T/ZZB 3652-2024 五轴联动立式加工中心

ICS 25.040.20
CCS J 50
团体标准
T/ZZB 3652—2024
五轴联动立式加工中心
5-axes simultaneous vertical machining centers
2024 -04 -07 发布 2024 - 05 - 07 实施
浙江省质量协会 发布

目 次
前 言 ............................................................................ II
1 范围 .............................................................................. 1
2 规范性引用文件 .................................................................... 1
3 术语和定义 ........................................................................ 1
4 机床型式 .......................................................................... 2
5 基本要求 .......................................................................... 2
6 技术要求 .......................................................................... 2
7 试验方法 .......................................................................... 5
8 检验规则 .......................................................................... 9
9 标志、随机文件及附件、包装、运输、贮存 ........................................... 11
10 质量承诺 ........................................................................ 12
附录A（规范性附录） 机床几何精度检验项目及检验方法 ................................ 13
附录B（规范性附录） 机床定位精度检验项目及检验方法 ................................ 45
附录C（规范性附录） 机床工作精度检验项目及检验方法 ................................ 46
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II
前 言
本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利，本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由浙江省质量协会归口。
本文件主要起草单位：浙江凯达机床股份有限公司。
本文件参与起草单位：浙江方圆检测集团股份有限公司、浙江理工大学、浙江精锐智能传动有限
公司。
本文件主要起草人：王焕平、杨裕超、胡燕芳、赵梦培、曾浩、郭俊阳、贺青川、赵晨阳。
本文件评审专家组长：黄山石。
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1
五轴联动立式加工中心
1 范围
本文件规定了五轴联动立式加工中心的机床型式、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标
志、随机文件及附件、包装、运输和贮存、质量承诺。
本文件适用于线性轴线行程至2000mm 的五轴联动立式加工中心（以下简称“机床”）。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，
仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本
文件。
GB/T 191 包装储运图示标志
GB/T 5226.1-2019 机械电气安全 机械电气设备第1 部分：通用技术条件
GB/T 6477-2008 金属切削机床 术语
GB/T 6576 机床润滑系统
GB/T 9061-2006 金属切削机床 通用技术条件
GB/T 13306 标牌
GB 15760-2004 金属切削机床 安全防护通用技术条件
GB/T 16768-1997 金属切削机床振动测量方法
GB/T 17421.1-2023 机床检验通则 第1 部分:在无负荷或精加工条件下机床的几何精度
GB/T 17421.5 机床检验通则 第5 部分:噪声发射的确定
GB/T 18400.4 加工中心检验条件 第4 部分:线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验
GB/T 18400.6-2001 加工中心检验条件 第6 部分：进给率、速度和插补精度检验
GB/T 18400.7 加工中心检验条件 第7 部分:精加工试件精度检验
GB 18568-2001 加工中心 安全防护技术条件
GB/T 19660-2005 工业自动化系统与集成 机床数值控制 坐标系和运动命名
GB/T 23572-2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件
GB/T 26220 工业自动化系统与集成 机床数值控制 数控系统通用技术条件
GB/T 34880.2-2017 五轴联动加工中心检验条件 第2 部分：立式机床精度检验
GB/T 34880.3-2018 五轴联动加工中心检验条件 第3 部分：技术条件
JB/T 3997 金属切削机床灰铸铁件 技术条件
JB/T 8356-2016 机床包装 技术条件
JB/T 8801-2017 加工中心 技术条件
JB/T 10792.1-2007 五轴联动立式加工中心 第1 部分：精度检验
JB/T 10792.2-2007 五轴联动立式加工中心 第2 部分：技术条件
3 术语和定义
GB/T 6477-2008界定术语和定义适用于本文件。
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4 机床型式
机床的坐标和运动方向按GB/T 19660-2005的规定，结构型式分类见GB/T 34880.2-2017的4.11。
5 基本要求
5.1 设计研发
5.1.1 床身、工作台、立柱、主轴箱、滑座、床鞍、滑枕重要零件应采用有限元分析等计算机辅助软
件设计。
5.1.2 产品设计采用模块化单元设计理念，形成文件。
5.1.3 应采用智能机床设计平台及软件工具结合仿真技术进行设计验证。
5.2 原材料与零部件
5.2.1 铸件质量应符合JB/T 3997 的规定。重要铸件如床身、工作台、立柱、主轴箱、滑座、床鞍、
滑枕等采用抗拉强度不小于300MPa 的灰铸铁，进行时效处理或结合回火、振动等方式消除内应力。
5.2.2 轴承精度应不低于P4 级。
5.2.3 滚珠丝杠任意300mm 导程变动量应不得超过0.006mm。
5.2.4 数控系统应具有刀尖跟随功能。
5.3 工艺与装备
5.3.1 零件加工生产过程应配备高精度的数控龙门铣床、加工中心、车铣复合加工中心、数控导轨磨
床、高精度万能磨床等数控加工设备。
5.3.2 主轴箱体应在恒温恒湿生产车间加工。
5.3.3 重要导轨副及主轴、主轴套筒、丝杠副等零部件易磨损部位，应采取与寿命相适应的耐磨措施。
5.4 检验检测
5.4.1 应配置三坐标测量机、高精度圆度仪、粗糙度仪、轮廓仪、激光干涉仪、在线动平衡仪等检测
设备。
5.4.2 应设有恒温恒湿检测实验室。
6 技术要求
6.1 加工和装配质量
固定结合面应符合JB/T 8801-2017中6.3、6.4、6.5的规定。
6.2 外观质量
6.2.1 产品外观、表面喷涂应表面平整无缺陷，不应存在明显色差，表面花纹不应存在明显差异。
6.2.2 外露表面处理应无毛刺，外露管路及线路布置紧凑，排列整齐，不应扭曲和折叠。
6.2.3 机床零部件外露结合面边缘应整齐匀称，不应有明显错位，并应符合表1 规定。
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表1 不匀称量
单位为毫米
结合面边缘及门、盖边长尺寸 ≤500 ＞500～1250 ＞1250～3150 ＞3150
错位量 1.5 2 3 4
错位不匀称量 1 1 1.5 2
贴合缝隙值 1 1.5 2 ----
缝隙不均匀值 1 1.5 2 ----
注1：当配合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，按长边尺寸确定允许值。
注2：错位不匀称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。
注3：缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小缝隙值之差值。
6.3 空运转性能
6.3.1 空运转噪声
空运转时不应有非正常尖叫声，不带工件的各级转速条件下进行噪声测量，整机噪声声压级不应超
过表2 的规定。
表2 整机噪声声压级
机床质量 t ≤10 ＞10
噪声声压级 dB(A) 77 79
6.3.2 温度及温升
主轴运转时，主轴轴承应可以达到稳定温度，在最高转速且升温稳定时，温度不应超过60℃，温升
不应超过20K。在各种速度运转时，运转应平稳，工作机构应正常、可靠。
6.3.3 主运动和进给运动
主运动和进给运动应符合以下要求：
a) 线性轴线、回转轴线上的运动部件，在在最快移动速度下平稳可靠，高速无明显振动，低速无
明显爬行现象；
b) 在空运转条件下，有级传动的主轴转速和进给速度的实际偏差，不超过指令值或标牌指示值的
-2%～+6%；无极变速传动的主轴转速和进给率的实际偏差应不超过±1%。
6.3.4 连续空运转
连续空运转试验应用包括机床各种功能在内的数控程序，操作机床各部件进行连续空运转。时间应
不少于48h。连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则必须重新
进行运转。
6.3.5 机床的手动动作
机床的手动功能应灵活、可靠、准确。
6.3.6 机床的数控动作
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机床的数控功能应灵活、可靠、准确。
6.3.7 机床绝对振动
机床绝对振动应不大于0.3mm/s。
6.4 负荷试验的要求
机床应进行下列负荷试验（试验的切削参数等按制造商规定）：
a) 机床承载工件最大重量运转试验。试验时，机床运转应平稳。
b) 机床主传动系统最大扭矩试验。试验时，机床传动系统各元、部件和变速机构工作应正常，运
转应平稳、准确。
c) 机床最大切削抗力的试验。试验时，机床工作应正常，各运动机构应灵活，过载保险装置应正
常、可靠。（适用于机械式主轴）
d) 机床主传动系统最大功率的试验。试验时，机床各部分工作应正常，无明显颤振现象。
6.5 最小设定单位
机床最小设定单位应满足以下要求：
a) 直线运动：Sa≤0.002mm；Sb≤25%；
b) 回转运动：ωa≤7.2″；ωb≤25%。
6.6 原点返回误差
机床原点返回误差应满足以下要求：
a) 直线运动：R0≤0.003mm；S0≤0.001mm；
a) 回转运动：R0≤10″；S0≤5%。
6.7 精度要求
6.7.1 机床的几何精度要求应符合附录A 的规定。
6.7.2 机床的定位精度和重复定位精度要求应符合附录B 的规定。
6.7.3 机床的工作精度要求应符合JB/T 10792.1 及附录C 的规定。
6.8 电气安全
电气安全应满足下述要求：
a) 保护接地试验电阻小于0.1Ω；
b) 绝缘电阻不小于10MΩ；
c) 耐压试验的最大试验电压值1000V，无闪络和击穿现象
d) 有机电联锁保护和限位保护；
e) 带电部位有警示标志。
f) 除用于PELV 电路外，插头/插座组合有保护联接触头（接地触头）。
6.9 安全防护
机床应有下列安全防护措施和警示：
a) 产品安全防护应符合GB 15760-2004 中5.5 和GB 18568-2001 中3.9 的要求；
b) 应在产品危险部位设置安全标志或涂警示色，且符合GB 15760-2004 的5.6 的要求，警示信息
应符合6.3 的要求。
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6.10 控制系统
用按键/开关或人工操作对产品进行下列动作试验（手动功能试验），试验其动作的灵活性和功能
的可靠性，具体性能应符合表3的规定。
表3 控制系统性能要求
检测项目 性能要求
启停性能
启动 自动或DNC模式下，按下“启动”，均能运行设定程序
暂停 自动或DNC模式下，按下“暂停”，均能暂停进给功能
急停 任何情况下，按下“急停”，机床所有动作停止，连续7次验证，确保动作一致性
模式选择
手轮模式 此模式下，手轮控制机床进给轴的运行，其它轴控制按键无效
MDI模式 此模式下，只执行程序画面下的手动输入程序部分，确保执行指令与动作的一致性
手动模式 此模式下，手轮及程序输入，自动控制无效，手动按键控制机床动作
自动模式 此模式下，编制的加工程序可自动执行，需确保程序的正确性
6.11 液压系统
液压系统应符合GB/T 23572-2009中6.2表2的规定。
6.12 气动系统
气动系统应无泄漏及相关危险隐患，并具有压力调整和防超压功能。
6.13 润滑系统
润滑系统应确保油位计位置正确，并具有明显可识别可靠标识。油路应畅通，无阻塞，不应有渗漏。
6.14 切削冷却系统
机床应尽可能容纳和有效回收冷却液；固定冷却液喷嘴的装置，应能方便、安全、可靠地固定在所
需的位置上。
7 试验方法
7.1 检测条件
机床的检测条件应符合下列要求：
c) 环境空气温度：20±2℃；
d) 湿度：相对湿度不超过50%范围内，且湿度变化不应引起冷凝；
e) 海拔高度：1000m 以下；
f) 电源电压：三相380V，电网波动不超过±5%。
7.2 加工和装配质量
通过视检方法进行检验。
7.3 外观质量
采用卡尺或者塞尺测量外露结合面的不匀称量，其余项目通过视检方法进行检验。
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7.4 机床的空运转性能试验
7.4.1 空运转噪声
按GB/T 17421.5的规定进行检测。
7.4.2 温度及温升试验
机床主运动机构应从最低转速起依次运转（无级变速机构作低、中、高运转），每级转速的运转时
间不少于2min。在最高转速运转的时间应不少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，测量靠近主轴定心轴承
处温度和温升。
7.4.3 主运动和进给运动检验
主运动及进给运动应按照下述方法试验：
a) 对各线性轴线、回转轴线上的运动部件，分别用低、中、高速进给速度和快速进给空运转试验，
目测其运动是否平稳可靠、高速无振动、低速无明显爬行现象。
b) 按照 GB/T 18400.6-2001 中K1 和K2 的要求方法进行检验。
7.4.4 整机连续空运转试验
机床应符合7.6.3和7.6.4的要求后，才可以作空运转试验。连续空运转程序中应包括下列内容:
a) 主轴速度应包括低、中、高在内的5 种以上正转、反转、停止和定位；
b) 进给速度应把各坐标上的运动部件包括低、中、高速度和快速的正向、负向组合在一起，在接
近全程的范围内运行。并可选任意点进行定位。运行中不允许使用倍率开关，高速进给和快速
运行时间不少于每个循环程序所用时间的10%；
c) 刀库中各刀位上的刀具不少于2 次的自动交换；
d) 分度回转工作台或数控回转工作台的自动分度、定位不少于2 个循环；
e) 各种托板不少于5 次的自动交换；
f) 各联动坐标的联动运行；
g) 各循环程序间的暂停时间不应超过0.5min。
7.4.5 机床手动功能试验
机床用按键、开关或人工操纵，试验方法和要求见表4。
检验机床的主要参数（行程、转速、快移速度、主轴头部型式和尺寸等）应与设计文件、使用说明
书、产品铭牌等相符合。
7.4.6 机床的数控功能要求
机床用数控程序操作，试验方法和要求见表4。还应用数控程序操作对机床所具备的坐标联动、坐
标选择、机械锁定、定位、直线及圆弧等各种插补，螺距、间隙、刀具等各种补偿，程序的暂停、急停
等各种指令，有关部件、刀具的夹紧、松开以及液压、冷却、气动润滑系统的起动、停止等数控功能进
行试验，功能应可靠，动作应灵活、准确。
7.4.7 机床绝对振动
空运转条件下，按照GB/T 16768-1997的要求在主轴箱上进行检验。
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表4 机床功能的试验方法和要求
项目 试验方法和要求
主轴
拉刀、松刀
对主轴连续进行不少于5 次的拉刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、
准确。
正、反转及停
止
用中速连续对主轴进行10 次正反转的启动、停止（包括制动）和定向的操作试验，
动作应灵活、可靠。
转速
无级变速的主轴至少应在中低高的转速范围内，有级变速的主轴应在各级转速进行
变速操作试验，动作应灵活、可靠。
直线坐标
轴、回转
坐标轴
起动、停止
对各直线坐标、回转坐标上的运动部件，用中等进给速度连续进行各10 次的正向、
负向的起动、停止的操作试验，并选择适当的增量进给进行正向、负向的操作试验，
动作应灵活、可靠、准确。
变速
对进给系统在低、中、高进给速度和快速范围内，进行不少于10 种的变速操作试验，
动作应灵活可靠。
分度回转
工作台
分度、定位
对分度回转工作台或数控回转工作台连续进行10 次的分度、定位试验，动作应灵活、
可靠、准确。
托板 交换 对托板连续进行10 次的交换试验，动作应灵活、可靠。
刀库、机
械手
换刀
对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验。刀库上刀具配置应包括设计规定的最大
重量、最大长度和最大直径的刀具；换刀动作应灵活、可靠、准确；机械手的承载
重量和换刀时间应符合设计规定。
指示灯、
控制按钮
空运转试验
对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、纸带阅读机、数据输出输入设备和风扇
等进行空运转试验，动作应灵活可靠。
安全、保
险
可靠性要求
对机床的安全、保险、防护装置进行必要的试验，功能必须可靠，动作应灵活、准
确。
液压、润
滑、冷却
系统
密封
对机床的液压、润滑、冷却系统进行试验，应密封可靠，冷却充分，润滑良好，动
作灵活、可靠；各系统不得渗漏。
附属装置
机床应配备光栅尺、自动排屑装置，对机床的各附属装置工作应灵活、可靠。机床
应具备联网功能。
7.5 负荷试验
7.5.1 机床主传动系统的试验及近似算法
按照JB/T 8801-2017中第8章、GB/T 34880.3-2018中第8章和GB/T 9061的规定试验。用切削测力计
进行测量时，扭矩按式（1）计算；用功率表（或电流表和电压表）、转速表测量时，扭矩按式（2）计
算，切削抗力的主分力按式（3）计算，按主分力和刀具角度确定机床的切削抗力。
（1）
（2）
（3）
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式中：
T---扭矩，单位为牛米（N.m）；
F---切削抗力的主分力 [式（1）中的F为用切削测力计测量的切削抗力]，单位为牛（N）；
P---切削时电动机的输入功率（指电网输给电动机的功率），单位为千瓦（kW）；
P0---机床装有工件时的空运转功率（指电网输给电动机的功率），单位为千瓦（kW）；
r---刀具的切削半径，单位为米（m）；
n---主轴转速，单位为转每分（r/min）。
7.5.2 机床承载工件最大重量的运转试验
按JB/T 8801-2017的8.2的规定进行。
7.5.3 机床主传动系统最大扭矩的试验
采用铣削或镗削方式，按照JB/T 8801-2017的8.3的规定进行。
7.5.4 机床主传动系统最大切削抗力的试验
采用铣削或钻削方式，按照JB/T 8801-2017的8.4的规定进行。
7.5.5 机床主传动系统最大功率的试验
7.5.5.1 采用铣削方式，机械式主轴按照JB/T 8801-2017 的8.5 的规定进行。
7.5.5.2 采用铣削方式，电主轴按照GB/T 34880.3-2018 中8.5 的规定进行。试件材料为铝件或45
钢。在机床主轴恒功率转速范围内，选择一适当的主轴转速，时机床达到设计规定的最大功率。
7.6 最小设定单位进给试验
机床最小设定单位试验包括线性和回转轴线，应分别进行试验。试验某一轴线时，其他运动部件原
则上置于行程的中间位置。试验时可在使用螺距误差补偿和反向间隙补偿条件下进行。机床最小设定单
位试验应符合JB/T 10792.2-2007中第9章要求。
7.7 原点返回误差试验
原点返回试验包括线性和回转轴线，应分别进行试验。试验某一轴线时，其他运动部件原则上置于
行程的中间位置。试验时可在使用螺距误差补偿和反向间隙补偿条件下进行。原点返回试验应符合JB/T
10792.2-2007中第10章要求。
7.8 精度检验
7.8.1 几何精度检验
几何精度检验按JB/T 10792.1-2007中第5章要求及附录A的规定进行。
7.8.2 定位精度检验
定位精度按JB/T 10792.1-2007中第6章要求及附录B的规定进行。
7.8.3 工作精度检验
工件精度检验按JB/T 10792.1及附录C的规定进行。
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7.9 电气安全
电气安全应作下述试验或检查：
a) 保护接地电阻检查应按GB/T 5226.1-2019 中18.2 的试验1 进行；
b) 绝缘电阻试验应按GB/T 5226.1-2019 中18.3 进行；
c) 耐压试验应按GB/T 5226.1-2019 中18.4 进行；
d) 联锁保护检查应按GB/T 5226.1-2019 中9.3 的要求进行；
e) 目测，带电部位应有警示标志，按GB/T 5226.1-2019 中16.2 的要求；
f) 目测，插头/插座组合应符合GB/T 5226.1-2019 中13.4.5 的要求。
7.10 安全防护
目测，按GB 15760和GB 18568的规定检验。
7.11 控制系统
按GB/T 5226.1-2019中第9、10、11章和GB 15760-2004中5.4，以及GB/T 26220规定检验。
7.12 液压系统
通过检查图样、视检、功能试验等方法进行检验。
7.13 气动系统
通过检查图样、视检、功能试验等方法进行检验。
7.14 润滑系统
通过视检方法进行检验。
7.15 切削冷却系统
通过视检方法进行检验。
8 检验规则
8.1 检验分类
产品检验分为出厂检验和型式检验。
8.2 出厂检验
8.2.1 产品出厂检验项目，见表5。
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表5 检验项目
序号 检验项目 技术要求 试验方法 出厂检验 型式检验
1 加工和装配质量 6.1 7.2 √ √
2 外观质量 6.2 7.3 √ √
3
空运转
性能
空运转噪声 6.3.1 7.4.1 - √
4 温度及温升 6.3.2 7.4.2 - √
5
主运动和进给
运动
6.3.3 7.4.3 - √
6 连续空运转 6.3.4 7.4.4 √ √
7
机床的手动动
作
6.3.5 7.4.5 √ √
8
机床的数控动
作
6.3.6 7.4.6 √ √
9 机床绝对振动 6.3.7 7.4.7 - √
10 负荷试验 6.4 7.5 - √
11 最小设定单位 6.5 7.6 √ √
12 原点返回误差 6.6 7.7 √ √
13 精度检验 6.7 7.8 √ √
14 电气安全 6.8 7.9
d)、e)、f)三
项检测
√
15 安全防护 6.9 7.10 √ √
16 控制系统 6.10 7.11 - √
17 液压系统 6.11 7.12 - √
18 气动系统 6.12 7.13 - √
19 润滑系统 6.13 7.14 - √
20 切削冷却系统 6.14 7.15 - √
注：“√”为检验项目，“-”为不检验项目。
8.2.2 出厂检验应逐台检验。
8.3 型式检验
8.3.1 出厂检验合格后进行型式检验。型式试验项目按表5 规定进行。
8.3.2 属于下列情形之一，应进行型式试验：
a) 新产品试制、定型鉴定；
b) 机床结构性能较基型有重大改动时；
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1 1
c) 产品停产一年后，再恢复生产时；
d) 连续生产。
8.4 判定依据
8.4.1 出厂检验所有检验项目合格，即判定为合格。若有不合格项，允许采取补救措施，直至检验合
格后方可出厂。
8.4.2 型式检验所需检验项目中有一项不合格，即为不合格；
9 标志、随机文件及附件、包装、运输、贮存
9.1 标志
9.1.1 产品应在明显位置固定产品铭牌。铭牌的形式和尺寸应符合GB/T 13306 的规定，并注明以下内
容：
a) 制造单位名称及地址；
b) 产品商标；
c) 产品名称和型号；
d) 制造年月或出厂编号。
9.1.2 产品的各种管线、接插件接口应标识清楚、规范。
9.2 随机文件及附件
9.2.1 随机文件
机床出厂时，应附有以下随机文件：
a) 机床出厂合格证；
b) 机床使用说明书；
c) 装箱单。
9.2.2 附件
机床出厂时，应提供以下附件：
a) 调整垫铁1 套；
b) 专用调整工具1 套；
c) 扩大机床性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。
9.3 包装
9.3.1 机床包装应符合JB/T 8356-2016 的有关要求。
9.3.2 包装前应将机床清理干净，涂防锈油脂。
9.3.3 包装前应将机床可动零部件移到产品平衡位置后固定。
9.3.4 包装储运图示标志（位置、防水、起吊位置、重心等）应按GB/T 191 的有关要求。
9.4 贮存
机床应贮存在干燥、通风良好的仓库内，存放在平整的地面上，防止变形和锈蚀。
T/ZZB 3652—2024
1
9.5 运输
采用安全可靠的运输工具运输，运输中宜避免包装箱移动和碰撞。
10 质量承诺
10.1 在使用说明书规定的使用条件下，包修期为出厂日期起18 个月，在包修期内提供免费维保服务。
10.2 零部件自出厂日期起提供不少于10 年维修服务。
10.3 提供机床使用培训服务。
10.4 提供加工工艺设计、夹具设计、刀具选用的指导服务。
10.5 接到用户诉求后，12 小时内响应，24 小时内给出处理方案。
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1 3
附 录 A
（规范性附录）
机床几何精度检验项目及检验方法
A.1 概述
检验机床精度时根据结构特点确定检验项目，并不是必须检验本标准中全部精度项目。为简明起见，
本标准的几何精度检验仅附一种结构型式的机床简图。本部分参考了GB/T 34880.2-2017。在本部分中
所未规定的检测方法、检测条件等按GB/T 34880.2-2017的规定进行。
A.2 线性运动的直线度
检验项目
X 轴线运动的直线度：
a) 在 ZX 垂直平面内；
b) 在 XY 水平平面内。
G1
简图
允差
a)和b)
X≤500: 0.006
500＜X≤800: 0.008
800＜X≤1250: 0.010
1250＜X≤2000: 0.015
局部公差: 在任意300 测量长度上为0.005
检验工具
平尺、量块和指示器
检验方法
参照GB/T 17421.1-2023有关条文，8.2.2.1.1。
对所有结构型式的机床，平尺应置于工作台或头、尾架之上。如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否
则应装在机床的主轴箱上。
调整量块，使平尺工作面与X轴轴线运动平行。指示器测头触及平尺工作面，移动X轴轴线检验。
误差以测量范围内指示器最大读数差值计。
测量位置应尽量靠近工作台中央或头、尾架中心连线。
T/ZZB 3652—2024
1
检验项目
Y 轴轴线运动的直线度：
a)在YZ 垂直平面内；
b)在XY 水平平面内。
G2
简图
允差
a)和b)
Y≤500: 0.006
500＜Y≤800: 0.008
800＜Y≤1250: 0.010
1250＜ Y≤2000: 0.015
局部公差:在任意300 测量长度上为0.005
检验工具
平尺、量块和指示器
检验方法
参照GB/T 17421.1-2023有关条文，8.2.2.1.1。
对所有结构型式的机床，平尺应置于工作台上。如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否则应装在机床
的主轴箱上。
调整量块，使平尺工作面与Y轴轴线运动平行。指示器测头触及平尺工作面，移动Y轴轴线检验。
误差以测量范围内指示器最大读数差值计。
测量位置应尽量靠近工作台中央。
T/ZZB 3652—2024
1 5
检验项目
Z 轴轴线运动的直线度：
a)在ZX 垂直平面内；
b)在YZ 垂直平面内。
G3
简图
允差
a)和b)
Z≤500: 0.006
500＜Z≤800: 0.008
800＜Z≤1250: 0.010
1250＜ Z≤2000: 0.015
局部公差: 在任意300 测量长度上为0.005
检验工具
矩形角尺、量块和指示器
检验方法
参照GB/T 17421.1-2023有关条文，8.2.2.1.1。
对所有结构型式的机床，矩形角尺应置于工作台中央。如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否则应装
在机床的主轴箱上。
调整量块，使矩形角尺垂直工作面与Z轴轴线运动平行。指示器测头触及矩形角尺垂直工作面，移动Z轴轴
线检验。
误差以测量范围内指示器最大读数差值计。
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1
A.3 线性运动的角度偏差
检验项目
X 轴轴线运动的角度偏差：
a)在ZX 垂直平面内(俯仰)；
b)在XY 水平面内(偏摆)；
c)在YZ 垂直平面内(倾斜)。
G4
简图
允差
a)、b)和c)
0.040/1000 (或40μrad 或8" )
局部公差:在任意500 测量长度上为0.030/1000 ( 或30μrad 或6")
检验工具
精密水平仪;
光学角度偏差测量工具
检验方法
参照GB/T 17421.1-2023 有关条文，8.4.2.1。
精密水平仪或反射器应置于运动部件上。当采用精密水平仪法时(a、c), 置于运动部件上的精密水平仪做
为测量水平仪，工作台上也应放置精密水平仪，作为基准水平仪。
应沿行程在等距离的五个位置上检验，在每个位置的两个运动方向测取读数。最大与最小读数的差值应不
超过允差。
当X 轴轴线运动引起主轴箱和工作台同时产生角运动时，测量水平仪每移动一个位置，其读数都应与基准
水平仪的读数进行比较，并记录差值。误差以水平仪在五个位置读数(每个位置的读数是指测量水平仪与基准水
平仪之间的差值)的最大与最小之差计。
T/ZZB 3652—2024
1 7
检验项目
Y 轴轴线运动的角度偏差：
a)在YZ 垂直平面内(俯仰)；
b)在XY 水平面内(偏摆)；
c)在ZX 垂直平面内(倾斜)。
G5
简图
允差
a)、b)和c) 0.040/1000(或40μrad 或8" )
局部公差:在任意500 测量长度上为0.030/1000 (或30urad 或6" )
检验工具
精密水平仪;
光学角度偏差测量工具
检验方法
参照GBT 17421.1-2023 有关条文，8.4.2.1。
精密水平仪或反射器应置于运动部件上。当采用精密水平仪法时(a、c),置于运动部件上的精密水平仪做为
测量水平仪，工作台上也应放置精密水平仪，作为基准水平仪。
应沿行程在等距离的五个位置上检验，在每个位置的两个运动方向测取读数。
当Y 轴轴线运动引起主轴箱和工作台同时产生角运动时，测量水平仪每移动一个位置，其读数都应与基准
水平仪的读数进行比较，并记录差值。误差以水平仪在五个位置读数(每个位暨的读数是指测悬水平仪与基准水
平仪之间的差值)的最大与最小之差计。
T/ZZB 3652—2024
1
检验项目
Z 轴轴线运动的角度偏差：
a)在YZ 垂直平面内；
b)在ZX 垂直平面内。
G6
简图
允差
a)和b)
0.040/1000 (或40μrad 或8" )
局部公差:在任意500 测量长度上为0.030/1000 ( 或30μrad 或6" )
检验工具
精密水平仪
检验方法
参照GB/T 17421.1-2023 有关条文，8.4.2.1。
精密水平仪应置于运动部件上，工作台上也应放置精密水平仪，作为基准水平仪。
应沿行程在等距离的五个位置上检验，在每个位置的两个运动方向测取读数。当Z 轴轴线运动引起主轴箱
和工作台同时产生角运动时，精密水平以每移动一个位置，其读数都应与基准水平仪的读数进行比较，并记录
差值。误差以水平仪在五个位置读数(每个位置的读数是指精密水平仪与基准水平仪之间的差值)的最大与最小
之差计。
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1 9
A.4 线性运动间的垂直度
检验项目
Z 轴线运动和X 轴线运动间的垂直度
G7
简图
允差
0.014/500
检验工具
矩形角尺、量块和指示器
检验方法
参照GB/T 17421.1-2023 有关条文，10.3.2.2。.
矩形角尺置于工作台上，调整量块，使矩形角尺水平工作面与X 轴轴线运动平行。
如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否则应装在机床的主轴箱上。指示器测头触及矩形角尺垂直工作
面，移动Z 轴轴线检验。
误差以测量范围内指示器最大读数差值计。
为了参考和修正方便，应记录a 角度值是小于、等于还是大于90°。
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2
检验项目
Z 轴线运动和Y 轴线运动间的垂直度
G8
简图
允差
0.014/500
检验工具
矩形角尺、量块和指示器
检验方法
参照GB/T 17421.1-2023 有关条文，10.3.2.2。
矩形角尺置于工作台上，调整量块，使矩形角尺水平工作面与Y 轴轴线运动平行。
如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否则应装在机床的主轴箱上。指示器测头触及矩形角尺垂直工作
面，移动Z 轴轴线检验。
误差以测量范围内指示器最大读数差值计。
为了参考和修正方便，应记录a 角度值是小于、等于还是大于90°。
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2 1
检验项目
Y 轴线运动和X 轴线运动间的垂直度
G9
简图
允差
0.014/500
检验工具
平尺或平板、角尺和指示器
检验方法
参照GB/T 17421.1-2023 有关条文，10.3.2.2。
矩形角尺平置在工作台上，调整矩形角尺的一边工作面与X 轴轴线运动平行。
如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否则应装在机床的主轴箱上。指示器测头触及矩形角尺的另一边
工作面，移动Y 轴轴线检验。
误差以测量范围内指示器最大读数差值计。
为了参考和修正方便，应记录a 角度值是小于、等于还是大于90°
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2
A.5 主轴
检验项目
a) 主轴的周期性轴向窜动；
注：对于使用短锥刀柄的主轴圆锥孔的要求按有关规定执行。
b) 主轴端面跳动。
G10
简图
允差
a) 0.003
b) 0.010
检验工具
短检验棒、钢球和指示器
检验方法
参照GB/T 17421.1-2023 有关条文，9.1。
在主轴锥孔中插入短检验棒，短检验棒中心孔中放置钢球。固定指示器，使其测头触及钢球，主轴低速连
续旋转检验。
应在机床的所有工作主轴上进行检验。
误差以指示器最大读数差值计。
当使用非预加负荷轴承时，应施加轴向力，其期值由供货商(或制造厂)规定。
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2 3
检验项目
主轴锥孔的径向跳动：
a） 靠近主轴端部；
b） 距主轴端部 300 ㎜处。
G11
简图
允差
a) 0.002
b) 0.006
检验工具
检验棒和指示器
检验方法
参照GB/T 17421.1-2023 有关条文，12.5.3。
在主轴锥孔插人检验棒，固定指示器，使其测头分别触及检验棒工作面a)靠近主轴端部，b)距主轴端部300mm
处。检验时将主轴缓慢旋转，在每一个检验位置应至少旋转两整圈进行检验。
拔出检验棒，使其相对主轴旋转90°重新插人，重复检验四次，误差以指示器四次读数平均值计。
a)、b)误差分别计算。
应在机床的所有工作主轴上进行检验。
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2
检验项目
主轴轴线和Z 轴线运动间的平行度：
a) 在YZ 垂直平面内；
b) 在ZX 水平面内。
G12
简图
允差
a)和b)在300 测量长度上为0.012
检验工具
检验棒和指示器
检验方法.
参照GB/T 17421.1-2023 有关条文，10.1.3；10.1.4.3。
X 轴轴线置于行程的中间位置。
在主轴锥孔中插入检验棒，固定指示器，使其测头触及检验棒工作面，移动Z 轴轴线检验。然后主轴旋转
180°，再重复检验一次。
a)如果可能，Y 轴轴线锁紧；
b)如果可能，X 轴轴线锁紧。
误差以指示器两次读数的平均值计。
a)、b)误差分别计算。
T/ZZB 3652—2024
2 5
检验项目
主轴轴线对X 轴线运动间的垂直度
G13
简图
允差
0.015/300
检验工具
平尺、量块、专用支架和指示器
检验方法
参照GB/T 17421.1-2023 有关条文，12.4.7。
如果可能，Y 轴轴线和Z 轴轴线锁紧。
如果主轴可摆动时，首先要调到零位。
平尺应平行于X 轴轴线放置。调整量块使平尺工作面与X 轴轴线平行。指示器通过专用支架固定在主轴上，
使其测头触及平尺工作面，摆动主轴，指示器在相隔180°的两个位置上检验。
误差以指示器两个读数的差值计。
为了参考和修正方便，应记录a 角度值是小于、等于还是大于90°。
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2
检验项目
主轴轴线对Y 轴线运动间的垂直度
G14
简图
允差
0.015/300
检验工具
平尺、量块、专用支架和指示器
检验方法
参照GB/T 17421.1-2023 有关条文，12.4.7。
如果可能，X 轴轴线和Z 轴轴线锁紧。
如果主轴可摆动时，首先要调到零位。
平尺应平行于Y 轴轴线放置。调整量块使平尺工作面与Y 轴轴线平行。指示器通过专用支架固定在主轴上，
使其测头触及平尺工作面，摆动主轴，指示器在相隔180°的两个位置上检验。
误差以指示器两个读数的差值计。
为了参考和修正方便，应记录a 角度值是小于、等于还是大于90°。
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2 7
A.6 工作台或托板
检验项目
主轴轴线摆动对X 轴轴线运动间的平行度。
G15
简图
允差
在±30°测量范围内为0.010
检验工具
检验棒和指示器
检验方法
参照GB/T 17421.1-2023 有关条文，12.3.2.5。
在主轴锥孔中插入检验棒，指示器固定在工作台上,摆动主轴30°，使其测头触及检验棒工作面，测头距主
轴轴线摆动中心距离为200mm，移动X 轴轴线检验。再反向摆动主轴60°，移动X 轴轴线检验。
误差以指示器两次读数的差值计。
注：此项仅为B轴摆动检验，若A、C轴摆动，均应检验，检验方法可参考此例拟定。
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2
检验项目
a)头架主轴定心轴颈的径向跳动：
b)头架主轴的周期性轴向窜动；
c)头架主轴定位轴肩的跳动。
G16
简图
允差.
a) 0.004
b) 0.004
c) 0.008
检验工具
短检验棒、钢球和指示器
检验方法
参照GB/T 17421.1-2023 有关条文，12.5.2 和9.1。
在头架主轴锥孔中插人短检验棒，短检验棒中心孔中放置钢球。固定指示器:
a)指示器测头触及头架主轴定心轴颈;
b)指示器测头触及钢球;
c)指示器测头触及头架主轴定位轴肩。
头架主轴低速连续旋转检验。
误差以指示器最大读数差值计。
当使用非预加负荷轴承时，应施加轴向力，其力值由供货商(或制造厂)规定。
T/ZZB 3652—2024
2 9
检验项目
头架主轴锥孔轴线的径向跳动：
a)靠近主轴端部；
b)距主轴端300mm 处。
G17
简图
允差
a) 0.004
b) 0.010
检验工具
检验棒和指示器
检验方法
参照GB/T 17421.1-2023 有关条文，12.5.3。
在主轴锥孔插入检验棒，固定指示器，使其测头分别触及检验棒工作面a)靠近主轴端部，b) 距主轴端部
300mm 处。检验时将主轴缓慢旋转，在每一个检验位置应至少旋转两整圈进行检验。
应在ZX 和YZ 平面内进行检验。拔出检验棒，使其相对主轴旋转90°，重新插入，重复检验四次，误差以
指示器四次读数平均值计。
a)、b)误差分别计算。
应在机床的所有工作主轴上进行检验。
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3
检验项目
头架主轴轴线对X 轴线运动的平行度：.
a)在ZX 垂直平面内；
b)在XY 水平平面内。
G18
简图
允差
a)和b)在300 测量长度上为0.015
检验工具
检验棒和指示器
检验方法
参照GB/T 17421.1-2023 有关条文，10.1.3；10.1.4.3。
在主轴锥孔中插入检验棒，固定指示器，使其测头触及检验棒工作面，移动X 轴轴线检验。然后主轴
旋转180°，再重复检验一次。
a)在ZX 垂直平面内，如果可能，Y 轴轴线锁紧;
b)在XY 水平平面内，如果可能，Z 轴轴线锁紧;
误差以指示器两次读数的平均值计。
a)、b)误差分别计算。
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3 1
检验项目
头架尾架中心连线对X 轴线运动的平行度：
a)在ZX 垂直平面内；
b)在XY 水平平面内。
G19
简图
允差
a)和b) 0.015
检验工具
检验棒和指示器
检验方法
参照GB/T 17421.1-2023 有关条文，10.1.3；10.1.4.3。
在头架和尾架之间顶一适当长度的检验棒，指示器固定在主轴箱上，使其测头触及检验棒工作面，移
动X 轴轴线检验:
a)在ZX 垂直平面;
b)在XY 水平平面。
误差以指示器最大读数差值计。
a)、b)误差分别计算。
T/ZZB 3652—2024
3
检验项目
工作台a面的平面度。
G20
简图
允差
Lb≤500: 0.020
500＜Lb≤800: 0.025
800＜Lb≤1250: 0.030
1250＜Lb≤2000: 0.040
局部公差: 在任意300 测量长度上为0.012
检验工具
精密水平仪
检验方法
参照GB/T 17421.1-2023 有关条文，12.2.4。
X 轴轴线和Y 轴轴线置于其行程中间位置。
在工作台面上选择由O、A、C 三点所组成的平面作为基准平面，并使两条直线OA 和OC 互相垂直且分
别平行于工作台面的轮廓边。将水平仪放在工作台面上，采用两点联锁法，分别沿0X 和0Y 方向移动，测
量台面轮廓OA、0C 上的各点，然后使水平仪沿O' A'、O"A"、... CB 移动，测量整个台面轮廓上的各点。
通过作图或计算，求出各测点相对于基准平面的偏差。
误差以其最大与最小偏差的代数差值计。
回转工作台面的平面度应检验两次，一次回转工作台锁紧，一次不锁紧( 如果适用的话)。两次测定的
偏差均应符合允差要求。
a 固有的固定工作台或回转工作台。
b 工作台较短边的长度或圆工作台直径。
T/ZZB 3652—2024
3 3
检验项目
工作台a对X 轴轴线运动间的平行度。
G21
简图
允差
X≤500: 0.020
500＜X≤800: 0.025
800＜X≤1250: 0.030
1250＜X≤2000: 0.040
检验工具.
平尺、量块和指示器
检验方法.
参照GB/T 17421.1-2023 有关条文，12.3.2.5.1。
如果可能，Y 轴轴线和Z 轴轴线锁紧。
在工作台面上放置量块，平尺平行于工作台面架在量块上。
如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否则应装在机床的主轴箱上。指示器测头近似的置于刀具的
工作位置，并触及平尺工作面，移动x 轴轴线检验。
回转工作台应在互成90°的四个回转位置处检验。
误差以指示器读数的最大差值计。
a有的固定工作台或回转工作台。
T/ZZB 3652—2024
3
检验项目
工作台a对Y 轴轴线运动间的平行度。
G22
简图
允差
Y≤500: 0.020
500＜Y≤800: 0.025
800＜Y≤1250: 0.030
1250＜ Y≤2000: 0.040
检验工具
平尺、量块和指示器
检验方法
参照GB/T 17421.1-2023 有关条文，12.3.2.5.1。
如果可能，X 轴轴线和Z 轴轴线锁紧。
在工作台面上放置量块，平尺平行于工作台面架在量块上。
如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否则应装在机床的主轴箱上。指示器测头近似的置于刀具的
工作位置，并触及平尺工作面，移动Y 轴轴线检验。
回转工作台应在互成90°的四个回转位置处检验。
误差以指示器读数的最大差值计。
a有的固定工作台或回转工作台。
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3 5
检验项目
工作a面对Z 轴线运动间的垂直度:
a)在ZX 垂直平面内;
b)在YZ 垂直平面内。
G23
简图
允差
a)和b)
0.02/500
检验工具
圆柱形角尺和指示器
检验方法
参照GB/T 17421.1-2023 有关条文，12.4.5。
圆柱形角尺置于工作台中央。
如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否则应装在机床的主轴箱上，使其测头触及圆柱形角尺工作
面，移动Z 轴轴线检验:
a)如果可能，X 轴轴线锁紧;
b)如果可能，Y 轴轴线锁紧。
回转工作台应在互成90°的四个回转位置处检验。
误差以指示器读数的最大差值计。
a固有的固定工作台或回转工作台。
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3
检验项目
a)工作台a纵向中央或基准T 形槽对x 轴轴线运动间的平行度；
b)工作台a纵向定位孔的中心线对X 轴轴线运动间的平行度；
c)纵向侧面定位器对X 轴轴线运动间的平行度。
G24
简图
允差
a)和b)和c）
在500 测量长度上为0.020
检验工具
平尺、标准块或标准销和指示器
检验方法
参照GB/T 17421.1-2023 有关条文，12.3.2.5.1。
如果可能，Y 轴轴线锁紧。
a)将两标准块放人纵向中央或基准T 形槽中，并紧靠T 形槽一侧面，平尺的工作面紧靠标准块;
b)将两标准销插人纵向定位孔中，平尺的工作面紧靠标准销。
如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否则应装在机床的主轴箱上，使其测头触及平尺另一工作面，
移动X轴轴线检验。
误差以指示器读数的最大差值计。
a固有的固定工作台或回转工作台。
T/ZZB 3652—2024
3 7
检验项目
a)工作台a心孔的径向跳动(当中心孔用于定位目的时)；
b)工作台工作面的端面跳动b
G25
简图
允差
a) 0.020
b) Lc500: 0.025
500＜Lc800: 0.030
800＜c1250: 0.040
检验工具
a) 指示器
b) 量块、指示器
检验方法
参照GB/T 17421.1-2023 有关条文，12.5.3 和9.1。
如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否则指示器应装在机床的固定部位:
a)如果可能，X 轴轴线和Y 轴轴线锁紧。指示器测头触及中心孔表面:
b)如果可能，Z 轴轴线锁紧。量块放在工作台面上，指示器测头触及量块工作面，半径R 应尽可能大
缓慢连续旋转工作台检验。
误差以指示器最大读数差值计。
绕相应改变名称的垂直或水平轴线回转的所有工作台均应检验。
a有的回转工作台。
b于分度工作台，至少应在互成90°的四个位置检验。
c作台较短边长度或圆工作台直径。
T/ZZB 3652—2024
3
检验项目
工作台a转轴线与定位中央T 形槽中心线的相交度。
G26
简图
允差
0.03
检验工具
平尺、量块和指示器
检验方法
参照GB/T 17421.1-2023 有关条文，10.4.2。
工作台定位中央T 形槽内放置两量块，平尺工作面靠近量块一侧。在机床的固定部位固定指示器，使
其测头触及平尺工作面的靠近工作台回转中心处，并调零。移开平尺，工作台旋转180°，将平尺重新靠
近量块的另一侧，指示器重新读数不应超过允差。
绕相应改变名称的垂直或水平轴线回转的所有工作台均应检验。
a有的固定工作台或回转工作台。
T/ZZB 3652—2024
3 9
A.7 旋转轴线和线性运动间的垂直度
检验项目
旋转轴线A 和Y 轴线运动间的垂直度。
G27
简图
允差
0.015/300
检验工具
力箱和指示器
参照GB/T 17421.1-2023有关条文，12.4.1和12.4.7。
将旋转工作台置于水平位置,方箱一测量面平行于Y 轴放置于工作台面上。
在机床的固定部位固定指示器,使其测头触及方箱平行于Y 轴的一测量面。
缓慢转动A 轴,调整方箱使测量面与A 轴垂直,将方箱固定于工作台面上。
移动Y 轴测量,误差以指示器读数的最大差值计。
T/ZZB 3652—2024
4
检验项目
旋转轴线A 和Z 轴线运动间的垂直度。
G28
简图
允差
0.015/300
检验工具
矩形角尺和指示器
参照GB/T 17421.1-2023有关条文，12.4.1和12.4.7。
将旋转工作台置于水平位置,矩形角尺一测量面平行于Y 轴放置于工作台面上。
将指示器固定在机床的固定部位,使其测头触及矩形角尺平行于Y 轴的一测量面。
缓慢转动A 轴,调整矩形角尺使测量面与A 轴垂直,将矩形角尺固定于工作台面上。
指示器固定于Z 轴,使其测头触及矩形角尺平行于Y 轴一测量面。
移动Z 轴测量,误差以指示器读数的最大差值计。
T/ZZB 3652—2024
4 1
检验项目
旋转轴线C 和X 轴线运动间的垂直度。
G29
简图
允差
a）和b）
0.015/300
检验工具
平尺和指示器
参照GB/T 17421.1-2023有关条文，12.4.1和12.4.7。
将旋转工作台置于水平位置，平尺测量面朝上平行于X 轴放置于工作台面上。
在机床的固定部位固定指示器,使其测头触及平尺测量面。
缓慢转动C 轴,调整平尺至测量面与C 轴垂直后,将平尺固定于工作台面上。
转动A 轴,使旋转工作台面处于水平和竖直状态,移动X 轴测量,误差分别以指示器读数的最大差值计。
T/ZZB 3652—2024
4
A.8 旋转轴线间的垂直度
检验项目
旋转轴线C 和旋转轴线A 间的垂直度。
G30
简图
允差
0.015/300
检验工具
矩形角尺和指示器
参照GB/T 17421.1-2023有关条文，12.4.1和12.4.7。
将旋转工作台置于水平位置,矩形角尺一测量面平行于Y 轴放置于工作台面上。
在机床的固定部位固定指示器,使其测头触及矩形角尺一测量面(平行于Y 轴一面)。
缓慢转动A 轴,调整矩形角尺至测量面与A 轴垂直后,将矩形角尺固定于工作台面上。
在机床的固定部位固定指示器,使其测头触及矩形角尺另一测量面(上平面)。
缓慢转动C 轴测量,误差以指示器读数的最大差值计(测量长度以指示器在矩形角尺测量面上的旋转直
径计)。
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4 3
A.9 旋转轴线间的相交度
检验项目
旋转轴线C 和旋转轴线A 在同一平面内的相交度。
G31
简图
允差
0.020
检验工具
指示器和主轴芯棒
参照GB/T 17421.1-2023 有关条文，10.4.2。
将旋转工作台置于水平位置,主轴芯棒装于主轴。
在旋转工作台面固定指示器,使其测头触及芯棒外圆。
缓慢转动C 轴，调整主轴位置坐标,使主轴轴线与C 轴轴线重合,记录主轴Y 坐标值al。
分别将A 轴摆动至±90°(工作台处于竖直位置),使主轴轴线处于转台台面分别在±90°时YZ 平面内
的中间位置,记录Y 坐标值a2。
al 与a2 间的距离为旋转轴线C 和旋转轴线A 在同一平面内的相交度。
T/ZZB 3652—2024
4
A.10 旋转轴线和线性运动的平行度
检验项目
旋转轴线A 和X 轴线运动间的平行度。
G32
简图
允差
a)和b)在任意300 测量长度上为0.015
检验工具
矩形角尺和指示器
参照GB/T 17421.1-2023 有关条文，10.1.3；10.1.4.3。
将旋转工作台置于水平位置,矩形角尺一测量面平行于Y 轴放置于转台工作台面上。
在机床的固定部位固定指示器,使其测头触及矩形角尺平行于Y 轴的一测量面。
缓慢回转A 轴,调整矩形角尺至测量面与A 轴垂直,并将矩形角尺固定于工作台面上。
在机床X 轴向移动部件上固定指示器,使其测头触及矩形角尺与X 轴线平行的一测量面。
分别在工作台面处于水平和竖直状态下,移动X 轴测量,误差以指示器读数的最大差值计。
T/ZZB 3652—2024
4 5
AA
附 录 B
（规范性附录）
机床定位精度检验项目及检验方法
B.1 本部分参考了GB/T 18400.4。本部分中所未规定或提及的检测条件、检验工具及测量、计算偏差
办法等按GB/T 18400.4 规定进行。
B.2 线性轴线的定位精度
表B.1 行程至2000 ㎜的线性轴线的定位精度允差
单位为毫米
检验项目
轴线的测量行程 （mm）
≤500
>500
≤800
>800
≤1250
>1250
≤2000
允 差
双向定位精度A 0.010 0.013 0.016 0.020
单向定位精度A↑和A↓ 0.010 0.010 0.013 0.015
双向重复定位精度 0.006 0.008 0.009 0.010
单向重复定位精度R↑和R↓ 0.005 0.005 0.006 0.008
轴线的反向差值B 0.005 0.005 0.007 0.007
轴线的平均反向差值 0.004 0.004 0.005 0.005
双向定位系统偏差E 0.008 0.010 0.012 0.015
单向定位系统偏差E↑和E↓ 0.006 0.008 0.010 0.012
轴线的平均双向位置偏差范围M 0.005 0.006 0.008 0.010
B.3 回转轴线的定位精度
表B.2 行程至360º 回转轴线的定位精度
检验项目 允 差 （"）
双向定位精度 A 14
单向定位精度 A↑和A↓ 11
双向重复定位精度 R 8
单向重复定位精度 R↑和R↓ 5
轴线的反向差值 B 6
轴线的平均反向差值 4
单向定位系统偏差 E 10
双向定位系统偏差 E↑和E↓ 7
轴线平均双向位置偏差范围M 6
T/ZZB 3652—2024
4
B
附 录 C
（规范性附录）
机床工作精度检验项目及检验方法
C.1 概述
本部分参考了JB/T 10792.1-2007 中的第7 章，在本部分中所未规定或提及的试件材料、试件加工
条件、检测条件、检验工具及测量、计算偏差办法等按JB/T 10792.1-2007 的规定进行。
C.2 圆锥台试件（M3）
本试验的目的是检验在五轴联动铣削锥形试件时的切削性能。检验项目及公差见表C.1。
表C.1 圆锥台试件的检验项目及公差
项目 公差 测量工具
圆锥上表面(距顶部2 mm)圆度
0.04
圆度测量仪或三坐标测量机或线性
圆锥下表面(距底部2 mm)圆度 位移传感器和回转工作台