T/CIN 122-2026 港口干散货装火车螺旋平料系统

ICS 03.220.30;53.060 CCS R43

团体 标准

T/CIN 122—2026

港口干散货装火车螺旋平料系统

Spiral leveling system for port dry bulk cargo train loading

2026-07-13 发布 2026-10-13 实施

中国航海学会发 布

目次

前言 I

1 范围 1

2 规范性引用文件 1

3 术语和定义 1

4 组成和基本参数 2

5 技术要求 3

6 试验方法 7

7 检验规则 7

8 标志、包装、运输和贮存 8

I

前言

本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由中国航海学会提出并归口。

本文件起草单位：曹妃甸港矿石码头股份有限公司、武汉开锐海洋起重技术有限公司、武汉理工大学、交通运输部水运科学研究院、招商局港口集团股份有限公司、滨沅国科(秦皇岛)智能科技股份有限公司。

本文件主要起草人：郭东方、韩东伟、吝涛、宋涛、邹云飞、杨仲、陈辉、何博、刘胜林、李海滨、杨卫华、杨庚、李国光、何嘉伟、付金友、宁伟涛、王世宁、胡志辉、孙晖、尹峰、王磊、肖建豪、金蕾、屈宏、边颖聪、杨冬、李伟、翟长健、洪斌、袁建明、王贡献、沈超宇。

1 范围

本文件规定了港口干散货装火车螺旋平料系统的组成和基本参数、技术要求、试验方法、检验规则，以及标志、包装、运输和贮存等要求。

本文件适用于港口干散货装火车的螺旋平料系统的设计、制造、试验、检验和使用。

2 规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

GB/T 985. 1 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口

GB/T 985.2 埋弧焊的推荐坡口

GB/T 1231 钢结构用高强度大六角头螺栓连接副

GB/T 3811 起重机设计规范

GB/T 4205 人机界面标志标识的基本和安全规则操作规则

GB/T 5226. 1 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件

GB/T 6067. 1 起重机械安全规程第1部分：总则

GB/T 8923.1—2011 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级

GB/T 9286—2021 色漆和清漆划格试验

GB/T 13306 标牌

GB/T 13384 机电产品包装通用技术条件

GB/T 13561.3 港口连续装卸设备安全规程第3部分：带式输送机、埋刮板输送机和斗式提升机GB/T 21972. 1 起重及冶金用变频调速三相异步电动机技术条件第1部分：YZP系列起重及冶金

用变频调速三相异步电动机(机座号100～400) GB/T 26885 粮油机械螺旋清仓机

GB/T 44523 连续搬运机械安全标志和危险图示通则

GB 50661 钢结构焊接规范

GBZ/T 229.4 工作场所职业病危害作业分级第4部分：噪声

JB/T 7949 钢结构焊缝外形尺寸

JGJ 82 钢结构高强度螺栓连接技术规程

JTS 165 海港总体设计规范

3 术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

港口干散货装火车螺旋平料系统 spiral leveling system for port bulk cargo train loading

应用于港口矿石、煤炭等干散货装火车流程，具备螺旋平料和刮平功能的专用系统。

3.2

额定平料效率 rated efficiency for leveling materials在正常工况下，每小时平整火车车厢节数的标称值。

注：单位为节每小时。

1

3.3

物料平整率 material leveling rate

平料后，火车车厢内物料平整面积占总顶面面积的百分比。

注：单位为%。

4 组成和基本参数

4.1 组成

4.1.1 港口干散货装火车螺旋平料系统(以下简称“平料系统 ”) 由螺旋平料装置、轨道板及支撑结构、 电控系统、安全保护装置和维护平台组成，组成示意见图 1。

标引序号说明：

1——螺旋平料装置;

2——轨道板及支撑结构; 3——电控系统;

4——安全保护装置; 5——维护平台。

图 1 平料系统组成示意图

4.1.2 螺旋平料装置由行走机构、升降机构和螺旋平料机构组成，组成示意见图 2。

1——行走机构;

2——升降机构;

3——螺旋平料机构。

图 2 螺旋平料装置组成示意图

2

4.2 基本参数

平料系统应适用于 C61/C63/C64/C70/C80 等各型敞车及 35t 敞顶箱，其基本参数应符合表 1 的规定。

表 1 平料系统基本参数

项目

参数

额定平料效率/(节/小时)

20、30、40、50、60、70、75

行走速度/(m/min)

20～90

升降速度/(m/min)

10～35

物料平整率/%

≥90

5 技术要求

5.1 工作环境

平料系统的工作环境条件应符合以下要求：

a)JTS 165 所规定的港口作业环境;

b)温度为-25℃~+45℃;

c)最大相对湿度不超过 95%，最大凝露不超过 80%;

d)最大风力不超过 20 m/s。

5.2 基本要求

5.2.1 一般要求

5.2.1.1 平料系统的额定平料效率应与装车作业效率相匹配。

5.2.1.2 平料系统的主要受力结构件应采用性能不低于 Q355 的材料，各结构件应无裂纹和永久变形。

5.2.1.3 平料系统应标明润滑部位、周期、油(脂)牌号，各润滑点应有标志，并定期润滑。螺旋平

料装置出厂前应对润滑油路各部位逐个检查并确认润滑油路畅通。

5.2.1.4 平料系统各部件应布局合理、便于维修，各部件应质量可靠，连接处应无松动。

5.2.2 设计要求

5.2.2.1 平料系统的金属结构应具有足够的强度、刚度、稳定性和抗疲劳强度。

5.2.2.2 平料系统的设计应符合 GB/T 13561.3 的相关规定，螺旋平料装置的设计应符合 GB/T 26885

的相关规定。

5.2.2.3 减速器及齿轮传动、制动器、联轴器、车轮的选用计算应满足 GB/T 3811 的相关规定。

5.2.2.4 用于连接结构件的高强度大六角螺栓、大六角螺母和高强度垫圈应符合 GB/T 1231 的规定。

5.2.2.5 主要受力结构件连接应采用高强度螺栓，高强度螺栓的连接接头应符合 JGJ 82 的规定。

5.2.2.6 结构件的应作防积水设计，积水处应设置漏水孔，排水不应影响平料作业和设备维修。

5.2.3 焊接要求

5.2.3.1 结构件焊缝坡口形式和尺寸应符合 GB/T 985. 1 和 GB/T 985.2 的规定，焊缝外形尺寸应符合

JB/T 7949 的要求。

5.2.3.2 主要受力结构件的焊缝应进行无损探伤检测，并应进行消除内应力处理。

5.2.3.3 所有焊缝应符合 GB 50661 的规定，不应存在裂纹和未熔合等缺陷。

5.2.4 表面涂层要求

5.2.4.1 涂层表面应均匀、细致、光亮、完整和色泽一致，不应出现粗糙不平、漏漆、皱纹、针孔、

起泡、脱落、开裂、外来杂质和流挂等缺陷。

5.2.4.2 涂装前，应对结构件钢材进行除锈处理，其除锈处理等级应达到 GB/T 8923.1—2011 中规定

的 St3 级或 Sa2 1/2 级。

3

5.2.4.3 涂层的漆膜附着力不应低于 GB/T 9286—2021 中规定的 2 级。

5.3 螺旋平料装置

5.3.1 一般要求

5.3.1.1 各机构应安全可靠，工作平稳，工作时的震动和噪音应符合 GBZ/T 229.4 的相关规定。

5.3.1.2 各机构的电动机和减速箱等部件应具备良好的散热条件。

5.3.1.3 减速箱的齿轮、轴承和铰接处应具有良好和可靠的润滑措施。

5.3.1.4 当平料系统发生断电或者故障时，螺旋平料装置各机构应复位至安全位置。

5.3.2 行走机构

5.3.2.1 行走机构应起动运行平稳，制动有效。电动机应采用变频调速方式。

5.3.2.2 车轮宜采用橡胶车轮，并配置水平导向轮，车轮尺寸应与轨道板(支承面)尺寸相匹配。

5.3.2.3 水平导向轮应具备导向与限位作用，运行时应无偏摆和异常磨损，并与轨道板匹配贴合。

5.3.2.4 所有车轮应为主动轮，并采用电动机驱动方式，车轮端部应设置轨道板清扫装置。

5.3.2.5 行走机构端部应设置与轨道板端部车挡装置相匹配的缓冲器。

5.3.2.6 行走机构应设置锚定装置。

5.3.3 升降机构

5.3.3.1 升降机构应由升降立柱导轨、齿轮齿条、导向滚轮和电动机等部件组成。

5.3.3.2 升降机构应起动运行平稳，制动有效。

5.3.3.3 升降机构应具有牵引螺旋平料机构沿竖直方向上下移动的功能。

5.3.3.4 升降机构的升降行程应满足火车车厢干散货的平料作业。

5.3.3.5 升降立柱导轨宜采用箱梁结构，并应满足升降机构整体刚度要求。

5.3.3.6 升降机构宜采用齿轮齿条驱动形式，升降立柱导轨四周应设置导向滚轮。

5.3.3.7 导向滚轮应具有足够的强度、刚度和耐磨性，能承受升降机构运行过程中的径向载荷和侧向

载荷。导向滚轮与升降立柱导轨之间的间隙应可调整。

5.3.3.8 升降机构驱动装置设计应满足冗余要求，出现故障时仍能正常工作。

5.3.3.9 升降机构的电动机应符合 GB/T 21972. 1 的相关规定，并应采用变频调速方式。

5.3.4 螺旋平料机构

5.3.4.1 螺旋平料机构由两组旋向相反的螺旋输送机以及设置在螺旋输送机侧面的刮板组成，螺旋速

度应与平料系统行走速度相匹配。

5.3.4.2 螺旋平料机构的螺旋轴的轴向应沿车厢宽度方向布置，每组螺旋轴可单独动作，也可联合动作。

5.3.4.3 螺旋平料机构宜采用链轮链条驱动型式，两组旋向相反的螺旋轴在联合动作时应运行同步，速度差不应超过±5%。

5.3.4.4 螺旋输送机的设计应能适应矿石、煤炭等干散货的物料特性，并应符合以下要求：

a)螺旋叶片采用耐磨材料制造或设置耐磨衬板;

b)螺旋轴具有良好的动平衡性能，运行平稳，振动和噪声符合 GBZ/T 229.4 的相关规定;

c)螺旋输送机两端设置可靠的密封装置，防止物料泄漏进入轴承座;

d)螺旋输送机的驱动链轮、链条设置防护罩;

e)螺旋输送机具备过载保护功能。

5.3.4.5 刮板应设置在螺旋输送机两侧，并应符合以下要求：

a)刮板采用耐磨材料制造，或在其工作面设置可更换的耐磨衬板;

b)刮板的安装角度和位置可有效将螺旋推送后的物料刮平;

c)刮板的连接部位牢固可靠，便于检查、维修和更换。

5.4 轨道板及支撑结构

5.4.1 轨道板应布置于支撑结构上，并应能承载作业时和非作业时螺旋平料装置的全部载荷。

5.4.2 轨道板应保持平直，水平度不应超过 5/2000。轨道板截面尺寸、安装间距应与行走机构车轮及

水平导向轮相匹配。

4

5.4.3 轨距实测尺寸与设计尺寸的偏差应控制在±10 mm 范围内。

5.4.4 支撑结构由行走门架、行走车架等部件组成，设计应符合 GB/T 3811 的相关规定，各部件应采

用螺栓连接，安装位置应便于维修、保养和拆卸。

5.4.5 行走门架应采用H 型钢，对接和联接部分等主要受力部位应采用圆弧筋板过渡。行走车架宜采用矩型钢管。

5.4.6 全封闭箱形结构应防止水蒸气进入，并具有良好的密闭性，其内表面应作防锈处理。

5.5 电控系统

5.5.1 一般要求

电控系统应符合 GB/T 3811 和 GB/T 5226. 1 中电气和控制系统的相关规定。

5.5.2 电源和供电

5.5.2.1 供电电源的容量应满足平料系统的作业要求。

5.5.2.2 宜采用电缆拖链供电。

5.5.2.3 1 min 内电源启动频次不应超过 1 次。

5.5.2.4 应设置切断总电源的电源开关。

5.5.2.5 总电源回路应设置总断路器，总断路器应具有电磁脱扣功能，其额定电流应大于平料系统额

定工作电流， 电磁脱扣电流整定值应大于平料系统最大工作电流。

5.5.3 电气设备

5.5.3.1 电气设备的防护等级不应低于 IP54。

5.5.3.2 电动机应采用符合 GB/T 21972. 1 规定的变频电动机，绝缘等级不应低于 F 级，防护等级不应

低于 IP55。

5.5.3.3 电动机和电气设备的防爆性能应符合 GB/T 3836. 1 的相关规定。

5.5.4 电气保护装置

5.5.4.1 电控系统应设置失压、过压、短路、过流和缺相等保护装置。

5.5.4.2 电气外露带电部位应设置防意外触及的防护结构。

5.5.5 电缆与电缆布线

5.5.5.1 电缆耐压等级应为 AC500。

5.5.5.2 电缆导线应采用铜芯，导线的截面应满足发热和允许电压损失、机构强度和单相短路对阻抗的要求。

5.5.5.3 电缆接至电动机端的电压降不应大于 5%额定电压，接至照明灯具的电压降不应大于 2.5%额定电压。

5.5.5.4 固定式电缆应敷设在金属框架内侧，电气房电缆应从柜体底部布设，外露部分应穿管或加装

钢丝编织护套，管口应装设绝缘护圈。

5.5.5.5 电缆导线截面积不应超过管道内孔截面积的40%。

5.5.5.6 电缆弯曲半径不应小于电缆外径 6 倍，线管弯曲半径不应小于线管外径的 8 倍。

5.5.5.7 线管内线缆不应中间接头，线缆端头应在接线箱内接续;线管、线槽应采用热镀锌处理。

5.5.5.8 不同回路导线应独立穿管，每台电动机应独立布线，不应采用公用回路。

5.5.6 接线板与接线箱

5.5.6.1 户外安装的接线箱、配电箱箱体宜采用不锈钢，壁厚不小于 3 mm，接线箱应满足 IP54 要求;

户内箱体宜采用镀锌钢板，壁厚不宜小于 2 mm，并外施防腐面漆。

5.5.6.2 电缆进入接线箱、线架、配电柜和控制柜等时，应从底部穿入，在进口处应敷料密封。

5.5.7 控制系统

5.5.7.1 控制系统应具备本地手动控制、远程手动控制和远程自动控制方式。

5.5.7.2 控制系统应采用可编程序控制器。

5

5.5.7.3 控制器的布置应满足操作人员对平料系统作业区域的视野范围和要求，控制手柄的方向标识

应符合 GB/T 4205 的规定。

5.5.7.4 升降机构控制应符合以下要求：

a)配置双套驱动装置，具备变频无级调速和手柄档位调速两种控制方式，最高转速启制动时间不超过 2.5s;

b)具备双机联动和单机应急运行模式，故障时通过转换开关完成模式切换;

c)设置位置限位开关和光电测距仪，限位开关动作与检测距离信号实时反馈至可编程序控制器;

d)可编程序控制器实时采集平料系统的运行及故障状态信息，故障发生时立即输出报警信号。

5.5.7.5 行走机构控制应符合以下要求：

a)采用变频器驱动电动机，具有带载和空载两种调速模式，最高转速启制动时间不超过 2.5s;

b)配备置位式终点限位开关、防撞限位开关和锚定限位开关，各类限位开关动作信号均实时反馈至可编程序控制器;

c)实时采集行走机构的运行频率、工作模式和电动机状态等数据，防撞信号触发时立即输出报警信号;

d)反馈行走方向、运行速度和故障信息，通过可编程序控制器实现与车厢牵引设备的安全联锁。

5.5.7.6 螺旋平料机构控制应符合以下要求：

a)采用变频器驱动电动机，配置转换开关与接触器，实现多模式转向切换，最高转速启制动时间不超过 3s;

b)实时采集模式切换、变频器运行和电动机转向等数据，模式切换完成后向可编程序控制器反馈到位确认信息;

c)采集螺旋平料机构的故障信号，故障发生时立即停机并输出报警信号，并向控制系统反馈具体故障类型;

d)正反转启停采用渐进控制，实时反馈螺旋平料机构运行状态，实现螺旋平料机构与升降机构、行走机构的动作协同控制。

5.6 安全保护装置

5.6.1 平料系统应配备安全保护装置，应包括但不限于以下装置：

a)急停按钮;

b)联锁保护装置;

c)限位保护装置;

d)防坠落保护装置;

e)防顶起保护装置;

f)声光报警装置。

5.6.2 控制室操作台应设置非自动复位式急停按钮，紧急工况下可切断系统动力控制回路，按钮布置应便于人员快速操作。

5.6.3 平料系统应设置与车厢牵引设备联锁保护装置，作业人员按下急停按钮时车厢牵引设备应立即停机。

5.6.4 升降机构上升和下降终点位置应设置限位保护装置，并应在行走机构轨道两侧设置限位开关。

5.6.5 螺旋平料机构端部应设置限位保护装置，限位安全余量不应小于 200 mm。升降机构接收防碰撞

信号后应能自动抬升螺旋平料机构。

5.6.6 升降机构应设置停机时防坠落保护装置。

5.6.7 螺旋平料机构应设置防顶起保护装置，受物料顶推时可触发信号，升降机构应能自动抬升螺旋平料机构。

5.6.8 行走机构应设置声光报警装置，在轨道两端均应设置终点自动停车限位保护装置，触限后设备自动停机。

5.6.9 平料系统的安全标志和危险图示应符合 GB/T 44523 的相关规定，应包括但不限于以下标志：

a) 电气柜和操作台等带电部位设置“当心触电 ”警示标志;

b)行走机构、升降机构等运动部件附近设置“当心机械伤害 ”警示标志;

c)螺旋平料机构作业区域设置“暴露在外的螺旋和活动部件会对人造成严重伤害 ”等警示标志;

d)通道、平台、斜梯等入口处设置“必须戴安全帽 ”等警示标志。

6

5.7 维护平台

5.7.1 维护平台由通道与平台、斜梯和栏杆等部件组成，设计应符合 GB/T 6067. 1 的规定。

5.7.2 通道与平台开口处应设置防护罩及护栏，所有通向检查维修区域应设置通道。

5.7.3 通道与平台表面应防滑、防积水和防结冰。

5.7.4 斜梯倾角不宜大于 55° , 操作人员作业区域应采用锯齿形格栅踏板。

5.7.5 栏杆高度宜为 1200 mm，并设置二道中间栏杆，底部应设置厚度为 6 mm、高度为 100 mm 的护板。

5.7.6 斜梯与平台连接时，其扶手栏杆应延伸至平台栏杆，且高度保持一致。

6 试验方法

6.1 试验条件

6.1.1 平料系统试验环境应满足 5. 1 的要求，平料系统作业范围内不应有妨碍升降、运行动作和螺旋平料的障碍物。

6.1.2 平料系统各润滑点应加注足量润滑油/脂，设备润滑、密封状态完好。

6.1.3 火车车厢内物料应装填至额定装载高度，物料顶面宜低于车厢侧板上沿 100mm～200mm。

6.1.4 试验区域内应设置明显的警示界限，并配置灭火器和其它应急器具。

6.2 目测检查

目测检査方法包括目视、耳听、手摸、鼻嗅和敲击等的检测和常规量具的测量。目测检查一般情况下不需要进行平料系统的拆卸。

6.3 额定平料效率试验

操作螺旋平料机构由车厢一端最高位运行至作业区域，螺旋达到额定转速后开始作业;行走机构以额定运行速度从车厢一端运行至另一端，作业完成后提升螺旋平料机构至最高位，行走机构再以额定运行速度回至原始点。测定行走速度、升降速度、单节火车车厢平车作业时间，并根据单节火车车厢平车作业时间计算得到1h内平料系统完成作业的火车车厢节数，试验重复3次，取计算平均值为额定平料效率。

6.4 物料平整率试验

完成平料作业后，沿车厢长度及宽度方向测量计算得出物料平整面积，再测量车厢总顶面面积，将物料平整面积除以车厢顶面总面积的比值作为物料平整率，测量3次并取计算平均值。

6.5 平料系统与车厢牵引设备联锁作业试验

平料系统和车厢牵引设备正常作业，按下急停按钮，试验车厢牵引设备能否立即停机。

6.6 螺旋平料机构被车厢物料顶起的安全保护试验

操作螺旋平料机构被火车车厢物料顶起，试验升降机构自动提升螺旋平料机构。

6.7 升降机构限位试验

操作升降机构到达上、下极限位置时，试验限位装置发出信号，升降机构停止动作。

6.8 行走机构限位试验

操作行走机构到达轨道板两端头时，试验行走机构限位保护装置发出信号，行走机构停止动作。

6.9 螺旋平料机构防车厢碰撞试验

螺旋平料机构运行靠近火车车厢一端，且螺旋底部仍处于车厢内时，试验防车厢碰撞装置发出信号，行走机构停止动作，升降机构自动提升螺旋平料机构。

7 检验规则

7

7.1 检验分类

检验分为出厂检验和型式检验。

7.2 出厂检验

7.2.1 每台平料系统都应进行出厂检验，出厂检验项目应符合表 2 的规定。

表 2 检验项目

序号

检验项目

检验分类

技术要求

试验方法

出厂检验

型式检验

目测检查

金属结构

√

5.2.2

6.2

行走机构

5.3.2

升降机构

5.3.3

螺旋平料机构

5.3.4

电控系统

5.5

安全保护装置

5.6

涂层表面

5.2.4

8

额定平料效率

―

4.2、5.2. 1. 1

6.3

9

行走速度

4.2

10

升降速度

11

物料平整率

6.4

12

平料系统与车厢牵引设备联锁作业试验

5.6.3

6.5

13

螺旋平料机构被车厢物料顶起的安全保护

试验

__

5.6.7

6.6

14

升降机构限位试验

5.6.4

6.7

15

行走机构限位试验

5.6.8

6.8

16

螺旋平料机构防车厢碰撞试验

5.6.5

6.9

注：“ √ ”表示检验的项目，“ ― ”表示可不检验的项目。

7.2.2 平料系统出厂检验项目全部符合要求时，判定该平料系统出厂检验合格。若其中任一出厂检验

项目不符合要求时，允许整修、换件后复验。复验可只检验与整修、换件有关的项目和未进行的项目。复验符合要求，仍判定平料系统出厂检验合格。若复验仍不符合要求，则判定该平料系统出厂检验不合格。

7.3 型式检验

7.3.1 有下列情况之一时，应进行型式检验：

a)新产品定型或老产品转厂生产;

b)正式生产后，如结构、材料、工艺有重大变更，可能影响产品性能时;

c)产品停产达三年以上恢复生产时;

d)出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时;

e)使用单位提出进行型式检验要求时。

7.3.2 型式检验项目应符合表 2 的规定。

7.3.3 平料系统的全部检验项目符合要求时，则判定平料系统型式检验合格。若有不符合要求项，在

不更换零部件的情况下，允许一次排除故障后，重新进行该项检验。若平料系统零部件损坏时允许更换后，除重新进行本检验项目外，还需重做与其有关的其他检验项目。检验中若发生不可修复的损坏时，应加倍取样进行检验。复验项目全部符合要求，仍判定平料系统型式检验合格。若复验中仍有不符合要求的项目，则判定平料系统型式检验不合格。

8 标志、包装、运输和贮存

8.1 标志

平料系统标牌应符合GB/T 13306的规定，标牌应至少包括以下内容：

a)产品型号和名称;

b)制造商名称;

c)主要参数;

d)出厂编号和制造日期。

8.2 包装

8.2.1 平料系统的包装应符合 GB/T 13384 的规定。

8.2.2 出厂时应附带但不限于下列随行文件：

a)使用操作维护说明书;

b)产品合格证书;

c)装箱单。

8.2.3 大型零部件的质量及吊挂点应有标志。

8.3 运输和贮存

8.3.1 平料系统运输应符合铁路、公路和航运的有关运输要求。

8.3.2 在解体运输中各部件应垫平、绑扎牢固，防止运输时变形、移位和碰撞。

8.3.3 平料系统长期贮存时，应放置于通风、防潮及有消防设施的场所，并按平料系统的使用操作维

护说明书的规定进行保养。