机械制造技术基础
出版时间：2011年版
内容简介
　　李言主编的《机械制造技术基础》结合编者多年教学实践和国内外同行专家的教学研究成果编写而成，力求做到机床、刀具、夹具等工艺装备知识一条线，表面成形原理、金属切削原理、工件定位原理、加工误差原理、制造工艺原理等理论知识相融合，以培养学生分析和解决实际制造技术问题的综合能力。主要内容包括机械制造概述、机械加工方法与机床、金属切削原理与刀具、机床夹具原理、机械加工质量分析与控制、机械加工工艺规程制订，以及机械装配工艺基础。同时，将免费为采用本书作为教材的教师提供电子课件（通过[email protected]申请）。《机械制造技术基础》可作为机械设计制造及自动化专业、工业工程、管理工程、印刷包装工程等相关专业本科生的教材，也可作为相关专业研究生、专科生和企业工程技术人员的参考用书。
目录
第1章　机械制造概述1
1.1　制造的概念1
1.2　制造过程2
1.2.1　生产过程和工艺过程2
1.2.2　工艺过程的组成3
1.3　制造系统和工艺系统4
1.4　制造过程的生产组织6
1.4.1　生产纲领6
1.4.2　生产类型6
1.5　制造技术的发展7
1.5.1　材料及制造方法的发展7
1.5.2　加工质量的发展8
1.5.3　生产类型的演变和发展9
1.5.4　制造自动化的发展10
1.6　课程主要内容及学习要求11
1.7　本课程的学习方法12
1.8　思考及练习题12
第2章　机械加工方法与机床13
2.1　零件表面成形方法13
2.1.1　成形方法概述13
2.1.2　加工表面形状及形成过程13
2.1.3　获得加工表面形状的方法14
2.2　常用机械加工方法15
2.2.1　车削加工15
2.2.2　铣削加工18
2.2.3　刨削、插削与拉削加工21
2.2.4　钻削和镗削加工25
2.2.5　齿轮和螺纹加工31
2.2.6　磨削加工35
2.2.7　精密和超精密切削加工40
2.2.8　高速切削加工41
2.2.9　特种加工41
2.3　机床概论46
2.3.1　机床的基本组成46
2.3.2　机床的技术和性能指标47
2.4　机床的分类及型号49
2.4.1　机床的分类49
2.4.2　金属切削机床型号编制方法50
2.5　机床的传动52
2.5.1　机床的传动链53
2.5.2　机床分级传动53
2.5.3　无级变速传动55
2.6　数控机床、加工中心56
2.6.1　数控机床的概念56
2.6.2　数控机床的组成56
2.6.3　数控机床的特点57
2.6.4　数控机床的分类57
2.6.5　加工中心60
2.6.6　并联机床61
2.7　思考及练习题62
第3章　金属切削原理与刀具63
3.1　切削运动与切削要素63
3.1.1　切削运动与切削表面63
3.1.2　切削要素64
3.2　刀具基础知识65
3.2.1　刀具切削部分的组成65
3.2.2　确定刀具角度的参考系66
3.2.3　刀具的标注角度67
3.2.4　刀具的工作角度67
3.3　常用刀具简介68
3.3.1　刀具分类68
3.3.2　常用刀具简介69
3.4　刀具材料77
3.4.1　刀具材料应具备的性能77
3.4.2　常用刀具材料78
3.4.3　新型刀具材料的发展方向80
3.5　切削变形与切屑的形成过程81
3.5.1　切削变形及变形区划分81
3.5.2　切屑形成过程81
3.5.3　切屑变形程度的表示方法82
3.5.4　积屑瘤的形成及其对加工过程的影响83
3.5.5　切屑类型及控制84
3.6　切削力85
3.6.1　切削力的来源及分解85
3.6.2　切削功率86
3.6.3　切削力的经验公式87
3.6.4　影响切削力的因素89
3.7　切削热与切削温度90
3.7.1　切削热的产生和传出90
3.7.2　切削温度测量91
3.7.3　切削温度分布92
3.7.4　影响切削温度的因素93
3.7.5　切削温度对工件、刀具和切削加工过程的影响94
3.8　刀具磨损与刀具寿命94
3.8.1　刀具磨损形式94
3.8.2　刀具磨损机理96
3.8.3　刀具磨损过程及磨钝标准97
3.8.4　刀具寿命98
3.9　工件材料的切削加工性101
3.9.1　工件材料切削加工性101
3.9.2　影响材料加工性的因素及改善途径102
3.10　刀具几何角度的合理选择102
3.10.1　前角的选择103
3.10.2　后角的选择103
3.10.3　主、副偏角的选择104
3.10.4　刃倾角的选择105
3.11　切削用量的合理选择106
3.12　磨削原理108
3.12.1　砂轮的特性和选择109
3.12.2　磨削过程111
3.13　思考及练习题116
第4章　机床夹具原理117
4.1　机床夹具概述117
4.2　工件在夹具中的定位119
4.2.1　基准的概念119
4.2.2　工件定位的基本原理121
4.2.3　定位方式及定位元件124
4.3　工件在夹具中的夹紧132
4.3.1　加紧装置的组成及其设计要求133
4.3.2　夹紧力的确定133
4.3.3　夹紧机构设计136
4.3.4　偏心夹紧机构139
4.3.5　夹紧动力源装置141
4.4　夹具中的其他原件与装置142
4.4.1　夹具的连接元件142
4.4.2　夹具的分度装置144
4.4.3　夹具的对刀导引元件147
4.4.4　夹具体149
4.5　现代机床夹具151
4.5.1　数控机床夹具151
4.5.2　组合夹具152
4.5.3　通用可调夹具和成组夹具153
4.6　机床夹具设计方法和步骤155
4.7　思考及练习题157
第5章　机械加工质量分析与控制161
5.1　机械加工精度概述161
5.1.1　加工精度的基本概念161
5.1.2　获取加工精度的方法161
5.1.3　经济加工精度163
5.1.4　研究机械加工精度的方法163
5.2　影响加工精度的因素164
5.2.1　原始误差及其与加工误差的关系164
5.2.2　原理误差对加工误差的影响165
5.2.3　工艺系统制造、安装及磨损引起的加工误差166
5.2.4　定位误差对加工误差的影响173
5.2.5　工艺系统受力变形引起的加工误差177
5.2.6　工艺系统受热变形引起的误差186
5.2.7　内应力引起的误差191
5.3　加工误差综合分析192
5.3.1　加工误差的性质与分析方法192
5.3.2　分布图分析法193
5.3.3　工艺过程点图分析法202
5.4　提高加工精度的措施206
5.4.1　减小原始误差法206
5.4.2　误差抵消或补偿方法206
5.4.3　误差分组法206
5.4.4　误差转移方法207
5.4.5　就地加工方法207
5.4.6　误差平均方法208
5.4.7　自动控制误差方法208
5.5　机械加工表面质量分析208
5.5.1　机械加工表面质量的内容208
5.5.2　机械加工表面质量对零件使用性能的影响209
5.5.3　机械加工表面粗糙度的影响因素210
5.5.4　机械加工表面层物理机械性能的影响因素212
5.5.5　控制表面质量的工艺途径216
5.5.6　机械加工中的振动219
5.6　思考及练习题227
第6章　机械加工工艺规程制订232
6.1　工艺规程概述232
6.2　制订工艺规程的技术准备235
6.2.1　零件图的分析235
6.2.2　毛坯的选择236
6.3　定位基准选择238
6.3.1　基准选择问题的提出238
6.3.2　基准的选择238
6.4　工艺路线拟订240
6.4.1　表面加工方法的选择241
6.4.2　加工工序的划分与安排243
6.4.3　加工余量的确定246
6.5　工序尺寸及其偏差的确定248
6.5.1　基准重合时工序尺寸及其公差的计算248
6.5.2　基准不重合时工序尺寸及其公差的计算248
6.5.3　工序图绘制及其尺寸标注259
6.6　机床与工艺装备选择259
6.7　 工艺过程的生产率及技术经济分析260
6.7.1　生产率分析260
6.7.2　工艺过程的技术经济分析262
6.8　数控加工工艺设计263
6.8.1　数控加工工艺设计概述264
6.8.2　数控加工的工艺分析和工艺设计265
6.9　机械加工工艺规程制订实例269
6.10　思考及练习题271
第7章　机器装配工艺基础274
7.1　概述274
7.1.1　机器装配的基本概念274
7.1.2　机器装配的主要内容275
7.1.3　装配精度与零件精度的关系276
7.2　装配尺寸链277
7.2.1　装配尺寸链的基本概念277
7.2.2　装配尺寸链的建立277
7.2.3　装配尺寸链的计算方法278
7.3　保证装配精度的工艺方法279
7.3.1　互换装配法279
7.3.2　选配法281
7.3.3　修配法283
7.3.4　调整法285
7.4　装配工艺规程的制订287
7.4.1　装配工艺规程概述287
7.4.2　装配工艺规程制订的方法和步骤287
7.5　装配自动化及先进装配技术293
7.6　思考及练习题294
参考文献296




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