国际机械工程先进技术译丛:注射模具设计工程出版时间:2014内容简介《国际机械工程先进技术译丛:注塑模具设计工程》详细介绍了注射模具的相关内容,包括模具费用评估和模具设计、型腔设计、流道与浇口设计、排气与冷却系统设计、推出系统设计、结构系统设计等相关技术。《国际机械工程先进技术译丛:注塑模具设计工程》提供了许多重要模具工程概念方面的严谨分析和实例,有针对性地探究了注射模具工程的普遍问题。 《国际机械工程先进技术译丛:注塑模具设计工程》可供产品设计人员、模具设计人员、从事塑料注射成型的操作人员使用,也可供高等院校相关专业的师生参考。目录译丛序前言第1章 绪论1.1 注射成型过程概述1.2 模具功能1.3 模具结构1.3.1 模具的外部视图1.3.2 制品推出时的模具视图1.3.3 模具断面和功能1.4 其他常见的模具类型1.4.1 三板、多腔集成模具1.4.2 热流道、多浇口、单型腔模具1.4.3 比较1.5 模具开发过程1.6 本章小结第2章 塑料零件设计2.1 产品开发过程2.1.1 产品的定义2.1.2 产品的设计2.1.3 业务和生产的开发2.1.4 放大和投产2.1.5 模具设计的作用2.2 设计要求2.2.1 应用工程信息2.2.2 生产数据2.2.3 最终使用要求2.2.4 产品设计方法2.2.5 塑料材料特性2.3 注射成型的设计2.3.1 均匀壁厚2.3.2 加强筋的设计2.3.3 凸台的设计2.3.4 拐角的设计2.3.5 表面粗糙度和纹理2.3.6 脱模斜度2.3.7 倒陷2.4 本章小结第3章 模具费用评估3.1 模具的报价过程3.2 注射制品的成本驱动因素3.2.1 产量的影响3.2.2 收支平衡分析3.3 模具成本评估3.3.1 型腔成本评估3.3.2 模架成本评估3.3.3 模具定制成本评估3.4 制品成本评估3.4.1 单个制品的模具成本3.4.2 单个制品的材料成本3.4.3 单个制品的加工成本3.4.4 单个制品的缺陷成本3.5 本章小结第4章 模具设计4.1 分型面的设计4.1.1 确定开模方向4.1.2 确定分型线4.1.3 分型面4.1.4 流道4.2 型腔和型芯的制造4.2.1 高度尺寸4.2.2 长度、宽度尺寸4.2.3 调整4.3 模具底板的选择4.3.1 型腔的分布4.3.2 模具底板的尺寸4.3.3 注射成型机的兼容性4.3.4 模具底板供应商4.4 模具材料的选择4.4.1 强度与热传递性4.4.2 硬度与机械加工性能4.4.3 模具制造商的成本与注射成型机的成本4.4.4 材料汇总4.5 本章小结第5章 型腔填充分析与设计5.1 概述5.2 型腔填充分析的目的5.2.1 完全填充模具型腔5.2.2 避免不均匀填充或过保压5.2.3 控制熔体流动5.3 黏性流动5.3.1 剪切应力、剪切速率、黏度5.3.2 压力降5.3.3 流变特性5.3.4 牛顿模型5.3.5 幂律模型5.4 验证5.5 型腔填充分析和设计5.5.1 预测工艺条件5.5.2 预测填充压力和最小壁厚5.5.3 预测锁模力5.5.4 预测填充形式5.5.5 设计流动引导5.6 本章小结第6章 浇注系统设计6.1 概述6.2 浇注系统设计的目的6.2.1 把聚合体熔体从机器传到型腔6.2.2 产生最小压力降6.2.3 消耗材料最少6.2.4 控制流动速率6.3 浇注系统的类型6.3.1 两板式模具6.3.2 三板式模具6.3.3 热流道模具6.4 浇注系统分析6.4.1 确定流道系统的类型6.4.2 确定流道系统的布局6.4.3 预测压力降6.4.4 计算流道体积6.4.5 优化流道直径6.4.6 平衡流量6.4.7 预测流道冷却时间6.4.8 预测滞留时间6.5 实际问题6.5.1 流道横截面6.5.2 拉料杆6.5.3 流道开关6.5.4 标准流道尺寸6.5.5 保险设计6.6 本章小结第7章 浇口设计7.1 浇口设计的目的7.1.1 连接流道与型腔7.1.2 提供自断浇口7.1.3 提供美观的断浇口7.1.4 避免额外的剪切或压力降7.1.5 控制保压时间7.2 常见浇口设计7.2.1 直浇口7.2.2 点浇口7.2.3 侧浇口7.2.4 搭接浇口7.2.5 扇形浇口7.2.6 闸式/盘形浇口7.2.7 隧道式/潜伏式浇口7.2.8 热浇口7.2.9 阀式浇口7.3 浇口设计步骤7.3.1 确定浇口类型7.3.2 计算剪切速率7.3.3 计算压力降7.3.4 计算浇口冻结时间7.3.5 调整尺寸7.4 本章小结第8章 排气设计8.1 排气设计的目的8.1.1 释放压缩空气8.1.2 避免塑料熔体溢出8.1.3 维修最小化8.2 排气分析8.2.1 估算空气排除速率8.2.2 确定排气孔数目和位置8.2.3 确定排气孔尺寸8.3 排气设计8.3.1 分型面上的排气孔8.3.2 推杆周围的排气孔8.3.3 死角处的排气孔8.4 本章小结第9章 冷却系统设计9.1 冷却系统设计的目的9.1.1 最大传热率9.1.2 保持壁温均匀9.1.3 最小模具成本9.1.4 最小体积和复杂性9.1.5 最小应力和腐蚀9.1.6 模具使用设施9.2 冷却系统设计过程9.2.1 计算所需冷却时间9.2.2 预估所需传热速率9.2.3 预估冷却介质的流动速度9.2.4 预估冷却通道直径9.2.5 选择冷却通道深度9.2.6 选择冷却通道间距9.2.7 冷却通道排布9.3 冷却系统设计9.3.1 冷却通道网络9.3.2 冷却镶件9.3.3 随形冷却9.3.4 高热导率镶件9.3.5 长芯的冷却9.3.6 单边热流9.4 本章小结第10章 收缩和翘曲变形10.1 收缩分析流程10.1.1 估计工艺条件10.1.2 压缩行为模型10.1.3 估计体积收缩10.1.4 估计各向同性线性收缩10.1.5 估计各向异性收缩10.1.6 评估收缩范围10.1.7 建立最终的收缩推荐10.2 收缩分析和验证10.2.1 数值模拟10.2.2 "保险柜"模具设计10.2.3 工艺关系10.2.4 半结晶塑料10.2.5 填料的影响10.3 翘曲10.3.1 翘曲的原因10.3.2 避免翘曲的措施10.4 本章小结第11章 推出系统设计11.1 推出系统设计目标11.1.1 开模11.1.2 传递给制品的推出力11.1.3 制品扭曲最小11.1.4 驱动快速可靠11.1.5 冷却干扰最小11.1.6 制品表面影响最小化11.1.7 复杂性和成本最小化11.2 推出系统设计流程11.2.1 确定模具分型面11.2.2 估算推出力11.2.3 确定推出面积和周长11.2.4 明确推出部件的类型、数量和尺寸11.2.5 推出部件的排布11.2.6 具体的推出部件和相关部件11.3 推出系统分析和设计11.3.1 推杆11.3.2 扁推杆11.3.3 推管11.3.4 推件板11.3.5 围绕倒陷的弹性变形11.3.6 抽芯11.3.7 滑块11.3.8 先行推出回退系统11.3.9 高级推出系统11.4 本章小结第12章 结构系统设计12.1 模具设计的目的12.1.1 应力最小化12.1.2 模具变形最小化12.1.3 模具外形尺寸最小化12.2 板的分析与设计12.2.1 板的压缩12.2.2 板的弯曲12.2.3 支承柱12.2.4 侧壁中的剪切应力12.2.5 互锁12.2.6 应力集中12.3 型芯的分析与设计12.3.1 轴向压缩12.3.2 环向应力12.3.3 型芯变形12.4 紧固件12.4.1 配合12.4.2 内六角圆柱头螺钉12.4.3 定位销12.5 本章小结第13章 模具技术13.1 引言13.2 共注射成型模具13.2.1 共注射成型工艺13.2.2 共注射成型模具设计13.2.3 气体/水辅助成型13.3 镶件注射成型模具13.3.1 低压力模压成型13.3.2 镶件注射成型模具的壁面温控13.3.3 失芯注射成型13.4 注吹成型模具13.4.1 注吹成型13.4.2 多层注吹成型13.5 多重注射成型模具13.5.1 多次成型13.5.2 退型芯注射成型13.5.3 多工位注射成型模具13.6 浇注系统13.6.1 绝热流道13.6.2 叠层模具13.6.3 分支流道13.6.4 熔体动态控制13.7 模具壁温控制13.7.1 脉冲冷却13.7.2 传导加热13.7.3 电磁感应加热13.7.4 传热管理13.8 模内贴标13.8.1 静电膜13.8.2 牵引膜13.9 推出13.9.1 分瓣型腔模具13.9.2 可拆卸型芯13.9.3 旋转型芯13.9.4 反向推出13.10本章小结附录附录A 塑料性能附录B 模具材料性能附录C 冷却剂性能附录D 劳动力统计数据附录E 单位换算附录F 高级推导--熔化速率推导术语参考文献 上一篇: 机械工程材料 [刘祖其 编] 2012年版 下一篇: 机电产品绿色设计与工程实例