GB/T 13314-2025 锻钢冷轧工作辊 通用技术条件

　　ICS 77. 180 CCS H 94

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 13314—2025代替 GB/T 13314—2008

　　锻钢冷轧工作辊 通用技术条件

　　Forged steelwork rollsforcold rolling—

　　Generaltechnicalspecifications

　　2025-08-29发布 2026-03-01实施

　　国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会

　　

　　发

　　

　　布

　　GB/T 13314—2025

　　前 言

　　本文件按照 GB/T 1. 1—2020《标准化工作导则 第 1部分 :标准化文件的结构和起草规则》的规定起草 。

　　本文件 代 替 GB/T 13314—2008《锻 钢 冷 轧 工 作 辊 通 用 技 术 条 件》, 与 GB/T 13314—2008 相

　　比 ,除结构调整和编辑性改动外 ,主要技术变化如下 :

　　— 增加了术语和定义(见第 3 章) ;

　　— 增加了 8Cr5Mo1V、9Cr6MoV 两 个 牌 号 , 删 除 了 不 常 用 的 材 料 9Cr2(见 表 1, 2008 年 版 的表 1) ;

　　— 更改了冷轧辊辊身锻比的要求(见 4. 3. 2,2008年版的 3. 4) ;

　　— 增加了冷轧辊内部质量的要求(见 4. 4) ;

　　— 增加了轴颈表面硬度的推荐用途(见表 3) ;

　　— 增加了软带区域的硬度要求(见 4. 5. 3) ;

　　— 增加了 6%Cr材料的淬硬层深度(见表 5) ;

　　— 增加了高低倍检测的试验方法(见第 5 章) ;

　　— 更改了辊身表面裂纹的检验方法(见 5. 11,2008年版的 4. 8) ;

　　— 更改了非传动端辊颈连续回波缺陷的要求(见表 A. 2,2008年版的表 A. 2) 。

　　请注意本文件的某些内容可能涉及专利 。本文件的发布机构不承担识别专利的责任 。

　　本文件由中国钢铁工业协会提出 。

　　本文件由全国钢标准化技术委员会(SAC/TC183)归 口 。

　　本文件起草单位 :宝钢轧辊科技有限责任公司 、邢台德龙机械轧辊有限公司 、宜兴市永昌轧辊有限公司 、中钢集团邢台机械轧辊有限公司 、一重集团常州市华冶轧辊股份有限公司 、常州艾柯轧辊有限公司 、江苏共昌轧辊股份有限公司 、江苏凯达重工股份有限公司 、湖南力方轧辊有限公司 、冶金工业信息标准研究院 。

　　本文件主要起草人 : 陈伟 、张青 、谢晶 、周军 、邵黎军 、鞠贤琴 、张若鹏 、陈彬 、杨昱东 、董国卿 、葛浩彬 、仇金辉 、王辉 、韩维国 、朱健 、陈兴 、储恩杰 、陈荣伟 、韩剑 、李亚敏 、高坠峰 、梁利斌 、陈剑 、周国祥 、王进义 、王姜维 、卢守栋 、侯兴慧 、曹旭 、杜修华 、钱百能 、马凤川 、徐可成 、彭龙生 、于经尧 、张缘春 、王甜甜 。

　　本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为 :

　　— 1991年首次发布为 GB/T 13314—1991,2008年第一次修订时纳入了 GB/T 13315—1991《锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法》的内容 ;

　　— 本次为第二次修订 。

　　Ⅰ

　　GB/T 13314—2025

　　锻钢冷轧工作辊 通用技术条件

　　1 范围

　　本文件规定了冷轧金属用锻造合金钢工作辊的技术要求 、试验方法 、检验规则 、标记 、包装 、运输和储存等 。

　　本文件适用于金属板(带) 材 等 冷 轧 机 用 的 整 体 锻 造 合 金 钢 冷 轧 工 作 辊 及 中 间 辊(以 下 简 称 冷 轧辊) 。用其他方法制造的冷轧辊也能参照执行 。

　　2 规范性引用文件

　　下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款 。其中 , 注 日期的引用文件 ,仅该日期对应的版本适用于本文件 ;不注日期的引用文件 ,其最新版本(包括所有的修改单) 适用于本文件 。

　　GB/T 223(所有部分) 钢铁及合金化学分析方法

　　GB/T 226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法

　　GB/T 1184—1996 形状和位置公差 未注公差值

　　GB/T 1299 工模具钢

　　GB/T 1804—2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差

　　GB/T 1979 结构钢低倍组织缺陷评定 酸浸法和超声检测法

　　GB/T 4879—2016 防锈包装

　　GB/T 9445 无损检测 人员资格鉴定与认证

　　GB/T 10561—2023 钢中非金属夹杂物含量的测定 标准评级图显微检验法

　　GB/T 13313 轧辊肖氏 、里氏硬度试验方法

　　GB/T 15546 冶金轧辊术语

　　GB/T 15547 锻钢冷轧辊辊坯

　　GB/T 18254—2016 高碳铬轴承钢

　　GB/T 23904 无损检测 超声表面波检测方法

　　GB/T 27664. 1 无损检测 超声检测设备的性能与检验 第 1部分 :仪器

　　GB/T 27664. 2 无损检测 超声检测设备的性能与检验 第 2部分 :探头

　　3 术语和定义

　　GB/T 15546界定的术语和定义适用于本文件 。

　　4 技术要求

　　4. 1 一般要求

　　冷轧辊应符合本文件和供需双方的约定图样 、协议等 。

　　1

　　GB/T 13314—2025

　　4.2 牌号和化学成分

　　4.2. 1 冷轧辊用钢的牌号和化学成分按表 1 的规定 ,也可采用供需双方商定的其他牌号或化学成分 。辊坯或成品分析的化学成分允许偏差应符合 GB/T 15547的规定 。

　　4.2.2 化学成分中杂质 Pb、Sn、As、Sb、Bi均 ≤0. 02% 。

　　4.3 冶炼方法

　　4.3. 1 冷轧辊用钢的冶炼方法宜采用中频炉或电炉(转炉) +炉外精炼 +真空脱气 +电渣重熔方法 ,也可采用供需双方商定的其他方法 ,具体冶炼方法在合同或技术协议中注明 。

　　4.3.2 冷轧辊采用电渣重熔锭锻造 ,辊身锻比 ≥3。

　　表 1 冷轧辊用钢及化学成分

　　牌号

　　化学成分(质量分数)/%

　　C

　　Si

　　Mn

　　Cr

　　Mo

　　V

　　Ni

　　Cu

　　S

　　P

　　8Cr2MoV

　　0. 80

　　~

　　0. 90

　　0. 15

　　~

　　0. 40

　　0. 30

　　~

　　0. 50

　　1. 80

　　~

　　2. 40

　　0. 20

　　~

　　0. 40

　　0. 05

　　~

　　0. 15

　　≤0. 25

　　≤0. 015

　　≤0. 020

　　9Cr2Mo

　　0. 85

　　~

　　0. 95

　　0. 25

　　~

　　0. 45

　　0. 20

　　~

　　0. 50

　　1. 70

　　~

　　2. 40

　　0. 20

　　~

　　0. 40

　　—

　　9Cr2MoV

　　0. 20

　　~

　　0. 40

　　0. 10

　　~

　　0. 20

　　9Cr3Mo

　　2. 50

　　~

　　3. 50

　　0. 20

　　~

　　0. 40

　　—

　　8Cr3MoV

　　0. 78

　　~

　　1. 00

　　0. 40

　　~

　　1. 10

　　0. 20

　　~

　　0. 50

　　2. 80

　　~

　　3. 20

　　0. 20

　　~

　　0. 60

　　0. 05

　　~

　　0. 15

　　≤0. 80

　　≤0. 25

　　8Cr5MoV

　　0. 78

　　~

　　0. 90

　　0. 40

　　~

　　1. 10

　　0. 20

　　~

　　0. 50

　　4. 80

　　~

　　5. 50

　　0. 20

　　~

　　0. 60

　　0. 10

　　~

　　0. 20

　　8Cr5Mo1V

　　0. 70

　　~

　　0. 90

　　0. 70

　　~

　　1. 00

　　0. 25

　　~

　　0. 80

　　4. 50

　　~

　　5. 50

　　0. 90

　　~

　　1. 40

　　0. 20

　　~

　　0. 60

　　≤0. 25

　　9Cr6MoV

　　0. 80

　　~

　　0. 95

　　0. 70

　　~

　　1. 10

　　0. 20

　　~

　　0. 70

　　5. 50

　　~

　　6. 50

　　0. 30

　　~

　　0. 70

　　0. 05

　　~

　　0. 25

　　4.4 冷轧辊的内部质量

　　4.4. 1 冷轧辊试样的低倍组织 ,不应有白点 、内裂 、缩孔 、气泡 、翻皮和目视可见的非金属夹杂物等冶金缺陷 。

　　2

　　GB/T 13314—2025

　　4.4.2 中心疏松 ≤2. 0 级 ,锭型偏析 ≤2. 0 级 ,点状偏析 ≤2. 0 级 ,一般疏松 ≤2. 0 级 。

　　4.4.3 非金属夹杂物 A类 ≤1. 0 级 ,B类 ≤1. 5 级 ,C 级 ≤1. 0 级 ,D类 ≤1. 5 级 ,Ds类 ≤1. 0 级 ,A+B+ C+D≤4. 0 级 。

　　4.4.4 碳化物带状 ≤2. 0 级 ,液析 ≤2. 0 级 , 网状 ≤2. 0 级 ,珠光体球化组织符合 2 级 ~4级 。

　　4.4.5 冷轧辊应按本文件规定的超声波探伤方法进行探伤检验 , 质量水平应符合附录 A 表 A. 2 的 A级规定 ,或根据使用情况由供需双方协商选择超声波探伤的质量等级 。

　　4.5 冷轧辊硬度及淬硬层深度

　　4.5. 1 冷轧辊辊身表面硬度由供需双方商定或符合表 2 的规定 。

　　表 2 冷轧辊辊身表面硬度

　　序号

　　辊身表面硬度

　　(HSD)

　　推荐用途

　　1

　　≥95

　　平整机和精轧机工作辊

　　2

　　90~ 98

　　金属板 、带材的冷轧工作辊

　　3

　　75~ 90

　　金属板 、带材的初[粗]轧工作辊

　　金属板 、带材的冷轧中间辊

　　4.5.2 冷轧辊轴颈表面硬度由供需双方商定或符合表 3 的规定 。

　　表 3 冷轧辊轴颈表面硬度

　　序号

　　轴颈表面硬度(HSD)

　　推荐用途

　　1

　　35~ 50

　　安装带内圈轴承

　　2

　　50~ 65

　　安装滑动轴承

　　3

　　75~ 90

　　安装无内圈轴承

　　4.5.3 冷轧辊辊身表面两边缘允许有软带区域存在 。 图样中辊身硬度下限要求与软带区域硬度的差值 ≤5HSD。允许软带宽度应符合表 4 的规定 ,特殊要求供需双方商定 。

　　对冷轧辊辊身表面硬度要求 95HSD及以上的工作辊的软带宽度允许比表 4 中数值增加 20% 。

　　表 4 冷轧辊辊身两边缘允许软带宽度

　　辊身长度/mm

　　≤300

　　>300~ 600

　　>600~ 1 000

　　>1 000~ 2 000

　　>2 000

　　允许软带宽度/mm

　　≤25

　　≤45

　　≤50

　　≤55

　　≤65

　　4.5.4 冷轧辊辊身硬度均匀性 ≤3HSD,特殊要求供需双方商定 。

　　4.5.5 轧辊辊身淬硬层深度符合表 5 的规定 ,特殊要求供需双方商定 。

　　3

　　GB/T 13314—2025

　　表 5 冷轧辊辊身淬硬层深度

　　辊身直径

　　mm

　　辊身表面硬度范围

　　(HSD)

　　淬硬层深度/mm

　　≥

　　2%Cr材料

　　3%Cr材料

　　5%Cr材料

　　6%Cr材料

　　≤300

　　≥95

　　6

　　15

　　15

　　15

　　90~ <95

　　8

　　20

　　20

　　20

　　75~ <90

　　10

　　—

　　—

　　—

　　>300~ 500

　　≥95

　　7

　　20

　　25

　　30

　　≥90~ 95

　　12

　　25

　　30

　　35

　　≥75~ 90

　　14

　　—

　　—

　　—

　　>500

　　≥95

　　8

　　20

　　25

　　30

　　≥90~ 95

　　13

　　25

　　35

　　40

　　≥75~ 90

　　15

　　—

　　—

　　—

　　4.6 冷轧辊的表面质量

　　4.6. 1 冷轧辊辊身和辊颈的表面不应有裂纹及目视可见的凹坑 、非金属夹杂 、气孔和其他影响使用的表面缺陷 。

　　4.6.2 冷轧辊辊身和辊颈的表面粗糙度应符合图样规定 。 图样上未注粗糙度 Ra 一般应 ≤1. 6。

　　4.7 形位公差和尺寸公差

　　冷轧辊的形位公差和尺寸公差应符合图样规定 。 图样上辊身未注尺寸公差应执行 GB/T 1804— 2 000中 m 级 。辊身一般按圆柱形制造 , 圆柱度未注公差应执行 GB/T 1184—1996 中 K 级 ; 如需制成其他形状 , 由供需双方协商确定 。

　　5 试验方法

　　5. 1 化学成分分析方法按 GB/T 223(所有部分)的规定执行 。

　　5.2 化学成分偏差按 GB/T 15547的规定执行 。

　　5.3 低 倍 组 织 按 GB/T 226 的 规 定 执 行 , 按 GB/T 1299 第 一 级 别 图 评 定 ; 点 状 偏 析 、一 般 疏 松 按GB/T 1979的规定执行 。

　　5.4 非金属夹杂物按 GB/T 10561—2023的规定执行 。

　　5.5 碳化物带状 、液析按 GB/T 18254—2016的规定执行 。

　　5.6 网状碳化物检验按 GB/T 1299的规定执行 。

　　5.7 珠光体球化组织检验按 GB/T 1299的规定执行 。

　　5. 8 超声波探伤检验按附录 A 的规定执行 。

　　5.9 硬度试验一般用肖氏或里氏硬度计测定 ,试验方法按 GB/T 13313的规定执行 。

　　5. 10 冷轧辊辊身淬硬层深度的测试应采用辊身逐层磨削测定表面肖氏硬度值或在使用单位修磨时测定表面肖氏硬度值 。

　　5. 11 冷轧辊辊身表面裂纹使用超声表面波探伤检验 ,按 GB/T 23904的规定执行 。

　　4

　　GB/T 13314—2025

　　6 检验规则

　　6. 1 制造厂质量检查部门按本文件和供需双方的约定进行检验 。

　　6.2 各部位尺寸及表面质量要逐件进行检验 。

　　6.3 化学成分每炉钢水浇注过程中取样检查 。 当分析不合格时 ,允许在冷轧辊本体上取样复验 , 复验合格即为合格 。

　　6.4 低倍组织在每一电炉母材炉号相当于钢锭头部(冒口端)的辊颈处取一试片 ,高倍检验试样取自低倍试片近表面的 1/3半径处 。检验应符合 GB/T 15547的规定 。

　　6.5 应逐支进行超声波探伤和超声表面波探伤检验 。

　　6.6 表面硬度 、辊身硬度均匀度 、软带宽度应逐支进行检验 。

　　6.7 辊身淬硬层深度由制造厂工艺保证 ,可用解剖测试相同材质和热处理工艺 、直径相近 ,确有代表性的试验辊的淬硬层判定 。若与使用单位修磨测量值不同时 ,应以使用时的修磨测量值为准 。

　　7 标记、包装、运输和储存

　　7. 1 经检验合格的冷轧辊 ,应在非传动端(对称型工作辊则任选一端) 端面打上制造厂的标记和辊号 。需方对标记和辊号有特殊要求时应在供需双方的约定中注明 。

　　7.2 防锈包装应按 GB/T 4879—2016表 1 中 1 级包装的规定执行 , 防锈期 2 年 。

　　7.3 外包装用木板箱或栅板包装 ,包装质量应符合运输部门对包装的要求 。

　　7.4 包装箱标记一般包括 :

　　a) 合同号 、冷轧辊规格及出厂编号 ;

　　b) 重量 ;

　　c) 包装日期 ;

　　d) 到站(港)及收货单位 ;

　　e) 发站(港)及发货单位 。

　　7.5 对用栅板包装的冷轧辊 ,可将标志内容写在不易褪色且耐用的浅色尼龙纤维 、棉布或镀锌薄铁片等上面 ,然后牢固地系在外包装上 。

　　7.6 随机文件应包括质量证书 、装箱单等 。 随机文件应用塑料袋封装后放在包装箱内 。质量证书的内容一般包括 :

　　a) 冷轧辊型号 、名称 、规格及数量 ;

　　b) 合同号或出厂编号 ;

　　c) 辊号 ;

　　d) 牌号 、化学成分 ;

　　e) 单件重量 ;

　　f) 主要检验项目的检验结果 :如主要尺寸 、硬度及超声波探伤结果等 ;

　　g) 收货单位名称 ;

　　h) 制造厂名称 。

　　7.7 冷轧辊应储存于干燥通风的仓库或车间内 。

　　5

　　GB/T 13314—2025

　　附 录 A

　　(规范性)

　　锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法

　　A. 1 概述

　　锻钢冷轧工作辊(以下简称轧辊)包括冷轧金属板 、带 、箔材用工作辊 ,平整机工作辊 ,多辊轧机用中间辊 。该方法适用于采用 A型脉冲反射式超声波探伤仪对直径大于或等于 80 mm 的轧辊锻坯和轧辊成品进行纵波接触法超声波探伤 。对直径小于 80 mm 的轧辊 ,探伤方法由供需双方协商 。

　　A.2 一般要求

　　A.2. 1 仪器、探头

　　A.2. 1. 1 采用 A型脉冲反射式超声波探伤仪 ,其性能指标应符合 GB/T 27664. 1 的规定 。

　　A.2. 1.2 超声波探伤用探头性能的测试按 GB/T 27664. 2 的规定进行 。

　　A.2.2 轧辊

　　A.2.2. 1 供探伤的轧辊外形应尽可能加工成简单的几何形状 , 即孔 、键槽 、圆弧形过渡区等机械加工应安排在探伤后进行 。对轧辊成品 ,则根据其几何形状作尽可能完全的重新探伤 。

　　A.2.2.2 轧辊探伤面的表面粗糙度 Ra 应不大于 6. 3 μm。

　　A.2.2.3 轧辊探伤面上不应有影响探伤的划痕及污垢 。

　　A.2.2.4 轧辊应放置在能自由转动的支架上探伤 , 以保证对轧辊整体进行扫查 。

　　A.2.2.5 轧辊材质衰减系数的确定如下 。

　　a) 轧辊材质衰减系数应不大于 0. 004 dB/mm , 当轧辊的透声性不良时 ,应重新进行热处理后再作探伤 。

　　b) 测量轧辊材质衰减系数时 ,在轧辊辊身上选取三处无缺陷回波的部位 , 分别测量每处的第 一次底面回波高度(B1 )和第二次底面回波高度(B2 ) 。计算每处的材质衰减系数 ,取三处的平均值作为该轧辊的材质衰减系数 。按式(A. 1) 、式(A. 2)计算材质衰减系数 。

　　…………………………( A. 1 )

　　式中 :

　　α实 心 、α空 心 — 材质衰减系数 ,单位为分贝每毫米(dB/mm) ;

　　B1 — 第一次底面回波高度 ,单位为分贝(dB) ;

　　B2 — 第二次底面回波高度 ,单位为分贝(dB) ;

　　D — 轧辊辊身直径 ,单位为毫米(mm) ;

　　R — 轧辊辊身半径 ,单位为毫米(mm) ;

　　r — 轧辊中心孔半径 ,单位为毫米(mm) 。

　　A.2.3 探伤人员

　　轧辊的超声波探伤应按 GB/T 9445的规定 , 由取得有效资格证书的人员担任 。

　　6

　　GB/T 13314—2025

　　A.3 探伤方法

　　A.3. 1 采用单晶片直 探 头 进 行 纵 波 接 触 法 探 伤 。 探 头 频 率 为 2 MHz~ 2. 5 MHz。 探 头 直 径 推 荐 按表 A. 1 的规定选择 。必要时 ,可变换探头型式和探头频率进行辅助探伤 。

　　表 A. 1 推荐采用的探头直径

　　单位为毫米

　　探测部位尺寸

　　探头直径

　　实心轧辊直径

　　空心轧辊直径

　　≤120

　　≤14

　　>120~ 200

　　≤20

　　>200

　　20~ 28

　　A.3.2 探伤用耦合剂推荐用机油 。在不影响探伤灵敏度 、不损伤轧辊表面的条件下 ,也可用其他液态介质作耦合剂 ,但校正仪器和实施探伤时应使用同一种介质的耦合剂 。

　　A.3.3 应以径向探测为主 ,对轧辊的外圆柱面进行 100% 的扫查 。在实际可能时 ,还应在端面作轴向辅助探测 ,如图 A. 1所示 。

　　a) 实心轧辊 b) 空心轧辊

　　必须探测方向 , —— 辅助探测方向 。

　　图 A. 1 探测方向示意图

　　A.3.4 探头扫查速度应不大于 150 mm/s。

　　A.3.5 相邻两次扫查之间应有一定的重叠 ,其重叠宽度至少应为所用探头直径的 15% 。

　　A.4 探伤灵敏度

　　A.4. 1 在最大探测深度处,ϕ2 mm 平底孔回波高度等于 20%满屏高为探伤灵敏度 。

　　A.4.2 用底面回波法调节探伤灵敏度 。

　　A.4.3 将仪器 “抑制 ”放在“0”位置 ,“深度补偿 ”放在 “关 ”位置 。

　　A.4.4 将探头置于轧辊探测面上无缺陷回波的部位 ,调节第一次底面回波至示波屏时基线的 4/5处 。

　　A.4.5 调节仪器增益 ,使第一次底面回波的高度为满屏高度的 20% , 以此作为基准高度 。

　　A.4.6 根据被探测部位的尺寸 ,按下列方法之一求取增益增量 ,按增量提高仪器增益达探伤灵敏度 。

　　a) 从图 A. 2、图 A. 3 中查出增益增量 。

　　7

　　GB/T 13314—2025

　　a) 探头频率 :2 MHz,探头直径 :20 mm~28 mm

　　b) 探头频率 :2.5 MHz,探头直径 :20 mm~28 mm

　　图 A.2 实心轧辊调节探伤灵敏度的“外径与增益增量关系曲线”

　　8

　　GB/T 13314—2025

　　a) 探头频率 :2 MHz,探头直径 :20 mm~28 mm

　　b) 探头频率 :2.5 MHz,探头直径 :20 mm~28 mm

　　图 A.3 空心轧辊调节探伤灵敏度的“外径及内径与增益增量关系曲线”

　　b) 按式(A. 3) 、式(A. 4)计算增益增量 。

　　Δ实 心 = 20lg …………………………( A. 3 )

　　Δ空 心 = 20lglg

　　式中 :

　　Δ实 心 、Δ空 心 — 增益增量 ,单位为分贝(dB) ;

　　λ — 波长 ,单位为毫米(mm) ;

　　Di — 探测部位直径 ,单位为毫米(mm) ;

　　Ri — 探测部位半径 ,单位为毫米(mm) ;

　　r — 中心孔半径 ,单位为毫米(mm) 。

　　9

　　GB/T 13314—2025

　　A.4.7 在同一轧辊不同直径部位探伤时 ,应按 A. 4. 3~A. 4. 6重新调节探伤灵敏度 。

　　A.4. 8 更换探头 、探头连线或电源时 ,应按 A. 4. 3~A. 4. 6重新调节探伤灵敏度 。

　　A.4.9 连续工作 4 h 以上或探伤结束时 ,应按 A. 4. 3~ A. 4. 6 对探伤灵敏度进行校核 , 以验证探伤结果的正确性 。

　　A.5 轧辊区域的划分

　　根据轧辊制造 、使用对轧辊各部位质量的要求 ,将轧辊划分为 Ⅰ 、Ⅱ 、Ⅲ和 Ⅳ共四个区域 ,见图 A. 4。

　　a) 实心轧辊 b) 空心轧辊

　　S1 取值 : 当 D≤300 mm 时 ,S1 = 0. 2 D;当 D>300 mm 时 ,S1 = 0. 15D。

　　S2 取值 :S2 = 0. 1(D-d)/2。

　　D≤300 mm 的轧辊 ,如果加工了中心孔 , 中心孔表层区也划为 Ⅲ区 ,探伤结果按 D>300 mm 的 Ⅲ 区所规定的条件评定 。

　　标引序号说明 :

　　D — 轧辊辊身直径 ,mm;

　　d — 中心孔直径 ,mm;

　　Ⅰ — 辊身表层区 ,其范围为 S1 ,mm;

　　Ⅱ — 中间区 ;

　　Ⅲ — 辊身段中心孔表层区 ,其范围为 S2 ,mm;

　　Ⅳ — 辊颈 。

　　图 A.4 轧辊区域划分示意图

　　A.6 缺陷测量和记录A.6. 1 缺陷测量

　　A.6. 1. 1 单个回波缺陷测量

　　A.6. 1. 1. 1 对小于探头声束直径的单个回波缺陷 ,用 DGS法测量缺陷的当量直径 。

　　A.6. 1. 1.2 对大于探头声束直径的单个回波缺陷 ,用半波高度法测量缺陷的边界尺寸 ,并根据缺陷的位置进行几何修正 。

　　A.6. 1.2 密集回波缺陷测量

　　A.6. 1.2. 1 按 A. 6. 1. 1. 1测量密集回波的最大当量直径 。

　　A.6. 1.2.2 用半波高度法测量密集回波缺陷的边界指示尺寸 ,其中圆周方向尺寸要根据缺陷位置进行几何修正 。

　　A.6. 1.3 连续回波缺陷测量

　　A.6. 1.3. 1 按 A. 6. 1. 1. 1测量连续回波的最大当量直径 。

　　A.6. 1.3.2 用半波高度法测量连续回波缺陷的轴向指示长度 。

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　　GB/T 13314—2025

　　A.6. 1.4 游动回波缺陷测量

　　A.6. 1.4. 1 按 A. 6. 1. 1. 1测量游动回波的最大当量直径 。

　　A.6. 1.4.2 用半波高度法测量游动回波缺陷的轴向指示长度 。

　　A.6. 1.4.3 根据游动回波在示波屏扫描线上的游动位置确定游动回波缺陷在轧辊中的深度范围 。

　　A.6. 1.5 中心草状回波缺陷的测量

　　根据草状回波在示波屏扫描线上的位置确定中心草状回波缺陷在轧辊轴心区的范围(用轧辊直径的百分比表示) 。

　　A.6.2 缺陷记录

　　A.6.2. 1 对缺陷的测量结果应作详细记录 ,包括缺陷的当量直径(对于连续回波缺陷 ,记录其最大当量直径) 、边界尺寸 、指示长度和深度 、在轧辊中的坐标位置以及缺陷的性质等 。 除 Ⅰ 区外 ,其他区域存在的单个小于 ϕ2 mm 当量直径的缺陷可不作记录 。

　　A.6.2.2 记录可采用文字说明 ,也可参照附录 B 的规定进行 。

　　A.7 探伤结果评定

　　A.7. 1 轧辊中不应存在的缺陷

　　A.7. 1. 1 不应有裂纹 、白点 、缩孔和游动回波缺陷 。

　　A.7. 1.2 实心轧辊的中心不应有大于外径 12% 的中心草状回波缺陷区 。

　　A.7.2 探伤结果分级

　　当轧辊达到 A. 7. 1 的要求后 ,再根据对各区缺陷的规定 ,将探伤结果分为 A级和 B级 ,见表 A. 2。

　　表 A.2 探伤结果分级

　　辊身直径 D

　　mm

　　轧辊中的区域

　　A级

　　B级

　　D≤300

　　Ⅰ

　　在规定的探伤灵敏度下 ,不应有缺陷回波

　　Ⅱ

　　允许有不大于 ϕ3 mm 当 量 直 径 的 单 个 回 波缺陷

　　允许有不大于 ϕ4 mm 当 量 直 径 的 单 个回波缺陷

　　300

　　Ⅰ

　　在规定的探伤灵敏度下 ,不应有缺陷回波

　　Ⅱ

　　允许有不大于 ϕ4 mm 当 量 直 径 的 单 个 回 波缺陷 ,其中 大 于 ϕ3 mm 当 量 直 径 的 单 个 回波 缺 陷 在 任 意 方 向 的 间 距 不 应 小 于150 mm ,且 在 轴 向 任 意 1 m 长 度 内 这 种 缺陷的 总 数 不 应 多 于 5 个 ; 允 许 有 不 大 于ϕ3 mm 当量直径的连续回波缺陷a

　　允许有不大于 ϕ5 mm 当 量 直 径 的 单 个回波 缺 陷 , 其 中 大 于 ϕ4 mm 当 量 直 径的单个 回 波 缺 陷 在 任 意 方 向 的 间 距 不应小于 150 mm , 且 在 轴 向 任 意 1 m 长度内这种缺陷 的 总 数 不 应 多 于 5 个 ; 允许有不大于 ϕ4 mm 当 量 直 径 的 连 续 回波缺陷a

　　Ⅲ

　　允许有不大于 ϕ2 mm 当 量 直 径 的 单 个 回 波缺陷

　　允许有不大于 ϕ3 mm 当 量 直 径 的 单 个回波缺陷

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　　GB/T 13314—2025

　　表 A.2 探伤结果分级 (续)

　　辊身直径 D

　　mm

　　轧辊中的区域

　　A级

　　B级

　　D>650

　　Ⅰ

　　在规定的探伤灵敏度下 ,不应有缺陷回波

　　Ⅱ

　　允许有不大于 ϕ5 mm 当 量 直 径 的 单 个 回 波缺陷 ,其中 大 于 ϕ4 mm 当 量 直 径 的 单 个 回波 缺 陷 在 任 意 方 向 的 间 距 不 应 小 于200 mm;允许有不大 于 ϕ4 mm 当 量 直 径 的连续回波缺陷a

　　允许有不大于 ϕ6 mm 当 量 直 径 的 单 个回波 缺 陷 , 其 中 大 于 ϕ5 mm 当 量 直 径的单个 回 波 缺 陷 在 任 意 方 向 的 间 距 不应小于 200 mm;允 许 有 不 大 于 ϕ5 mm当量直径的连续回波缺陷a

　　Ⅲ

　　允许有不大于 ϕ2 mm 当 量 直 径 的 单 个 回 波缺陷

　　允许有不大于 ϕ3 mm 当 量 直 径 的 单 个回波缺陷

　　Ⅳ区 :

　　— 轧辊传动端的辊颈或需要进行表面淬火的辊颈 ,按相应类别轧辊 Ⅱ 区的规定评级 ;

　　— 轧辊非传动端的辊 颈 , 并 且 不 需 表 面 淬 火 时 , 允 许 有 ϕ2 mm ~ ϕ6 mm 当 量 直 径 的 单 个 回 波 缺 陷 , 其 中 大 于ϕ4 mm~ϕ6 mm 当量直径的单个回波缺陷的总数不应多于 5 个 ;允许有不大于 Ⅱ 区当 量 直 径 的 连 续 回 波 缺 陷 ;允许有不大于 ϕ3 mm 当 量 直 径 的 密 集 回 波 缺 陷 , 但 密 集 回 波 缺 陷 区 不 应 多 于 三 处 , 每 处 的 面 积 不 应 大 于25 cm2 , 各密集回波缺陷区的间距应不小于 150 mm

　　a 允许存在的连续回波缺陷应位于不大于辊身直径 15%的中心区域 ,超出该区域的位于 Ⅱ 区的连续回波缺陷的判定可由供需双方协商解决 。

　　A.7.3 探伤要求确定

　　对轧辊进行超声波检查所要求的质量级别 、协商检查的项目 、探伤方式和探伤条件 , 由供需双方商量确定 ,在订货合同和设计图上说明 。

　　A. 8 探伤报告

　　探伤报告至少要包括以下内容 :

　　a) 委托单位 、工件名称 、生产编号 、规格 、材质 、热处理状态 、探伤表面粗糙度 ;

　　b) 使用仪器型号 、探头规格及型号 、探头频率 、耦合剂 、探伤灵敏度等 ;

　　c) 轧辊简图及缺陷在图上的分布位置 、缺陷边界尺寸 、缺陷指示长度 、缺陷当量直径 ,必要时应附探伤波型图 ;

　　d) 根据供需双方共同确定的超声波探伤质量级别或协商的条款 ,对轧辊的超声波探伤质量作出结论 ;

　　e) 探伤日期 ;

　　f) 探伤者及报告审核者签名 。

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　　GB/T 13314—2025

　　附 录 B

　　(资料性)

　　缺陷记录方法

　　B. 1 缺陷记录形式

　　B. 1. 1 缺陷记录采用三段记录形式 ,见图 B. 1。

　　图 B. 1 缺陷记录形式

　　B. 1.2 第一段是记录缺陷在轧辊主视图上的位置 。用 Di表示缺陷所在轴段(以打印端的轴段为 D1 ) ;用数字表示缺 陷 与 该 轴 段 基 准 面(近 打 印 端 方 向 的 端 面) 的 距 离 (mm) 。 对 游 动 回 波 缺 陷 则 加 小 括号 ,并以分子表示轴向距离基准面的长度 ,分母表示径向深度 。

　　B. 1.3 第二段是记录缺陷在侧视图上的位置 。用 Gi表示四个等分圆周的基准点,顺时针方向排列 ,G1与 “打印位置 ”方向相同 ;用分数表示缺陷位置 ,分子表示缺陷距离基准点的周向弧长 ,分母表示缺陷的径向深度 。对游动回波缺陷则加上小括号 ,小括号的下角数值表示该处轴向距离基准面的长度 。

　　B. 1.4 第三段是记录缺陷的大小及性质 。具体记录形式如下 :

　　a) 小于探头声束直径的单个回波缺陷用当量直径表示 ,例如 φ4;

　　b) 大于探头声束直径的单个回波缺陷用方括号内的面积(mm2 )表示 ,例如[20×30] ;

　　c) 连续回波缺陷用最大当量直径和轴向指示长度(mm)表示 ,例如 φ4×50;

　　d) 密集回波缺陷用最大当量直径和大括号内的面积(cm2 )表示 ,例如 φ3{5×4} 。 B.2 缺陷记录示例

　　缺陷记录示例见图 B. 2。

　　单位为毫米

　　图 B.2 缺陷在轧辊主视图和侧视图上投影位置标识

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　　GB/T 13314—2025

　　︵

　　示例 1: 缺陷 A记为 :D150-G2120/40-φ4

　　表示缺陷 A位于第一轴段 ,轴向距离基准面 50 mm ,周向距离基准点 G2 弧长 120 mm ,径向深度 40 mm;该缺陷为小于探头声束直径的单个回波缺陷 ,其当量直径为 φ4 mm。

　　︵

　　示例 2: 缺陷记为 :D1150-G3 120/40-[20×30]

　　表示缺陷位于第一轴段 ,轴向距离基准面 150 mm ,周向距离基准点 G3 弧长 120 mm ,径向深度 40 mm;该缺陷为大于探头声束直径的单个回波缺陷 ,其边界尺寸为 20 mm×30 mm。

　　︵

　　示例 3: 缺陷 B记为 :D2200-G1100/50-φ6× 50

　　表示缺陷 B位于第二轴段 ,轴向距离基准面 200 mm ,周向距离基准点 G1 弧长 100 mm ,径向深度 50 mm;该缺陷为连续回波缺陷 ,其最大当量直径为 φ6 mm ,轴向指示长度为 50 mm。

　　︵ ︵

　　示例 4: 缺陷 C记为 :D2 (140/70~ 200/30)-G3 (80/40~ 160/30) 200

　　表示缺陷 C 为 游 动 回 波 缺 陷 , 位 于 第 二 轴 段 。距 离 基 准 面 140 mm , 径 向 深 度 70 mm , 游 动 到 轴 向 距 离 基 准 面200 mm ,径向深度 30 mm。在轴向距离基准面 200 mm 处 ,该缺陷从距离 G3 弧长 80 mm ,径向深 40 mm 游动到距离基准点 G3 弧长 160 mm ,径向深度 30 mm。

　　︵

　　示例 5: 缺陷记为 :D2180-G4160/50-φ3{5×4}

　　表示该缺陷为一个密集回波缺陷区 ,位于第二轴段 ,距离基准面 180 mm ,周向距离基准点 G4 弧长 160 mm ,径向深度 50 mm;密集回波缺陷区的边界指示尺寸为 5 cm×4 cm , 区内最大当量直径为 φ3 mm。

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