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针对高速加工的新材质等级设计
时间: 2015-10-10 来源: 未知 作者: 山高 点击:
加工趋势
金属加工业通过快速的技术发展而被赋予特色。这是由诸如全球化、加剧的市场竞争、允许更高切削速度的功率更大更稳定的、难加工材料的使用以及环境问题日益增长的觉悟等因素作用的结果。其结果是，的最终用户就刀具性能表现对刀具制造商提出持续改进的要求。金属加工业的总趋势是发展更多的性价比好的加工工艺。
新的法律法规将提高冷却润滑液的使用成本。这促进干加工(图1)的使用。然后，这将增加对于更耐热涂层硬质合金和的需求并强迫金属加工业考虑新的替代方法。
下述为市场上最重要的趋势：
针对提高生产率的更高切削速度。
为了降低成本和环境方面的原因而进行干加工和/或最小量润滑(MQL)。
难加工材料，例如为了零件更轻的高强度材料。
所有这些趋势对对相同刀具材质等级的耐磨性、抗塑性变形和韧性提出更多要求。如果韧性是唯一的问题，PVD（物理气相沉积）涂层可被看作一种选择。然而在耐磨性上PVD涂层不能同现代CVD(化学气相沉积)涂层竞争。PVD涂层沉积厚度通常小于5 μm，而CVD涂层可能有20μm厚。
传统设计
一种烧结硬质合金切削刀片是一种针对某种特定应用领域定制的基体和涂层优化组合，通常看作一种材质等级。设计一种新的材质等级就是要找到基体和涂层物理性能最佳组合。最重要的特性是硬度和韧性，然而它们反过来和材料性能相互关联。结果，在刀具研发时在耐磨性和韧性之间折中通常是必然的。在本文里我们将处理一些新的途径来克服这种窘境，例如耐磨性和韧性的结合。将探讨一种打算用于高速切削的耐磨材质等级的研发。
以WC-Co基为基体的性能可通过Co含量、WC颗粒大小和立方碳化物相数量的变化来控制。应用功能梯度也是可行的：紧挨在涂层下面的基体创建富含Co并同时耗尽硬的立方碳化物的表层。用这种方法，可获得硬的基体核心而不牺牲切削刃的韧性。耐磨应用场合使用通常要求抗塑性变形的基体和传统的硬基体。通常还没有运用功能梯度分布的基体。 不利点是在很多难加工材料里降低韧性。
在传统涂层里，不同的涂层材料根据普遍地接受的磨损模型引出的多层结构来组合和优化。内部(中间)的涂层通常是基于保证良好的抗后刀面磨损和良好的涂层和硬质合金基体之间的结合力的TiC-Ti(C,N)-TiN组合。最常用的中间层是Ti(C,N) 而且今天它几乎专门使用中温化学气相沉积(MTCVD)进行沉积。Al2O3传统地运用在中间层的上面起降低前刀面月牙洼磨损的作用而且还作为热障使用。最后，一层薄的TiN通常沉积在复合涂层的顶面为了是刀具得到金黄色并有助于容易察觉磨损。今天市场上大多数涂层是由Ti(C,N)、Al2O3和TiN组合构成。通常Al2O3上面仅覆盖一薄层TiN。
氧化物困境
Al2O3存在许多不稳定同素异形体，诸如g、h、d、q、c和k，外加稳定的a-Al2O3相。所有这些改变紧接着将转化到稳定的a-Al2O3相，例如在沉积过程中的热处理、沉积后的热处理和金属切削过程中。三种Al2O3相face=symbol>a-Al2O3、k-Al2O3和g-Al2O3能以某种受控的方式被CVD沉积。表1给出了这些相的特性。
惊奇地，稳定的a-Al2O3已被发现同不稳定k-Al2O3相比是工业应用里最难CVD沉积。这就是为什么所有CVD氧化铝涂层里大约80%由k-Al2O3构成的理由了。但是k-Al2O3是一种不稳定相，在沉积过程中还有在金属切削过程中(尤其在高速下)可能转化成稳定的a-Al2O3相。在相变中碰到的体积收缩将降低并最终破坏k-Al2O3层的粘着。
市场上的很多商用a-Al2O3涂层是在沉积过程中k ? a相转化的结果。因此，这种涂层展现出热裂纹并且是易碎的(图2a)。仅仅是最近才发现通过调节晶核表面的化学作用就可能完全控制并使a-Al2O3相成核。产生的涂层由细颗粒a-Al2O3组成，避免了转化裂纹(图2b)。结果，图3b显示的结果和早先技术得到的a-Al2O3和目前的k-Al2O3层相比表现出优异的韧性。
图3表示了在同一基体上总厚度相等的两种实验涂层，根据传统方法考虑的把Al2O3沉积到Ti(C,N)层的上面(图3a)和在两层Ti(C,N)层之间沉积Al2O3(图3b)。在后面的例子里Ti(C,N)层保护Al2O3层避免月牙洼和后刀面磨损并允许完全利用Al2O3的热障特性。如图4所示，这种新设计(图4b)比传统途径出众。尤其是抗后刀面磨损能力提高而且同传统涂层设计相比抗变形能力增加。根据新设计得到的涂层寿命超出传统涂层约100%。
涂层结构如图5所示。细颗粒Al2O3层夹在两层MTCVD Ti(C,N)之间。最醒目的特点是一厚层Ti(C,N)涂在Al2O3层上面。既然这样一薄层TiN应用于Ti(C,N)涂层上面以察觉磨损。涂层的总厚度约为20μm并且具备设计用于高速切削的功能梯度分布基体。
验证概念
一些已经完成的现场测试验证了实验室的试验结果。这些实验集中于用新的材质等级设计同市场上的传统涂层作比较。下面举了2个有代表性的例子。它们包含了2种不同的钢材、2种不同的加工。这些例子清楚地表明同传统涂层设计的产品相比耐磨性提高了。
例 1
第一个例子有关轴的外圆干式粗加工。工件材料为硬度HB180的16MnCr5 。切削工况是：
切削速度vc = 430 m/min
进给量 fn = 0.3 mm/r
切削深度ap = 1.5 mm
第2个例子有关小轴承环外径和端面的车削。该试验加冷却液。工件材料为HB=190 的 100Cr6。切削工况是：
切削速度vc = 480 m/min
进给量 fn = 0.23-0.73 mm/r
切削深度ap = 1.0 mm
金属加工业通过快速的技术发展而被赋予特色。这是由诸如全球化、加剧的市场竞争、允许更高切削速度的功率更大更稳定的、难加工材料的使用以及环境问题日益增长的觉悟等因素作用的结果。其结果是，的最终用户就刀具性能表现对刀具制造商提出持续改进的要求。金属加工业的总趋势是发展更多的性价比好的加工工艺。
新的法律法规将提高冷却润滑液的使用成本。这促进干加工(图1)的使用。然后，这将增加对于更耐热涂层硬质合金和的需求并强迫金属加工业考虑新的替代方法。
图1 硬质合金刀片高速切削
下述为市场上最重要的趋势：
针对提高生产率的更高切削速度。
为了降低成本和环境方面的原因而进行干加工和/或最小量润滑(MQL)。
难加工材料，例如为了零件更轻的高强度材料。
所有这些趋势对对相同刀具材质等级的耐磨性、抗塑性变形和韧性提出更多要求。如果韧性是唯一的问题，PVD（物理气相沉积）涂层可被看作一种选择。然而在耐磨性上PVD涂层不能同现代CVD(化学气相沉积)涂层竞争。PVD涂层沉积厚度通常小于5 μm，而CVD涂层可能有20μm厚。
传统设计
一种烧结硬质合金切削刀片是一种针对某种特定应用领域定制的基体和涂层优化组合，通常看作一种材质等级。设计一种新的材质等级就是要找到基体和涂层物理性能最佳组合。最重要的特性是硬度和韧性，然而它们反过来和材料性能相互关联。结果，在刀具研发时在耐磨性和韧性之间折中通常是必然的。在本文里我们将处理一些新的途径来克服这种窘境，例如耐磨性和韧性的结合。将探讨一种打算用于高速切削的耐磨材质等级的研发。
以WC-Co基为基体的性能可通过Co含量、WC颗粒大小和立方碳化物相数量的变化来控制。应用功能梯度也是可行的：紧挨在涂层下面的基体创建富含Co并同时耗尽硬的立方碳化物的表层。用这种方法，可获得硬的基体核心而不牺牲切削刃的韧性。耐磨应用场合使用通常要求抗塑性变形的基体和传统的硬基体。通常还没有运用功能梯度分布的基体。 不利点是在很多难加工材料里降低韧性。
在传统涂层里，不同的涂层材料根据普遍地接受的磨损模型引出的多层结构来组合和优化。内部(中间)的涂层通常是基于保证良好的抗后刀面磨损和良好的涂层和硬质合金基体之间的结合力的TiC-Ti(C,N)-TiN组合。最常用的中间层是Ti(C,N) 而且今天它几乎专门使用中温化学气相沉积(MTCVD)进行沉积。Al2O3传统地运用在中间层的上面起降低前刀面月牙洼磨损的作用而且还作为热障使用。最后，一层薄的TiN通常沉积在复合涂层的顶面为了是刀具得到金黄色并有助于容易察觉磨损。今天市场上大多数涂层是由Ti(C,N)、Al2O3和TiN组合构成。通常Al2O3上面仅覆盖一薄层TiN。
氧化物困境
Al2O3存在许多不稳定同素异形体，诸如g、h、d、q、c和k，外加稳定的a-Al2O3相。所有这些改变紧接着将转化到稳定的a-Al2O3相，例如在沉积过程中的热处理、沉积后的热处理和金属切削过程中。三种Al2O3相face=symbol>a-Al2O3、k-Al2O3和g-Al2O3能以某种受控的方式被CVD沉积。表1给出了这些相的特性。
表1: 稳定和不稳定CVD Al2O3相特性
惊奇地，稳定的a-Al2O3已被发现同不稳定k-Al2O3相比是工业应用里最难CVD沉积。这就是为什么所有CVD氧化铝涂层里大约80%由k-Al2O3构成的理由了。但是k-Al2O3是一种不稳定相，在沉积过程中还有在金属切削过程中(尤其在高速下)可能转化成稳定的a-Al2O3相。在相变中碰到的体积收缩将降低并最终破坏k-Al2O3层的粘着。
市场上的很多商用a-Al2O3涂层是在沉积过程中k ? a相转化的结果。因此，这种涂层展现出热裂纹并且是易碎的(图2a)。仅仅是最近才发现通过调节晶核表面的化学作用就可能完全控制并使a-Al2O3相成核。产生的涂层由细颗粒a-Al2O3组成，避免了转化裂纹(图2b)。结果，图3b显示的结果和早先技术得到的a-Al2O3和目前的k-Al2O3层相比表现出优异的韧性。
a)早先技术a-Al2O3的微观结构 b) 具有控制成核和细颗粒尺寸的现代a-Al2O3微观结构
图 2
图3表示了在同一基体上总厚度相等的两种实验涂层，根据传统方法考虑的把Al2O3沉积到Ti(C,N)层的上面(图3a)和在两层Ti(C,N)层之间沉积Al2O3(图3b)。在后面的例子里Ti(C,N)层保护Al2O3层避免月牙洼和后刀面磨损并允许完全利用Al2O3的热障特性。如图4所示，这种新设计(图4b)比传统途径出众。尤其是抗后刀面磨损能力提高而且同传统涂层设计相比抗变形能力增加。根据新设计得到的涂层寿命超出传统涂层约100%。
图 3
a)传统涂层设计:氧化铝作为扩散屏障置于Ti(C,N)层上面
b) 一厚层Ti(C,N) 沉积在氧化铝上面以减小塑性变形
图 4 图3所示假设涂层的切削性能。
a) 传统设计 b) 根据新设计。
涂层结构如图5所示。细颗粒Al2O3层夹在两层MTCVD Ti(C,N)之间。最醒目的特点是一厚层Ti(C,N)涂在Al2O3层上面。既然这样一薄层TiN应用于Ti(C,N)涂层上面以察觉磨损。涂层的总厚度约为20μm并且具备设计用于高速切削的功能梯度分布基体。
图 5. 具备精确功能梯度分布的加强结构控制的硬质合金基体允许应用保持韧性的更厚、
更耐磨的CVD涂层 。CVD涂层厚度大约为20 μm
验证概念
一些已经完成的现场测试验证了实验室的试验结果。这些实验集中于用新的材质等级设计同市场上的传统涂层作比较。下面举了2个有代表性的例子。它们包含了2种不同的钢材、2种不同的加工。这些例子清楚地表明同传统涂层设计的产品相比耐磨性提高了。
例 1
第一个例子有关轴的外圆干式粗加工。工件材料为硬度HB180的16MnCr5 。切削工况是：
切削速度vc = 430 m/min
进给量 fn = 0.3 mm/r
切削深度ap = 1.5 mm
新设计 传统涂层 A 传统涂层 B
图 6. 光学显微照相表明在车削6.5分钟后基于新设计刀片的切削刃磨损同
两种主要竞争对手传统涂层设计并有相似基体的材质等级的对照比较。
第2个例子有关小轴承环外径和端面的车削。该试验加冷却液。工件材料为HB=190 的 100Cr6。切削工况是：
切削速度vc = 480 m/min
进给量 fn = 0.23-0.73 mm/r
切削深度ap = 1.0 mm
新设计 传统设计
图 8. 光学显微照相表明基于新设计刀片的切削刃磨损和
最佳表现的基于传统涂层设计的竞争对手材质等级。
图 9. 图表表示了基于新设计产品的以被加工零件数量衡量的预期刀具寿命
以及后刀面磨损同最佳表现的基于传统涂层设计的竞争对手材质等级的对比。
