GB/T 25450-2010 重水堆核电厂燃料元件端塞焊缝涡流检测

　　ICS 27. 120 F 48

　　中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

　　GB/T 25450—2010

　　重水堆核电厂燃料元件

　　端塞焊缝涡流检测

　　Eddy currenttesting offuelelementend cap weld forPHWR

　　2010-11-10发布 2011-05-01实施

　　中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会

　　

　　发

　　

　　布

　　GB/T 25450—2010

　　前 言

　　本标准由中国核工业集团公司提出 。

　　本标准由全国核能标准化技术委员会归 口 。

　　本标准起草单位 : 中核北方核燃料元件有限公司 。

　　本标准主要起草人 :张俊捷 、李爱军 、王军 、张杰 、韩平山 。

　　Ⅰ

　　GB/T 25450—2010

　　重水堆核电厂燃料元件

　　端塞焊缝涡流检测

　　1 范围

　　本标准规定了重水堆核 电 厂 燃 料 元 件 端 塞 焊 缝 涡 流 检 测 的 方 法 原 理 、标 准 伤 、设 备 、检 测 步 骤 等内容 。

　　本标准适用于重水堆核电厂燃料元件焊瘤加工后焊缝的无损探伤 。

　　2 术语和定义

　　下列术语和定义适用于本标准 。

　　2. 1

　　标准伤 standard flaw

　　在端塞焊缝的表面人工制作的锥形盲孔 ,包括灵敏度测试标准伤和对比标准伤 。

　　2. 2

　　灵敏度测试标准伤 sensitivestandard flaw

　　用来测试涡流检测系统灵敏度的标准伤 。

　　2. 3

　　对比标准伤 referencestandard flaw

　　用来评价元件合格与否的标准伤 。

　　3 方法原理

　　根据电磁感应定律的原理 , 以一定频率的电流激励线圈 ,使线圈中产生交变电流 ,交变电流产生交变磁场 ,进而在工件内产生涡流 ,涡流产生的交变磁场感应检测线圈 ,在检测线圈中产生感应电动势和感应电流 。 当被检工件的表面或近表面有缺陷时 ,检测线圈的阻抗发生变化 ,可通过测量检测线圈的阻抗或电压的变化来检测缺陷 。

　　4 标准伤

　　4. 1 尺寸

　　灵敏度测试标准伤 :锥度为 60°±1°,深度为 0. 15 mm±0. 01 mm 的盲孔 。

　　对比标准伤 :锥度为 60°±1°,深度为 0. 20 mm±0. 01 mm 的盲孔 。

　　4. 2 制作

　　在端塞焊接正常生产过程中选取焊缝无缺陷元件 ,用锥度为 60°±1°的硬度计压头在端塞焊焊接处制作标准伤 ,或者用其他等效的方法制作符合要求的标准伤 。

　　4. 3 评定

　　标准伤的锥度和深度是用已定锥度的压头来控制的 , 因此 ,用投影仪测量压头的锥度 ,用测量显微镜测量盲孔深度 ,只要锥度和深度满足要求 ,则标准伤符合要求 。

　　4. 4 保存

　　标准伤的保存应避免端塞焊缝处磕碰及元件弯曲变形 。

　　1

　　GB/T 25450—2010

　　5 设备

　　5. 1 涡 流 探 伤 仪 , 频 率 范 围 50 Hz~ 2 MHz, 相 位 调 节 范 围 0°~ 359°, 增 益 不 小 于 45 dB, 具 有 信号报警功能 。

　　5. 2 探头 ,采用差分式 。

　　6 检测环境条件

　　6. 1 工作温度范围为 0 ℃ ~40 ℃ 。

　　6. 2 空气相对湿度不大于 80% 。

　　6. 3 电源电压波动不得超过额定电源电压的 ±10% 。

　　6. 4 周围环境应保持清洁 ,无腐蚀性气体 。

　　7 检测步骤

　　7. 1 准备工作

　　7. 1. 1 涡流探伤仪的调试

　　按照操作说明书的步骤启动探伤仪 ,调试到工作状态 。

　　7. 1. 2 探头的安装与调节

　　7. 1. 2. 1 探头的安装

　　固定探头 ,使探头上的基线与元件的轴线平行 。

　　7. 1. 2. 2 垂直位置调节

　　调节探头的垂直位置 ,使探头尽量靠近端塞 ,但不能与端塞接触 。

　　7. 1. 2. 3 水平位置调节

　　在有对比标准伤的元件旋转的情况下 ,调节探头的水平位置 ,使对比标准伤信号幅值最大 。

　　7. 1. 3 报警参数的设置

　　把相应的报警框打开 ,调节信号位置 ,使其位于报警框中心 ,根据对比标准伤的信号幅值的大小来调节增益 、报警框和相位角的大小 ,使得对比标准伤恰好报警即可 。

　　7. 1. 4 检测系统的校验

　　分别用灵敏度测试标准伤和对比标准伤校验系统 , 当涡流探伤仪检测到灵敏度测试标准伤时应不报警 ,检测到对比标准伤时应报警 。否则按 7. 1. 2~ 7. 1. 3 重新进行调节 ,直到满足上述要求为止 。

　　设备在连续使用中 ,每隔 3 h应校验一次 ,如符合要求可继续检测 ,否则应重新调试 ,并对可疑的元件重新检测 ,工作结束时应校验系统 。

　　7. 2 检测

　　7. 2. 1 受检元件的端塞焊缝表面应满足 Ra≤1. 6 μm 的要求 。

　　7. 2. 2 放置受检元件 ,并使受检元件与标准伤的测量条件一致 。

　　7. 2. 3 启动测量系统 ,受检元件在检测工位应旋转 2 圈 ~ 3 圈 , 以保证不漏检 。 只要涡流探伤仪报警 ,则涡流检测系统报警并停止工作 。

　　7. 2. 4 如果涡流检测系统报警 ,应取下受检元件查看端塞焊缝处的表面状况 ,必要时应对表面进行处理后再重新检测 。

　　8 检测结果的评定

　　8. 1 元件经检测无缺陷信号或缺陷信号小于对比标准伤信号 ,则判为合格 。

　　8. 2 元件经检测如发现大于或等于拒收标准伤的信号 ,则应对该元件的端塞焊缝外表面处理后再进行检测 。

　　2

　　GB/T 25450—2010

　　8. 3 重复 3 次后 ,缺陷信号仍大于或等于对比标准伤的信号则判为不合格 ;如无缺陷信号或缺陷信号小于对比标准伤的信号则判为合格 。

　　9 检测报告

　　检测报告应包括但不限于以下内容 :

　　a) 涡流探伤仪型号 、探头型号 ;

　　b) 灵敏度测试标准伤和对比标准伤的编号 ;

　　c) 检测系统的校验时间 ;

　　d) 元件包号 、元件的合格数量和不合格数量 ;

　　e) 检验人员和 日期 。