高速硬态切削加工及其稳定性研究 高清可编辑文字版作者:陈光军 著出版时间:2014内容简介 高速硬态切削具有良好的加工柔性、经济性和环保性能,是一种有利于环境保护的清洁生产工艺和绿色制造技术。全书共分8章,第1章为绪论,第2章为高速切削技术和硬态切削技术概述,第3章为机床颤振的基本理论,第4章为淬硬钢高速精密切削加工切屑形成特征研究,第5章为硬态切削加工系统稳定性极限预测,第6章为稳定性极限预测的实验考证及切削振动分析,第7章为精密硬态切削加工表面粗糙度与塑性侧流研究,第8章为精密硬态切削的多元非线性回归模型与综合优化。《高速硬态切削加工及其稳定性研究》可供从事高速硬态切削技术研究的科技人员使用,也可供相关学科的师生参考。目录高速硬态切削加工及其稳定性研究目录前言第1章绪论1.1引言1.2淬硬钢精密车削的优点1.3硬态切削机理的国内外研究现状1.3.1锯齿形切屑形成机理1.3.2硬态切削表面完整性的研究1.3.3切削过程有限元模拟技术国内外研究现状1.4车削加工稳定性极限预测的研究现状第2章高速切削技术和硬态切削技术概述2.1高速切削技术2.1.1概念2.1.2理论基础及特点2.1.3高速切削加工的结构体系2.1.4相关技术及其发展现状2.2硬态切削技术2.2.1硬态切削的概念2.2.2硬态切削技术的特点2.2.3高速硬态切削对刀具的要求2.2.4硬态车削的应用与展望第3章机床颤振的基本理论3.1自激振动的基本概念及特点3.1.1相平面、平衡点、极限环及其稳定性3.1.2自激振动的特点3.2速度反馈引起的切削颤振3.2.1切削过程中的速度反馈机理3.2.2速度反馈所形成的负阻尼3.2.3自激振动的能量机理3.2.4能量平衡与振幅稳定性3.2.5颤振的阈限3.3位移延时反馈引起的切削颤振3.3.1位移反馈、负刚度与静态不稳定性3.3.2位移的延时反馈3.3.3金属切削过程中的再生颤振3.4模态耦合引起的切削颤振3.4.1模态耦合与模态耦合系统的稳定性3.4.2金属切削中的模态耦合自激振动第4章淬硬钢高速精密切削加工切屑形成特征研究4.1淬硬钢GCr15切屑形成的切削实验条件4.2精密切削淬硬钢GCr15的锯齿形切屑微观观察4.2.1锯齿形切屑齿顶端面微观形貌4.2.2锯齿形切屑底端面微观形貌4.2.3锯齿形切屑横断面微观观察4.2.4锯齿形切屑断裂面微观形貌4.3淬硬钢精密切削过程绝热剪切行为的有限元模拟与分析4.3.1淬硬钢精密切削过程二维有限元模型的建立4.3.2锯齿形切屑形成过程的有限元模拟结果4.4锯齿形切屑形成过程模型4.5精密切削淬硬钢GCr15的切屑形态研究4.5.1不同切削速度对切屑形态的影响4.5.2不同背吃刀量对切屑形态的影响4.5.3不同进给量对切屑形态的影响4.5.4带状切屑向锯齿形切屑转变的界限第5章硬态切削加工系统稳定性极限预测5.1再生型淬硬钢精密切削系统动力学分析5.1.1淬硬钢的再生型圆弧刃精密切削颤振系统动力学模型5.1.2再生型圆弧刃精密切削系统动力学模型的建立5.1.3淬硬钢精密切削系统稳定性极限分析5.2稳定性极限的数值仿真方法与动力学参数影响分析5.2.1硬态切削系统稳定性极限的数值仿真方法5.2.2切削系统动力学参数对稳定性极限的影响5.3淬硬钢精密切削系统动力学参数的测量5.3.1系统阻尼比的测量5.3.2刚度系数k的测量5.3.3系统固有频率的测量5.3.4切削刚度系数kc的识别5.3.5方向系数u的识别5.3.6淬硬钢精密切削的稳定性极限预测结果5.4淬硬钢精密切削的稳定性极限预测条件5.4.1不同刀尖圆弧半径的三维稳定性极限预测5.4.2不同进给量的三维稳定性极限预测5.5多参数的稳定性极限预测结果分析5.5.1硬态切削加工中的稳定性极限预测结果影响因素分析5.5.2振动抑制措施的讨论第6章稳定性极限预测的实验考证及切削振动分析6.1淬硬钢精密切削稳定性研究实验切削条件6.2稳定性极限预测的单切削参数法实验考证6.2.1单切削参数法实验验证参数选择6.2.2稳定性极限预测的单切削参数法实验考证结果6.2.3非颤振状态与切削颤振的加工表面形貌6.3稳定性极限预测的变背吃刀量法实验考证6.3.1变背吃刀量法实验原理6.3.2稳定性极限预测的背吃刀量法实验考证结果6.3.3变背吃刀量法非颤振向切削颤振状态转变的加工表面形貌6.4切削振动信号及其谱阵分析6.4.1空载状态到切削稳定状态过渡过程的刀具振动信号特征6.4.2平稳切削状态与切削颤振状态的切削振动信号特征6.4.3动态切削力与振动信号的相关特性分析第7章精密硬态切削加工表面粗糙度与塑性侧流研究7.1淬硬钢切削加工表面塑性侧流的形成机理研究7.1.1淬硬钢切削加工表面塑性侧流三维有限元仿真7.1.2表面塑性侧流形成过程模型与形成机理7.2加工表面塑性侧流程度评判标准的建立7.3淬硬钢切削加工表面侧流数学模型7.3.1塑性侧流凸峰高度数学模型的建立7.3.2圆弧刃与直线刃组合的车削表面残留高度几何数学模型建立7.3.3考虑塑性侧流影响的切削加工表面粗糙度数学模型建立7.3.4塑性侧流凸峰高度及其影响下的表面粗糙度数学模型的讨论7.4表面塑性侧流与表面粗糙度的硬态切削实验研究7.4.1实验条件7.4.2刀尖圆弧半径对表面塑性侧流的影响7.4.3进给量对表面塑性侧流的影响7.4.4精密硬态切削加工表面粗糙度的正交实验优化第8章精密硬态切削的多元非线性回归模型与综合优化8.1精密硬态切削过程的多目标优化实验设计8.2精密硬态切削过程的多元非线性回归综合模型8.2.1表面粗糙度建模8.2.2刀具切削行程建模8.2.3刀具径向振动建模8.4精密硬态切削过程的多目标优化8.5优化结果的实验验证参考文献 上一篇: 互换性与测量技术基础 [赵俊伟,陈国强 主编] 下一篇: 互换性与技术测量 [丛树岩,龚雪 编]