简明金属机械加工工艺手册作 者: 彭林中,张宏 主编出版时间: 2012 《简明金属机械加工工艺手册》紧密结合机械制造工艺的需要,收集和选编了机械制造现场常用的必备资料和数据,具体内容包括:金属切削基本知识、毛坯及余量、机械加工质量和精度检验、机械加工工艺规程、机床夹具、车削加工、铣削加工、刨削和插削加工、圆柱齿轮加工、磨削加工、钻孔、铰孔加工等。对各种机械加工方法还提供了一些加工技能、典型实例等。《简明金属机械加工工艺手册》的特点是以工艺为基础,以各种机械加工方法为主线,工艺数据和工艺方法紧密结合。内容简明、实用,编排合理,方便查阅。《简明金属机械加工工艺手册》可供机械加工的工艺人员、广大技术工人及相关专业的院校师生查阅和参考。第1章 金属切削基本知识1.1 切削运动与切削用量1.1.1 切削运动和工件表面1.1.2 切削用量1.1.3 切削用量的选择原则1.2 刀具几何参数1.2.1 刀具切削部分的组成1.2.2 确定刀具几何角度的参考系1.2.3 刀具几何角度的定义1.2.4 刀具合理几何参数的选择1.3 刀具材料1.3.1 刀具材料应具备的性能1.3.2 各类刀具材料的主要性能比较1.3.3 高速钢的分类、性能及用途1.3.4 硬质合金1.4 金属切削过程及其物理现象1.4.1 切削过程及切屑种类1.4.2 积屑瘤1.4.3 切削力与切削功率1.4.4 切削热与切削温度1.4.5 刀具磨损及刀具寿命1.4.6 切削液1.4.7 工件材料的切削加工性1.5 金属切削机床型号编制方法1.5.1 通用机床的型号1.5.2 专用机床的型号1.5.3 机床自动线的型号 第2章 毛坯及余量2.1 毛坯的加工余量2.1.1 加工余量的基本概念2.1.2 毛坯的表面层厚度2.2 轧制件2.2.1 轴类零件采用精轧圆棒料时毛坯直径2.2.2 轧制圆棒料切断和端面加工余量2.2.3 易切削钢轴类外圆的选用(车后不磨)2.2.4 易切削钢轴类外圆的选用(车后需淬火及磨)2.3 铸件2.3.1 铸件的尺寸公差2.3.2 铸件尺寸公差等级的选用2.3.3 铸件的机械加工余量2.4 锻件2.4.1 自由锻件的机械加工余量2.4.2 模锻件的机械加工余量2.5 工序间加工余量2.5.1 影响工序间加工余量的因素2.5.2 轴的加工余量2.5.3 孔的加工余量2.5.4 平面加工余量2.5.5 切除渗碳层的加工余量2.5.6 齿轮精加工余量2.5.7 花键精加工余量2.5.8 有色金属及其合金的加工余量第3章 机械加工质量和精度检验3.1 机械加工精度3.1.1 机械加工精度的概念3.1.2 影响加工精度的因素及改善措施3.1.3 经济加工精度3.2 机械加工表面质量3.2.1 已加工表面质量的概念3.2.2 表面粗糙度3.2.3 工件表面层的加工硬化3.2.4 表面层金相组织的变化与磨削烧伤3.2.5 表面层残余应力3.3 常用检测方法3.3.1 圆弧的测量计算3.3.2 锥度的常用测量方法3.3.3 V形块的常用测量方法3.3.4 燕尾与燕尾槽的常用测量方法3.3.5 直线度误差的常用测量方法3.3.6 平面度误差的常用测量方法3.3.7 圆度误差的常用测量方法3.3.8 圆柱度误差的常用测量方法3.3.9 轮廓度误差的常用测量方法3.3.10 定向误差的常用测量方法3.3.11 定位误差的常用测量方法3.3.12 跳动误差的常用测量方法第4章 机械加工工艺规程4.1 基本概念4.1.1 常用的机械制造工艺基本术语4.1.2 工艺过程及其组成4.1.3 生产纲领、生产类型及其工艺特征4.1.4 机械加工工艺规程的作用4.1.5 制订工艺规程的基本要求、主要依据和制订步骤4.2 工艺过程设计中应考虑的主要因素4.2.1 定位基准的选择4.2.2 零件表面加工方法的选择4.2.3 加工顺序的合理安排4.3 工艺文件格式及填写规则4.3.1 机械加工工艺过程卡片格式及填写规则4.3.2 机械加工工序卡片填写及格式规则4.3.3 标准零件(或典型零件)工艺过程卡片格式4.4 典型零件加工工艺过程4.4.1 轴类零件加工工艺过程分析4.4.2 圆柱齿轮加工工艺过程分析4.4.3 套筒类零件加工工艺过程分析4.4.4 箱体类零件加工工艺过程分析第5章 机床夹具5.1 夹具概述5.1.1 机床夹具的概念5.1.2 机床夹具的分类5.1.3 机床夹具的组成5.1.4 机床夹具的作用5.2 工件定位原理5.2.1 六点定位5.2.2 限制工件自由度与加工要求的关系5.2.3 正确处理重复定位5.2.4 常见定位元件所限制的自由度5.3 夹紧装置简介5.3.1 夹紧装置的组成及基本要求5.3.2 夹紧力的确定5.3.3 几种基本夹紧机构5.4 夹具的对定5.4.1 夹具与机床的连接方式5.4.2 对刀和导引装置5.4.3 分度装置5.5 机床夹具常用标准零件5.5.1 定位件5.5.2 导向件5.5.3 支承件5.5.4 夹紧件第6章 车削加工6.1 车刀6.1.1 车刀几何角度的参考值6.1.2 硬质合金焊接车刀6.1.3 可转位车刀6.2 车外圆6.2.1 车削用量的选择6.2.2 车外圆时产生废品的原因及预防措施6.3 车内孔6.3.1 不同精度内孔在车床上的加工方法6.3.2 内孔车刀6.3.3 车削用量的选择6.3.4 车内孔时产生废品的原因及预防措施6.4 切槽与切断6.4.1 常用切断刀的种类6.4.2 常用切断刀的几何参数6.4.3 切断及切槽的切削用量6.4.4 常用车槽方法和工具6.4.5 切槽及切断常见工件缺陷及预防措施6.5 车圆锥面6.5.1 圆锥面的车削方法6.5.2 车圆锥面时产生废品的原因及预防措施6.6 车球面6.6.1 车削外球面6.6.2 车削内球面6.7 车偏心6.7.1 用四爪卡盘车偏心工件6.7.2 用三爪卡盘车偏心工件6.7.3 用花盘车偏心工件6.7.4 用两顶尖车偏心工件6.7.5 用偏心卡盘车偏心工件6.7.6 用专用夹具车偏心工件6.8 车螺纹6.8.1 螺纹车刀角度及修正6.8.2 螺纹车刀的刀尖宽度尺寸6.8.3 螺纹车刀的对刀及安装6.8.4 螺纹车削方法6.8.5 螺纹车削用量6.8.6 车削多头螺纹的分度方法6.8.7 车削螺纹时挂轮的计算6.8.8 常用螺纹车刀6.8.9 螺纹车削实例6.8.10 攻螺纹前钻孔用钻头直径的确定6.8.11 螺纹的测量6.9 车细长轴工艺参数6.9.1 细长轴的加工特点6.9.2 车削细长轴常用装夹方法6.9.3 车削细长轴车刀的几何参数6.9.4 车削细长轴常用的切削用量和能达到的加工质量6.9.5 车细长轴实例6.10 车削薄壁工件的工艺参数6.10.1 薄壁工件的车削特点6.10.2 防止和减少薄壁工件变形的方法6.10.3 正确选择工件的装夹方法6.10.4 车削薄壁工件实例第7章 铣削加工7.1 铣刀7.1.1 铣刀主要几何角度的代号和选择7.1.2 铣刀主要结构参数的选择7.1.3 常用标准铣刀的类型及规格7.2 铣削用量7.2.1 铣削用量的定义7.2.2 铣削用量的选择7.3 分度头7.3.1 分度头简介7.3.2 分度方法及计算7.4 铣离合器7.4.1 铣矩形齿离合器7.4.2 铣尖齿离合器7.4.3 铣锯齿形离合器7.4.4 铣梯形齿离合器7.5 铣球面7.5.1 铣整球7.5.2 铣带柄球面7.5.3 铣内球面7.6 铣花键轴7.6.1 用单刀铣削矩形齿花键轴7.6.2 用组合铣刀铣削矩形齿花键轴7.6.3 铣削花键轴时产生误差的原因及解决方法7.7 刀具开齿7.7.1 对前角γo=0°的铣刀开齿7.7.2 对前角γo>0°的铣刀开齿7.7.3 圆柱螺旋齿铣刀的开齿7.7.4 麻花钻的铣削7.7.5 端面齿的铣削7.7.6 锥面齿的铣削7.7.7 铰刀的开齿7.8 铣齿轮7.8.1 铣直齿圆柱齿轮7.8.2 铣齿条7.8.3 铣斜齿圆柱齿轮7.8.4 铣直齿锥齿轮7.9 铣凸轮7.9.1 凸轮传动的三要素7.9.2 等速圆盘凸轮的铣削7.9.3 等速圆柱凸轮的铣削7.10 精铣平面7.10.1 精铣平面对铣刀的要求7.10.2 精铣对工艺系统的要求7.10.3 精铣对铣床的要求7.10.4 精铣平面的铣削用量7.10.5 铝合金的精铣第8章 刨削和插削加工8.1 刨刀8.1.1 常用刨刀的种类和用途8.1.2 刨刀几何参数的选择8.1.3 几种先进的刨刀8.2 装夹方法与刨削工具8.2.1 刨削时工件的常用装夹方法8.2.2 刨削工具8.3 典型零件的刨削8.3.1 刨削薄板工件8.3.2 槽类工件的刨削8.3.3 镶条的刨削8.3.4 精刨8.4 刨削加工中常见问题产生的原因及解决方法8.4.1 刨平面常见问题产生的原因及解决方法8.4.2 刨垂直面和台阶常见问题产生的原因及解决方法8.4.3 刨斜面、V形槽及镶条常见问题产生的原因及解决方法8.4.4 切断、刨直槽及T形槽常见问题产生的原因及解决方法8.5 插削加工8.5.1 插刀的类型与用途8.5.2 插刀主要几何角度的选择8.5.3 典型表面的插削8.5.4 插削时产生废品的原因及解决方法第9章 圆柱齿轮加工9.1 滚齿加工9.1.1 滚刀的类型及精度选择9.1.2 滚齿加工工艺参数的选择9.1.3 挂轮的调整计算(以Y3150E型滚齿机为例)9.1.4 滚刀的对中9.1.5 滚刀芯轴及滚刀的安装要求9.1.6 滚刀安装角度的调整9.1.7 齿坯的安装9.1.8 滚切深度的调整9.1.9 滚切大质数齿轮(以Y3150E为例)9.1.10 滚齿加工常见缺陷及消除方法9.2 齿轮的测量9.2.1 分度圆弦齿厚的测量9.2.2 固定弦齿厚的测量9.2.3 公法线长度的测量9.3 插齿加工9.3.1 插齿刀具及安装9.3.2 常用插齿机挂轮计算9.3.3 插齿用夹具及调整9.3.4 插直齿圆柱外齿轮(以Y54为例)9.3.5 插直齿圆柱内齿轮9.3.6 插齿加工常见缺陷及其产生原因第10章 磨削加工10.1 普通磨料磨具10.1.1 普通磨料的类型、代号、特性和应用10.1.2 普通磨料粒度号及其选择10.1.3 普通磨具的硬度及其选择10.1.4 普通磨具的结合剂及其选择10.1.5 普通磨具的组织及其选择10.1.6 普通磨具的强度及其选择10.1.7 普通磨具的形状和尺寸的选择10.1.8 普通磨具的标志(GB10.2 超硬磨料磨具10.2.1 磨料的类型、代号及应用范围10.2.2 超硬磨料的粒度及其选择10.2.3 超硬磨料结合剂及其代号、性能和应用范围10.2.4 浓度代号及选择10.2.5 砂轮、磨石及磨头的尺寸代号及术语10.2.6 砂轮、磨石及磨头形状代号、主要用途10.2.7 超硬磨具的标记方法10.3 磨削液及磨削工艺10.3.1 磨削液10.3.2 砂轮的平衡与修整10.3.3 磨削用量的选择10.4 外圆磨削10.4.1 外圆磨削用量10.4.2 细长轴的磨削10.4.3 外圆磨削常见的工件缺陷及防止措施10.5 内圆磨削10.5.1 内圆磨削用量10.5.2 内圆磨削时砂轮直径选择10.5.3 薄壁工件的磨削10.5.4 内圆磨削常见的工件缺陷及防止措施10.6 平面磨削10.6.1 平面磨削用量10.6.2 薄片零件的平面磨削10.6.3 平面磨削中常见的工件缺陷及防止措施10.7 刀具刃磨10.7.1 刀具刃磨时砂轮的选择10.7.2 铣刀和拉刀的刃磨10.7.3 铰刀的刃磨第11章 钻孔、铰孔加工11.1 钻孔11.1.1 麻花钻11.1.2 硬质合金麻花钻11.1.3 几种改进的钻头11.1.4 切削液的选择11.1.5 钻削不同孔距精度所用的加工方法11.1.6 几种特殊孔的钻削方法11.1.7 钻削切削用量的选择11.1.8 麻花钻钻孔中常见工件缺陷产生原因和解决办法11.2 铰削11.2.1 铰刀的结构要素和几何参数11.2.2 铰刀主要几何参数的选择11.2.3 常用铰刀类型、规格范围及标准代号11.2.4 铰孔切削用量及切削液的选择11.2.5 多刃铰刀铰孔中常见工件缺陷及解决方法参考文献 上一篇: 新编实用五金手册 [申冰冰 等编] 下一篇: 钣金加工实用手册