

　　e) 迅速查明紧急停机的原因 。如果停机是由于过大的轴向位移引起的 ,务必检查止推轴承 , 即使停机后轴位读数正常也需进行检查 。如果停机原因是其他故障 ,确保故障完全排除后再考虑重新启动压缩机 。 只有在完全消除跳闸原因并确认设备安全后 ,压缩机才可以再次启动 。

　　7.7 捕集系统停车

　　捕集系统停车步骤如下 :

　　a) 溶液冷却至 50 ℃ ~ 60 ℃ ,顺控停循环水泵 ;

　　b) 确认两台尾气洗涤泵均处于手动状态 ,停尾气洗涤泵 ;

　　c) 打开富液泵 、贫液泵至溶液贮槽管路排净阀门 ,将溶液打入溶液贮槽 ,贫液泵 、富液泵 、级间冷却泵(如有)保护停后 ,将吸收塔液位调节阀解为手动 ,设定开度为 30% ;

　　d) 非临时性停车 ,应排空吸收塔 、再生塔 、级间冷却罐(如有) 、贫富液换热器 、贫液冷却器 、溶液再沸器 、再生气分离器及管路中的含胺溶液至地下槽(箱 、罐) ;

　　e) 打开贫液冷却器 、洗涤液冷却器 、再生气冷却器循环水侧排污阀及排气阀 ,手动打开循环水泵出 口电动门及出口排气阀 ,将设备及管道内循环水排放至地沟 。

　　7. 8 装置紧急停车

　　凡遇断电 、断冷却水及设备严重泄漏等事故时 ,应紧急停车 。 紧急停车步骤见表 2。

　　11

　　GB/T 46876—2025

　　表 2 应急停车步骤

　　序号

　　停运步骤

　　动作或状态

　　备注

　　1

　　蒸汽管路自动阀门

　　快关

　　2

　　捕集装置旁路挡板门

　　打开

　　3

　　增压风机

　　停车

　　4

　　活性炭过滤器进出口手动阀

　　关闭

　　5

　　烟道进口/出口挡板

　　关闭

　　6

　　其他各泵

　　停车

　　设备冷却水泵除外

　　7

　　其他系统按正常停车顺序停车

　　停车

　　8 装置运行异常及处理

　　8. 1 捕集装置可能出现的运行异常现象及其原因和相应的处理方法见附录 D 中表 D. 1。

　　8.2 压缩装置可能出现的运行异常现象及其原因和相应的处理方法见表 D. 2。

　　9 装置运行状态验证

　　烟气二氧化碳捕集与压缩装置运行期间 ,应监测捕集与压缩环节的运行状态并进行数据记录 ,通过以下方法验证其运行状态 :

　　a) 过程监控验证 :实时显示工艺流程图 、成组参数 、趋势及报警 ;

　　b) 事件追溯验证 :检索事故追忆数据 ,核查操作日志与事件记录 ;

　　c) 报表生成验证 :生成班报表 、月报表及用户 自定义报表 ;

　　d) 历史数据验证 :检索历史存储数据并多条件查询 。

　　12

　　GB/T 46876—2025

　　附 录 A

　　(资料性)

　　烟气二氧化碳捕集与压缩装置典型工艺流程

　　典型的烟气二氧化碳捕集与压缩装置工艺流程如图 A. 1所示 。

　　图 A. 1 典型的烟气二氧化碳捕集与压缩装置工艺流程

　　经过除尘 、脱硫 、脱硝处理的烟气通过增压风机加压后进入烟气预处理塔进行降温和洗涤 , 除去烟气携带的水分和微量石膏 。从烟气预处理塔顶部出来的烟气进入吸收塔底部 , 与从上部入塔的吸收液形成逆流接触 ,使 CO2 得到脱除 ,处理过的烟气由塔顶去烟囱排放 。 由于吸收液具有较高的蒸汽压 ,为减少吸收液蒸汽随烟气带出而造成吸收液损失 ,在吸收塔上部设置尾气洗涤系统 , 以降低烟气中吸收液蒸汽的含量 。 当系统需要补水时 ,将尾气洗涤水用作系统补水 ,损失的洗涤水由除盐水补充 。

　　吸收 CO2 后的富液进入经富液泵加压后送入贫富液换热器 , 回收贫液热 量 后 送 入 再 生 塔 上 部 喷淋 ,通过汽提解吸部分 CO2 。经汽提解吸后的半贫液进入再沸器 ,使其中的 CO2 进一步解吸 。从再生塔底部出来的贫液经贫富 液 换 热 器 、贫 液 冷 却 器 降 温 后 , 进 入 吸 收 塔 吸 收 CO2 , 形 成 溶 剂 连 续 吸 收 和CO2 解吸的往返循环 。

　　再生塔解吸出的高浓度 CO2 经再生气冷却器降温后 ,被冷却分离出来的冷凝液 ,通过升压泵输送回吸收溶液循环 系 统 。 分 离 冷 凝 液 的 CO2 气 体 随 后 送 至 CO2 压 缩 机 压 缩 。 为 满 足 液 化 和 输 送 要求 ,压缩机出口的 CO2 气体需送入干燥撬中进一步脱水 。

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　　GB/T 46876—2025

　　附 录 B (资料性)节能工艺

　　B. 1 吸收塔级间冷却

　　吸收塔级间冷却(也称中间冷却)是指在多级吸收过程中 ,在各级之间进行冷却 。通常是在吸收塔的不同阶段之间设置冷却器 ,冷却通过上一级吸收的吸收剂 ,然后再进入下一阶段的吸收过程 。流程图如图 B. 1所示 。

　　图 B. 1 吸收塔级间冷却流程简图

　　级间冷却主要是降低各级吸收过程的温度 ,避免由于吸收反应放热造成温度的累积 ,进而提高整体吸收效率 。级间冷却可以使得每一级吸收过程都在较低的温度下进行 ,从而优化每一级的吸收效果 。

　　级间冷却通常会改善整个捕集系统的温度分布 ,使每一级的吸收剂保持较高的吸收能力 ,但可能需要增加额外的冷却设备和能量消耗 。

　　与级间冷却有关的操作参数包括冷却抽出位置 、冷却器温度 、泵压 、抽出流量等 。

　　级间冷却可以增加吸收塔的吸收效率 , 降低溶剂的再生能耗 。

　　B.2 富液分流

　　富液分流是将吸收塔塔底流出的富液分成两股物流 ,其中一股按照标准流程进入贫富液换热器换热后注入再生塔低于塔顶的某一块塔板 ,而另一股不经过换热,冷的富液直接进入再生塔塔顶 。流程图如图 B. 2所示 。

　　14

　　GB/T 46876—2025

　　图 B.2 吸收塔富液分流流程简图

　　经过分流处理后 ,一部分冷富液被分流出去未被加热,剩余通过贫富液换热器的冷富液能够被加热到一个更高的温度 ,这部分富液将更容易在再生塔中释放出 CO2 , 同时也能够汽化出更多蒸汽循环于再生塔之中 ,减小了再沸器需要提供的产生蒸汽的热负荷 。未被加热的冷富液从再生塔塔顶进入 ,遇到塔顶处的高温气相(主要成分为气态 H2 O、CO2 ) 后 ,二者逆向接触发生传热传质 。 冷富液通过热传递吸收高温气相的热量 ,并释放出 CO2 ; 高温气相中的部分水蒸气遇冷液化 , 随富液返回再生塔 , 而 CO2则继续从塔顶排出 。

　　富液分流技术减少了再生塔的热能需求 ,从而降低了整个捕集系统的能耗 ;优化了再生塔的操作条件 ,使 CO2 解吸过程更为高效 ,减少了富液的再生时间和再生设备的体积 。

　　与富液分流有关的操作参数包括 :分流股进料位置 、分流比等 。

　　富液分流可以增加再生塔的解吸率 , 降低溶剂的再生能耗 。

　　B.3 贫液蒸汽再压缩

　　贫液蒸汽再压缩是引入了机械蒸汽再压缩(MVR)进行节能的技术 ,从再生塔塔底采出的热贫液将首先被通入一个低压闪蒸罐中进行闪蒸 , 闪蒸得到的高温气相再经压缩机进一步压缩 ,最后通入再生塔塔底 ,而闪蒸后的液相则仍经过贫富液换热器换热后再返回吸收塔进行吸收过程 。

　　贫液蒸汽再压缩的闪蒸罐中出来的气相首先吸收了液相的热量 ,再经压缩机做功 ,最终可以达到很高的温度 ,这部分高温高压的气相在通过再生塔塔底后 ,可以为解吸过程提供附加的蒸汽循环以及巨大的热量 ,可以大幅降低再沸器的热负荷 。

　　MVR技术有效地回收了蒸发过程中产生的二次蒸汽 ,减少了对外部蒸汽或其他加热源的需求 , 大大降低了能耗 。额外引入的压缩机需要做功 ,增加了电能的消耗 。

　　与贫液蒸汽再压缩有关的操作参数包括 :压缩机设置 、闪蒸罐压力等 。

　　贫液蒸汽再压缩可以提高 能 量 利 用 效 率 , 减 少 蒸 汽 需 求 , 降 低 溶 剂 的 再 生 能 耗 。 流 程 图 如 图 B. 3所示 。

　　15

　　GB/T 46876—2025

　　图 B.3 贫液蒸汽再压缩流程简图

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　　GB/T 46876—2025

　　附 录 C

　　(资料性)

　　主要化学分析项目清单

　　建议的主要化学分析项目见表 C. 1。

　　表 C. 1 主要化学分析项目清单

　　取样点

　　分析项 目

　　分析频率

　　贫液

　　总胺

　　两次/周

　　液相 CO2 负载

　　两次/周

　　热稳定盐(HSS)

　　一次/周

　　缓蚀剂(如添加)

　　一次/周

　　抗氧化剂(如添加)

　　一次/周

　　悬浮物固含量

　　一次/周

　　铁离子

　　一次/周

　　富液

　　液相 CO2 负载

　　两次/周

　　尾气洗涤液

　　总胺

　　两次/周

　　再生气冷凝液

　　总胺

　　两次/周

　　CO2 压缩机级间冷凝液

　　总胺

　　一次/周

　　烟气预洗涤液

　　pH

　　在线分析

　　系统入口烟气

　　CO2 含量

　　在线分析

　　系统出口烟气

　　CO2 含量

　　在线分析

　　再生气

　　CO2 含量

　　在线分析

　　产品气

　　参考相关标准

　　一次/月

　　17

　　GB/T 46876—2025

　　附 录 D

　　(资料性)

　　捕集与压缩装置运行异常原因及处理方法

　　D. 1 捕集装置可能出现的运行异常现象及其原因和相应的处理方法见表 D. 1。

　　表 D. 1 捕集装置运行异常原因及处理方法

　　序号

　　运行异常现象

　　原因

　　处理方法

　　1

　　CO2 产量低

　　吸收剂再生温度过低

　　可加大再沸器蒸汽用量 ,达到设计值或优化值

　　吸收剂循环量不足

　　可增大吸收剂循环量 ,达到设计值或优化值

　　吸收剂浓度偏低

　　可参考运行异常现象序号 3

　　贫液进吸收塔温度过高

　　可降低贫液温度 ,达到设计值或优化值

　　烟气中 CO2 含量降低

　　周期性变化且变化不超过 20% ,可不予处理或者可将烟气进气量提高且不宜超过设计值 20%

　　吸收剂 显 著 降 解(氧/热/杂 质 等因素导致)

　　采用胺回收加热器 或 电 渗 析 等 净 化 装 置 ,并 补 充 新鲜吸收剂至设计值

　　换热器 等 关 键 热 回 收 设 备 效 率下降

　　对比换热器端差温度变化 ,清洗换热器

　　再生气流量计计量问题

　　宜对烟气进出 口 CO2 量 以 及 吸 收 剂 中 酸 气 净 值 含量等进行多方产量 对 比 ,确 认 流 量 计 是 否 需 要 进 一步校核

　　2

　　吸收塔雾沫夹带液泛

　　烟气进气量过大

　　宜迅速减少进气 量 至 设 计 值 的 50% ~ 80%以 下 观察 ,综合判断是否有其他原因

　　吸收剂脏 、杂质多 、起泡

　　应降低烟气进气量 并 开 启 吸 收 剂 过 滤 吸 附 单 元 , 或加大该单元的循环量 ;宜加入消泡剂

　　填料损坏严重

　　应停车更换填料

　　吸收剂含有易挥发组分

　　应降低烟气进气量 并 宜 确 认 吸 收 剂 挥 发 组 分 ,是 否更换吸收剂

　　3

　　吸收剂浓度低

　　非正常运行损失

　　杜绝跑 、冒 、滴 、漏 ,减少损失

　　吸收剂降解

　　宜开启吸收剂再生 装 置 ,并 应 补 充 新 鲜 吸 收 剂 达 到设计值或优化值

　　烟气 SO2 含量高

　　应分析上游烟气中 SO2 含量的波动 ,并对预处理塔脱硫剂浓度进行监控 ,按设计及时补充

　　烟气进 吸 收 塔 带 水 大 于 吸 收 塔尾气带水量

　　可降低烟气入塔温度 ,并 低 于 尾 气 出 塔 温 度 3 ℃ ~ 5 ℃ ,该操作建议短时间操作 ,并应补充新鲜吸收剂至设计浓度

　　18

　　GB/T 46876—2025

　　表 D. 1 捕集装置运行异常原因及处理方法 (续)

　　序号

　　运行异常现象

　　原因

　　处理方法

　　4

　　再生塔液位下降快

　　磁翻板液位计受煮沸器出口气液混合物物流脉冲式冲击

　　降低煮 沸 器 蒸 汽 量 后 重 新 调 整 蒸 汽 用 量 ; 进 行 技改 ,增加虹吸式煮 沸 器 的 出 口 物 流 的 连 续 性 和 稳 定性 ;改造液位计位置 ,尽量远离沸器出 口

　　再生塔拦液

　　降低再 生 塔 温 度 , 宜 检 查 气 液 比 是 否 在 设 计 范 围内 ,并迅速同步降低气 、液流量 ,对吸收剂加强过滤 、消泡等处理 ;检查再生塔压差是否异常 ,并清洗填料

　　吸收塔液位自控失灵

　　改为手动操作

　　贫液循环量显著高于富液循环量

　　通过调节贫富液循环泵的操作 ,恢复再生塔液位

　　5

　　贫液泵抽空(泵循环量波动大 、声音异常)

　　再生塔底部液位低

　　应关闭贫液泵 ,并通 过 富 液 泵 或 补 液 泵 向 再 生 塔 内补充吸收剂至塔液位正常范围内

　　泵进口有堵塞或进气等

　　可 敲 击 管 道 入 口 、排 气 操 作 , 继 续 观 察 ; 如 有 必要 ,停泵检修

　　6

　　富液泵抽空

　　(泵循环量波动大 、

　　声音异常)

　　液位自控失灵

　　手动操作

　　吸收塔液位低

　　系统补水或适当调低再生塔液位

　　泵进口有堵塞或进气等

　　可敲击管道入口 、排 气 操 作 、继 续 运 行 观 察 ; 如 有 必要停泵检修

　　7

　　CO2 吸收不充分(吸收剂角度)

　　烟气进吸收塔温度过高

　　降低烟气进塔温度至设计值或优化值

　　贫液进塔温度过高

　　调节贫液冷却器冷 却 水 量 , 以 降 低 贫 液 进 吸 收 塔 温度至设计值或优化值

　　吸收塔产生泡沫

　　加强过滤 , 防止油 、粉尘过多进入系统 ,补充消泡剂

　　贫液酸气含量过高

　　CO2 再生不充分 ,应增大再沸器蒸汽用量

　　烟气与 吸 收 剂 在 吸 收 塔 内 接 触不良 ,产生壁流 、沟流 、分布不均

　　大修时 ,检查塔内气液分布器 、填料等情况适当增大贫液循环量观察捕集率情况

　　吸收剂循环量过小

　　增大贫液循环量至 设 计 值 或 优 化 值 ,并 同 步 富 液 循环量

　　烟气进塔流量过大

　　调节烟气流量至设计值

　　8

　　溶剂损失过大

　　吸收塔净化气夹带

　　不要超过吸收塔的 最 大 通 过 烟 气 流 速 ,增 加 或 修 理除沫器丝网

　　吸收塔顶部温度过高

　　降低洗涤液温度或贫液温度

　　泄漏

　　堵漏或将漏液收集返回系统

　　再生气夹带损失

　　可参考运行异常现象序号 13

　　吸收剂发生 氧 化 、热 以 及 其 他 形式的降解

　　补 充 抗 氧 剂 和 新 鲜 吸 收 剂 , 或 评 估 后 更 换 新 鲜 吸收剂

　　19

　　GB/T 46876—2025

　　表 D. 1 捕集装置运行异常原因及处理方法 (续)

　　序号

　　运行异常现象

　　原因

　　处理方法

　　9

　　吸收剂中铁离子含量高

　　系统管道 、设备等有腐蚀

　　情况严重则需要停 车 检 修 易 腐 蚀 部 位 的 情 况 ,相 应检修

　　循环水 铁 离 子 高 并 且 冷 却 器 有漏液

　　检查循环水 铁 离 子 含 量 并 检 查 是 否 通 过 循 环 水 冷却器漏液至系统吸收剂

　　烟气夹带金属离子

　　加强预处理塔的金 属 离 子 控 制 ,如 加 入 金 属 离 子 阻垢剂等

　　缓蚀剂浓度不足

　　补充缓蚀剂 ,提高管道设备等抗腐蚀能力

　　10

　　蒸汽消耗高

　　贫富液换热器换热效率低

　　检查是否内 漏 或 者 污 堵 , 内 漏 需 要 维 修 , 污 堵 则 需要清洗

　　吸收剂浓度未在设计值或优化值

　　可参考运行异常现象序号 3

　　装置各部位温度压力参数未在设计值或优化值

　　调整各部位 温 度 、压 力 参 数 至 设 计 值 或 优 化 值 , 且保持系统稳定

　　煮沸器效率低

　　核对煮沸器设计参数(核 对 设 计 文 件 以 及 调 试 蒸 汽量与胺液出 煮 沸 器 温 度 以 及 煮 沸 器 冷 凝 液 温 度 的变化情况 , 以判断设计)

　　煮沸器出现 内 漏 、结 垢 等 情 况 , 视 情 况 需 要 进 行 清洗或检修技改

　　吸收剂 自身能耗高

　　更换低能耗吸收剂

　　11

　　电耗高

　　风机运行功率过大

　　减少烟气管路阻力 ,在 满 足 烟 气 进 吸 收 塔 条 件 的 前提下降低风机功率

　　吸收剂循环量过大

　　降低吸收剂循环量

　　冷却水 循 环 泵 流 量 过 大 或 冷 却管路阻力过大

　　降低冷却水循环泵流量 ,清洗冷却器

　　压缩机 、制冷 机 等 高 耗 电 设 备 工作不正常

　　需要检查并采取相应措施减少其运行电耗

　　12

　　吸收塔顶尾气中CO2 含量高

　　烟气负荷偏 高 或 操 作 不 稳 定 , 温度液位波动大

　　降低烟气负荷或稳 定 操 作 ,控 制 各 工 艺 参 数 在 指 标范围内

　　吸收剂再生不彻底

　　增加蒸汽供应提高再生度 ,适当增加循环量

　　填料被 腐 蚀 或 填 料 支 承 脱 落 堵塞 ,传质面积减少

　　判定塔内填料状况并进行检修处理

　　吸收剂循环液量过大或过小

　　与设计文件 以 及 优 化 参 数 进 行 对 照 , 调 整 贫 、富 液泵 、级间冷却泵至适当流量

　　20

　　GB/T 46876—2025

　　表 D. 1 捕集装置运行异常原因及处理方法 (续)

　　序号

　　运行异常现象

　　原因

　　处理方法

　　13

　　再生气中胺液夹带

　　再生气分离器温度过高

　　应加大再生气冷却水量 , 降低再生气温度至设计值

　　吸收剂易于挥发

　　可更换吸收剂配方 ,减少易挥发组分

　　富液分级流工艺

　　关闭富液分级流 ,并分析再生气冷凝液胺含量

　　除雾效果不好

　　检查 、维修或更换再生塔顶与再生气分离器除雾器

　　再生塔顶部压力突然下降

　　检 查 突 然 下 降 原 因 , 如 再 生 塔 顶 部 安 全 阀 是 否 动作 ,再 生 气 进 压 缩 机 工 段 前 是 否 有 放 空 阀 开 启等 ,进行针对 性 处 理 , 应 尽 快 恢 复 再 生 塔 温 度 和 压力分布达到正常运行状态

　　14

　　干燥单元出口气体湿度超标

　　干燥剂(如分子筛 、硅胶)失效

　　更换或补充干燥剂

　　再生温度不足或再生时间不足

　　调整再生温度或延长再生时间

　　气体流量超出设计范围

　　降低气体流量或优化工艺参数

　　15

　　干燥单元再生温度异常波

　　加热器故障或温度传感器失灵

　　检查加热元件和传感器 ,维修或更换

　　再生气体流量不稳定

　　稳定再生气体流量

　　16

　　干燥床压降异常升高

　　干燥剂结块或粉化

　　清理或更换干燥剂

　　气体中 携 带 颗 粒 物 (如 粉 尘 、油雾) ,管道或阀门堵塞

　　增加前置过滤器 ,检查并疏通管道阀门

　　17

　　液化单元

　　压缩机出口压力不足

　　压缩机润滑油不足或污染

　　补充或更换润滑油

　　压缩机气阀泄漏或活塞环磨损

　　检修或更换气阀 、活塞环

　　入口压力过低

　　检查上游压力并调整

　　18

　　液化效率下降

　　冷媒(如氨 、氟利昂)泄漏或不足

　　补充冷媒并修复泄漏点(如有)

　　换热器结垢或堵塞

　　清洗或更换换热器

　　CO2 纯度不足(含杂质气体)

　　优化前端净化工艺

　　19

　　低温设备冻堵或结冰

　　水分未完全脱除导致冰晶形成

　　加强干燥单元除水效果

　　冷媒温度过低或流量过大

　　调整冷媒温度和流量

　　管道保温失效

　　修复或更换保温层

　　20

　　液态 CO2 含气泡或

　　浑浊

　　液化温度过高导致气液共存

　　降低液化温度至临界点以下

　　液态 CO2 中 混 入 润 滑 油 或 其 他杂质

　　检查压缩机密封性并净化液态 CO2

　　分离器故障

　　维修分离器

　　D.2 压缩装置可能出现的运行异常现象及其原因和相应的处理方法见表 D. 2。

　　21

　　GB/T 46876—2025

　　表 D.2 压缩装置运行异常原因及处理方法

　　序号

　　故障

　　原因

　　处理方法

　　1

　　驱动机无法启动

　　润滑油油压太低

　　见表 D. 2 序号 6

　　高位油箱中油位太低

　　检查并补充高位油 箱 中 的 润 滑 油 ,确 保 油 位 符 合 操作要求

　　没有工作介质

　　检查工作介质供应线路 ,确保介质充入无障碍

　　没有电源

　　通知专业电 气 技 术 人 员 检 查 电 源 及 电 气 线 路 的 完整性和工作状态 ,排除故障并恢复电力供应

　　润滑油油温太低

　　打开油箱加热器

　　2

　　驱动机关闭

　　电源故障

　　委托电气技术人员 进 行 全 面 电 气 系 统 故 障 诊 断 , 确保设备恢复正常供电后重新启动

　　安全保 护 装 置 由于 外 部 因 素 或设备自保护 机 制 启 动 , 导 致 设 备自动停机

　　检查安全联锁装置 的 动 作 状 态 ,并 根 据 需 要 进 行 重置或更换 ,确保设备安全运行条件满足

　　3

　　主油泵不启动

　　无工作介质

　　检查并确保工作介质充足 ,符合设备运行要求

　　4

　　当油压下落时辅助油泵不启动

　　电气故障

　　检查电气控 制 回 路 , 排 除 电 气 系 统 故 障 , 必 要 时 替换相应的电气元件

　　泵自动设备电气故障

　　检查并修理泵控制 设 备 ,确 保 自 动 化 系 统 功 能 恢 复正常

　　5

　　油泵不输出油

　　油管线上的闸阀或止回阀关闭

　　检查并调整所有相 关 阀 门 至 正 确 开 闭 状 态 ,确 保 油路畅通 ,必要时更换失效阀门

　　管路系统内 未 进 行 充 分 排 气 , 导致空气滞留 在 油 路 中 , 形 成 气 阻现象

　　对油路系统进行彻 底 排 气 操 作 ,确 保 管 路 内 不 存 在空气滞留 ,保障润滑油顺利流动

　　6

　　润滑油油压降低

　　泵出现问题

　　检查油泵的运行状态 ,必要时进行维护或更换

　　油管路泄漏

　　对油管路进行全面检查 ,修复或更换漏油部件

　　冷却器 ,过滤器或粗滤器脏污

　　切换油冷却器 、过滤器 ,清洁粗滤器滤芯

　　油压平衡阀或减压阀故障

　　维修或更换阀门

　　7

　　润滑油油压太高

　　油压平衡阀故障

　　维修或更换阀门

　　8

　　润滑油泄漏

　　法兰连接处泄漏

　　更换密封垫片

　　油管路破裂风险

　　如果同热的部件相接触会出现火灾危险

　　9

　　供油温度太高

　　冷却水不足

　　检查冷却系 统 , 确 保 其 功 能 完 好 , 并 及 时 维 护 或 更换故障部件

　　冷却水温已升高

　　润滑油质量不符合设备规定

　　使用符合设备技术 要 求 的 润 滑 油 ,并 定 期 检 查 油 品质量

　　22

　　GB/T 46876—2025

　　表 D.2 压缩装置运行异常原因及处理方法 (续)

　　序号

　　故障

　　原因

　　处理方法

　　10

　　供油温度太低

　　冷却水过多

　　节流冷却水流量

　　环境温度太低

　　打开油箱加热器

　　11

　　轴承温度高

　　油流量太低

　　增大进轴承前的油压

　　油供给温度太高

　　见表 D. 2 序号 9

　　油冷却器有问题

　　切换油冷却器 ,并进行清洁

　　润滑油质量不符合设备规定

　　使用符合设备技术 要 求 的 润 滑 油 ,并 定 期 检 查 油 品质量

　　轴承损伤

　　检查轴承 ,观察其振动状况

　　12

　　轴承振动增大

　　对中已改变

　　检查对中和基础情况

　　过大的轴承间隙

　　安装新的轴承

　　油起泡沫

　　安装新轴承 ,必要时改变油黏度

　　转子不平衡(可能结污)

　　检查转子平衡 ,必要时清洁

　　转子变形

　　平直转子(只 能 由 压 缩 机 厂 商 专 家 来 做) 然 后 检 查平衡

　　23

　　GB/T 46876—2025

　　参 考 文 献

　　[1] GB/T 51316 烟气二氧化碳捕集纯化工程设计标准

　　[2] DL/T 2493—2022 供热用减温减压装置运行导则

　　24