机械可靠性：理论·方法·应用
出版时间：2011年版
内容简介
　　《机械可靠性——理论·方法·应用》总结了作者牟致忠30多年来在国内外从事机械可靠性科研、生产实践的成果。主要内容包括：可靠性的数学基础，机械可靠性设计的内容和方法，普通失效率法在机械可靠性计算中的应用，确定应力分布和强度分布的方法，应力-强度分布干涉理论和机械零件的可靠度计算，机械零件可靠性设计数据的获得方法，失效模式、影响与危害度分析（FMECA），故障树分析（FTA），系统的可靠性，可靠性试验，维修性设计，机械可靠性的几个专题与机械零件可靠性设计应用举例。《机械可靠性——理论·方法·应用》的最大特点是理论性与实践性相结合，而且在书中还介绍了工程评估及具体的可靠性工程的经验、教训、工程应用实例。《机械可靠性——理论·方法·应用》可供机械工程设计人员、大专院校有关师生学习参考，也可作为考取可靠性注册工程师证书的参考书。
目录
序
前言
符号表
第1章 绪论
1.1 概述
1.1.1 研究可靠性的重要性
1.1.2 可靠性的范畴和机械可靠性的发展
1.1.3 可靠性与质量管理的关系和区别
1.2 可靠性管理
1.2.1 可靠性管理的内容
1.2.2 可靠性大纲
1.2.3 可靠性工程部门的职责
1.2.4 注册可靠性工程师（CRE，Certified Reliability Engineer）
1.3 可靠性的定义和特征量（指标）
1.3.1 可靠性的定义和要点
1.3.2 机械可靠性的特征量（指标）
1.4 影响机械设备和电子、电气设备可靠性的因素
第2章 可靠性的数学基础
2.1 概率
2.1.1 概率的基本概念
2.1.2 古典概率与统计概率
2.1.3 概率的基本定理与运算
2.1.4 贝叶斯定理及其应用
2.2 随机变量
2.2.1 离散型随机变量
2.2.2 连续型随机变量
2.2.3 累积分布函数（CDF）
2.2.4 概率密度函数（PDF）
2.2.5 随机变量的数字特征
2.2.6 多维随机变量
2.3 可靠性工程常用的概率分布
2.3.1 伯努利试验和二项分布
2.3.2 泊松分布
2.3.3 正态分布
2.3.4 对数正态分布
2.3.5 威布尔分布
2.3.6 指数分布
2.3.7 几种常用的概率分布的应用范围及实例
2.4 数理统计
2.4.1 数理统计的基本概念
2.4.2 分布参数估计
2.4.3 假设检验
2.4.4 回归分析
第3章 机械可靠性设计的内容和方法
3.1 机械可靠性设计的内容
3.2 机械可靠性设计的特点
3.3 机械可靠性设计的方法
3.3.1 失效模式、影响及危害度分析（FMECA）
3.3.2 概率设计
3.3.3 普通失效率法
3.3.4 几种机械可靠性设计方法的比较
第4章 普通失效率法在机械可靠性计算中的应用
4.1 基本概念
4.2 常用的普通失效率数据来源
4.3 使用普通失效率计算机械系统的可靠性
4.4 一些机械零部件的失效率模型
4.4.1 阀门的失效率模型
4.4.2 密封的失效率模型
4.4.3 滚动轴承的失效率模型
第5章 确定应力分布和强度分布的方法
5.1 概述
5.1.1 确定应力分布的过程及步骤
5.1.2 确定强度分布的过程及步骤
5.2 影响应力分布和强度分布的物理与几何参数的统计数据
5.3 Pf-S-N曲线
5.4 复合疲劳应力下的强度分布
5.5 用代数法综合应力分布和强度分布
5.6 用矩法综合应力分布和强度分布
5.7 用Monte Carlo模拟法综合应力分布和强度分布
第6章 应力-强度分布干涉理论和机械零件的可靠度计算
6.1 概述
6.2 应力-强度分布干涉理论与可靠度的一般表达式
6.3 可靠度的计算方法
6.4 机械零件的可靠度计算
6.4.1 应力分布和强度分布都为正态分布时的可靠度计算
6.4.2 应力分布和强度分布都为对数正态分布的可靠度计算
6.4.3 应力为威布尔分布、强度为正态分布时的可靠度计算
6.4.4 已知应力幅、相应的失效循环次数分布和规定的寿命要求时，疲劳应力下的可靠度算
6.4.5 已知强度分布和最大应力幅，在规定寿命下的可靠度计算
6.4.6 复合疲劳应力下的可靠度计算
6.4.7 顺序加载下的累积疲劳可靠度计算
6.4.8 可靠度与安全系数的关系
6.5 可靠度的置信度和置信区间
6.5 概述
6.5 可靠度的单侧置信区间下限RL
6.5 置信度对RL1影响
6.5 样本量对RL1的影响
6.5 在规定的置信度下，把目标可靠度设计到零件中去
第7章 机械零件可靠性设计数据的获得方法
7.1 概述
7.1.1 由试验得到的S-N分布线图
7.1.2 按经验方法做出的S-N分布线图
7.2 静强度分布数据
7.3 失效循环次数N的分布数据
7.4 有限寿命下的强度分布数据
7.4.1 由试验数据确定有限寿命下的强度分布
7.4.2 根据试验数据估计有限寿命下的强度分布
7.5 长期寿命下的强度分布--持久极限分布
7.6 呈分布状态的古德曼（Goodman）线图的确定
7.7 用经验方法得到的强度分布数据
第8章 失效模式、影响与危害度分析（FMECA）
8.1 概述
8.2 FMECA的内容和实施步骤
8.3 FMECA的应用实例
第9章 故障树分析（FTA）
9.1 概述
9.2 故障树分析的常用符号
9.3 故障树的建立
9.4 故障树的定性分析
9.4.1 最小割集与最小路集
9.4.2 求最小割集的方法
9.4.3 求最小路集的方法
9.4.4 结构重要度
9.5 故障树的定量分析
9.5.1 直接概率法
9.5.2 概率重要度
第10章 系统的可靠性
10.1 系统可靠性的分析方法
10.2 串联系统的可靠性
10.3 冗余系统的可靠性
10.3.1 并联系统的可靠性
10.3.2 混联系统的可靠性
10.3.3 表决系统的可靠性
10.3.4 旁联系统的可靠性
10.4 复杂系统的可靠性
10.4.1 布尔真值表法（部件状态列表穷举法）
10.4.2 卡诺图法（概率图法）
10.4.3 贝叶斯分析法
10.4.4 最小割集近似法
10.5 系统的可靠性分配
10.5.1 相对失效率比法（比例分配法）
10.5.2 评分分配法（加权分配法）
10.5.3 AGREE法
第11章 可靠性试验
11.1 概述
11.1.1 可靠性试验的分类
11.1.2 可靠性试验计划和注意事项
11.2 指数分布寿命试验
11.2.1 寿命服从指数分布时平均寿命的确定
11.2.2 平均寿命的置信区间
11.2.3 可靠度及其置信区间
11.2.4 定时截尾试验中无失效发生时平均寿命、可靠度及其单侧置信下限RL1的确定
11.2.5 定数截尾试验中发生一次失效时平均寿命、可靠度及其单侧置信下限RL1的确定
11.2.6 不同试验类型和置信度下的试验时间和样本量
11.3 威布尔分布寿命试验
11.3.1 完全子样的威布尔分布寿命试验
11.3.2 不完全子样的寿命试验
11.4 加速寿命试验
11.4.1 概述
11.4.2 逆幂律法
11.4.3 过载应力试验法
11.4.4 百分寿命加速试验法
11.4.5 威布尔分布应力-寿命模型
11.4.6 采用对数坐标的应力-寿命模型
11.4.7 非参数区间估计法
11.4.8 高加速寿命试验（HALT）和高加速应力筛选（HASS）简介
第12章 维修性设计
12.1 概述
12.1.1 研究维修性的必要性
12.1.2 维修性的历史与发展
12.1.3 维修性的定义和指标
12.1.4 维修的分类
12.2 维修性设计准则
12.2.1 可靠性设计准则
12.2.2 修复时间分布
12.2.3 维修度函数
12.2.4 修复率
12.2.5 平均修复时间
12.3 维修策略
12.3.1 按时（按龄期）更换的预防维修方针
12.3.2 按固定时间间隔更换的预防维修方针
12.3.3 视情维修与以可靠性为中心的维修
12.4 可修复系统的可用度
12.4.1 可用度定义
12.4.2 可修复的单个部件的可用度
12.4.3 稳态可用度
12.4.4 提高可用性的措施
第13章 机械可靠性的几个专题与机械零件可靠性设计应用举例
13.1 疲劳与断裂的可靠性设计与分析
13.1.1 疲劳可靠性设计
13.1.2 断裂可靠性设计
13.2 磨损的可靠性设计与分析
13.3 振动的可靠性设计与分析
13.4 腐蚀的可靠性设计与分析
13.5 机械零件可靠性设计应用举例
13.5.1 机械零件可靠性设计应考虑的问题
13.5.2 螺栓联接的可靠性设计
13.5.3 过盈连接的可靠性设计
13.5.4 焊接的可靠性设计
13.5.5 弹簧的可靠性设计
13.5.6 轴的可靠性设计
13.5.7 滚动轴承的可靠性设计
13.5.8 联轴器的可靠性设计
13.5.9 摩擦离合器的可靠性设计
13.5.1 0其他零件的可靠性设计
附录
附录A 标准正态分布函数数值表
附录B Γ函数表
附录C t分布位数表
附录D χ2分布位数表
附录E Kolmogorov-Smirnov分布数值表
参考文献




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