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国产数控系统应用技术丛书 北京航天数控系统操作与编程手册 王宏娜，曹宏伟主编 2017年版
- 名 称：国产数控系统应用技术丛书 北京航天数控系统操作与编程手册 王宏娜，曹宏伟主编 2017年版 - 下载地址2
- 类 别：机械书籍
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资料介绍
国产数控系统应用技术丛书 北京航天数控系统操作与编程手册
作者： 王宏娜，曹宏伟主编
出版时间： 2017年版
丛编项： 国产数控系统应用技术丛书
内容简介
全书共分4篇，第1篇、第3篇分别以北京航天数控系统有限公司主流产品为阐述对象，介绍了车床数控系统及铣床数控系统的各部件功能及作用，第2篇、第4篇则主要是数控机床使用厂家在加工零件的过程中，零件编程所需要的相关指令及程序编写等方面内容。
目录
第1章数控系统车床与铣床操作（1）
1.1车床与铣床系统操作部分（1）
1.1.1显示装置（2）
1.1.2常用键盘按键及其功能（2）
1.1.3常用面板按钮及其功能（2）
1.1.4手持单元（4）
1.2软件操作界面（5）
1.2.1软件操作界面（5）
1.2.2数控系统菜单结构（6）
1.3数控系统开、关机及返回参考点（7）
1.3.1开机步骤（7）
1.3.2返回机床参考点（7）
1.3.3关机步骤（8）
1.4手动控制（8）
1.4.1手动连续进给（8）
1.4.2手动增量进给（9）
1.4.3手轮方式进给（手持器方式）（9）
1.5工作参数设置（10）
1.5.1工件坐标系的设置（10）
1.5.2车床的刀具补偿设置（10）
1.5.3串口参数设置（11）
1.6程序调入、管理及运行（13）
1.6.1程序的调入（13）
1.6.2程序的管理（14）
1.6.3程序的运行（15）
1.7显示（16）
1.7.1程序显示（16）
1.7.2图形方式显示（17）
1.7.3PLC显示（18）
1.8机床参数设置（20）
1.8.1参数的查看与修改（20）
1.8.2设置参数（21）
1.8.3参数的输入、输出（23）
1.8.4退出参数管理（23）
第2章数控系统加工程序编制的基础（24）
2.1数控编程概述（24）
2.1.1数控编程的定义（24）
2.1.2数控编程的内容与步骤（24）
2.1.3数控编程的分类（25）
2.2数控机床的坐标系（26）
2.2.1机床坐标轴的命名与方向（26）
2.2.2机床坐标轴方位和方向的确定（26）
2.2.3机床坐标系、机床零点（机械原点）、机床参考点（27）
2.2.4工件坐标系与程序原点（28）
2.3数控加工工艺基础（28）
2.3.1数控机床的选择（28）
2.3.2数控铣削加工的主要对象（28）
2.3.3数控车削加工的主要对象（29）
2.3.4数控铣削加工工艺的特点（30）
2.3.5数控车削加工工艺的特点（30）
2.3.6数控机床加工工艺的主要内容（30）
2.4数控加工程序的格式与组成（31）
2.4.1程序段与程序字（31）
2.4.2小数点（32）
2.4.3最大指令值（33）
2.4.4程序名（33）
2.4.5顺序号（33）
2.5铣削工件的工艺分析（34）
2.5.1数控铣削加工部位及内容的选择和确定（34）
2.5.2数控铣削加工工件的工艺性分析（34）
第3章数控铣床与铣削中心的编程（36）
3.1概述（36）
3.1.1数控机床操作流程（36）
3.2准备功能（G代码）（36）
3.3辅助功能（M代码）（39）
3.3.1M代码的含义（39）
3.3.2M代码的选用（40）
3.4主轴功能、进给功能和刀具功能（40）
3.4.1主轴功能（40）
3.4.2进给功能（41）
3.4.3刀具功能（41）
3.5有关坐标系和坐标指令的G代码（42）
3.5.1使用G92设定工件坐标系（42）
3.5.2使用G54～G59设定工件坐标系（42）
3.5.3使用G52设定工件坐标系（44）
3.5.4使用程序指令变更工件坐标系（44）
3.6有关单位设定的G代码（45）
3.6.1绝对坐标值（45）
3.6.2增量坐标值（46）
3.7进给控制指令G代码（46）
3.7.1定位指令（G00）（46）
3.7.2直线插补指令（G01）（46）
3.7.3圆弧插补指令（G02、G03）（47）
3.7.4平面与凹槽工件加工（50）
3.8刀具补偿功能G代码（51）
3.8.1刀具半径补偿（51）
3.8.2刀具长度补偿指令（G43、G44、G49）（54）
3.8.3利用刀具半径补偿加工工件（54）
3.8.4利用刀具长度补偿加工工件（55）
3.9简化编程指令G代码（56）
3.9.1缩放功能指令（G50、G51）（56）
3.9.2旋转功能指令（G68、G69）（57）
3.9.3加工实例（58）
3.10其他功能指令（59）
3.10.1暂停指令（G04）（59）
3.10.2程序段拐角处的速度控制指令（G09、G61、G64）（60）
3.10.3自动返回参考点指令（G28、G29）（61）
3.11固定循环G指令（62）
3.11.1固定循环简述（62）
3.11.2数据给出方式（G90、G91）（64）
3.11.3返回动作（G98、G99）（64）
3.11.4固定循环功能（G73、G80～G89）（64）
3.11.5孔加工实例（72）
第4章数控车床与车削中心的编程（74）
4.1概述（74）
4.1.1数控机床操作流程（74）
4.1.2插补（76）
4.1.3进给（78）
4.1.4工件图纸和刀具运动（78）
4.1.5刀具移动指令的表示方法（81）
4.1.6主轴速度功能（83）
4.1.7刀具功能（83）
4.1.8辅助功能（83）
4.1.9程序结构（83）
4.1.10刀具长度补偿功能（84）
4.1.11行程检查（84）
4.2工件加工程序（85）
4.3准备功能（G代码）（85）
4.4辅助功能（M代码）（87）
4.5主轴功能、进给功能和刀具功能（87）
4.5.1主轴功能（87）
4.5.2进给功能（87）
4.5.3刀具功能（88）
4.6坐标系的设定（88）
4.7进给控制指令（89）
4.7.1绝对值指令和增量值指令（89）
4.7.2进给控制指令G代码（89）
4.8C刀具圆弧半径指令（96）
4.9简单循环指令（102）
4.9.1粗车循环（G71）（102）
4.9.2平端面粗车循环（G72）（106）
4.9.3复合型固定循环实例（109）
第5章数控系统的联调说明（112）
5.1数控系统的基本组成及控制方式（112）
5.1.1开环控制（112）
5.1.2闭环控制（112）
5.1.3半闭环控制（113）
5.2CASNUC 2000系列数控装置性能（113）
5.2.1系统功能组成（见表51）（114）
5.2.2功率数据（见表52）（114）
5.3CASNUC 2000系列数控装置接口说明（115）
5.3.12000TA车床数控系统的接口说明（115）
5.3.22000MA铣床数控系统接口定义说明（120）
5.4伺服驱动器的接口说明（122）
5.5数控装置的连接（125）
5.5.1注意事项（125）
5.5.2供电与接地（126）
5.5.3CASNUC 2000系列数控装置的连接（126）
5.6数控装置的参数设置（127）
5.6.1数控装置的参数设置（128）
5.6.2伺服驱动单元的参数设置（130）
5.7数控系统PLC调试（134）
5.7.1PLC显示（134）
5.7.2PLC信息（134）
5.7.3切换PLC显示内容（135）
5.7.4查看PLC输入点状态（135）
5.7.5查看PLC输出点状态（136）
5.7.6PLC软件的更新（137）
5.7.7PLC的基本功能（138）
5.8数控系统运行与调整（138）
5.8.1运行前检查（138）
5.8.2试运行（139）
5.8.3机床连接调试（140）
5.8.4机床误差补偿（142）
5.9航天数控2000系列数控装置的安装尺寸（144）
5.10航天数控系统装置强电连接示意图（147）
第6章数控系统的维护与维修（151）
6.1故障与故障分析（151）
6.1.1故障记录（151）
6.1.2故障分类（152）
6.1.3故障诊断的基本方法（153）
6.1.4故障排除的基本方法（153）
6.1.5案例分析（154）
6.2数控系统类常见故障（160）
6.2.1数控装置简介（160）
6.2.2数控装置报警信息（见表62）（160）
6.2.3工件加工程序语法及编程错误（见表63）（163）
6.2.4PLC报警检测（见表64）（164）
6.2.5数控系统类常见故障（165）
6.3数控伺服电动机类常见故障（165）
6.4伺服驱动器类常见故障（166）
第1篇北京航天车床数控系统的操作
第1章2000TA车床数控系统操作面板（2）
第2章数控系统上电、断电操作（5）
2.1数控系统上电（5）
2.2数控系统断电（5）
2.3数控系统复位（5）
2.4返回机床零点（5）
2.5数控系统急停（6）
2.6超程解除（6）
第3章数控系统的界面及说明（7）
3.1自动方式的界面及说明（7）
3.2PLC的状态信息（8）
3.3信息综合显示界面（8）
3.4运行控制（9）
第4章设置（13）
4.1工件坐标设置（13）
4.2程序显示方式（15）
4.3MDI方式（15）
4.4图形显示（16）
4.5回设定点（17）
4.6自动方式下的手轮进给（17）
第5章手动方式（18）
5.1手动回零（手动返回参考点）（19）
5.2手轮方式进给（手摇脉冲发生器方式）（20）
5.3手动连续进给（21）
5.4手动增量进给（22）
5.5M、S、T指令的输入（23）
5.6设坐标系（24）
5.7对刀（26）
5.8手动方式的退出（29）
第6章文件管理（30）
6.1U盘使用（选件）（30）
6.2文件的拷贝（32）
6.3文件改名（32）
6.4删除文件（33）
6.5文件编辑（34）
6.6退出文件管理（36）
第7章键盘检测（37）
第8章报警信息的显示（38）
第9章倍率调整（39）
9.1主轴倍率调整（39）
9.2进给倍率调整（39）
第10章参数管理（40）
10.1机床参数设置（41）
10.2螺补参数设置（42）
10.3系统参数设置（43）
10.4退出参数管理（44）
第11章螺距误差的测量及补偿（45）
11.1与螺距误差补偿功能有关的参数（45）
11.2螺补值的测量（45）
11.3螺补值的计算与填写（46）
第12章2000TA通信软件说明（47）
12.1通信电缆要求（47）
12.2串行口设置（48）
12.3加工程序的传送（49）
12.4梯形图文件的通信（53）
第13章零件加工（56）
13.1坐标系的规定（56）
13.2机床坐标系原点的设定（56）
13.3加工坐标系的设定（57）
13.4自动设定工件加工坐标系（57）
第14章2000TA数控系统参数说明（59）
14.1概述（59）
14.2A参数（位参数）（60）
14.3B参数（螺距误差补偿参数）（62）
14.4C参数（字节参数）（62）
14.5D参数（D1～D288）（63）
14.6F参数（F1～F288）（66）
14.7刀偏参数（68）
14.8反馈脉冲清零（68）
第2篇北京航天车床数控系统的编程
第15章编程（70）
15.1概述（70）
15.2零件加工程序（81）
15.3准备指令（82）
15.4快速定位指令G00（84）
15.5直线插补指令G01（85）
15.6带倒角的直线插补指令G01（86）
15.7圆弧插补指令G02、G03（88）
15.8延时指令G04（89）
15.9螺纹切削指令G32（90）
15.10简化编程（97）
15.11绝对值指令和增量值指令G90、G91（104）
15.12坐标系设定指令G50（105）
15.13恒线速指令G96、G97（105）
15.14每分钟进给指令G94和每转进给指令G95（107）
15.15子程序调用指令M98、M99（107）
15.16坐标指令（108）
15.17进给速度指令F（108）
15.18刀具指令T（108）
15.19辅助指令M（110）
15.20跳过任选程序段（111）
15.21简化编程指令（111）
15.22C刀补指令G40、G41、G42（126）
第3篇北京航天铣床数控系统的操作
第16章操作说明概要（132）
16.1常用的键盘、按键及按钮功能（132）
16.2名词定义（132）
16.3数控系统上电（132）
16.4数控系统断电（133）
第17章自动方式/单段方式（134）
17.1程序的运行（135）
17.2N号的检索（136）
17.3程序的停止（136）
17.4紧急停止（137）
17.5程序的跳选（137）
17.6自动/单段工作方式的转换（137）
17.7试运行（138）
17.8大字符显示方式（138）
17.9相对坐标的清零（139）
17.10程序显示方式（139）
17.11图形方式（139）
17.12MDI方式（142）
第18章手动方式（143）
18.1手动回零（手动返回参考点）（143）
18.2手轮方式（手持器方式）（145）
18.3手动连续（146）
18.4手动增量（146）
18.5增量值的设定（147）
18.6M、S、T的输入（147）
18.7对刀功能说明（148）
18.8手动方式的退出（151）
第19章文件管理（152）
19.1文件的拷贝（152）
19.2文件改名（153）
19.3文件删除（154）
19.4文件编辑（154）
19.5文件的输入、输出（157）
19.6退出文件管理（157）
19.7USB功能说明（157）
第20章报警信息的显示及清除（159）
第21章倍率调整（160）
第22章参数管理（161）
22.1机床参数设置（161）
22.2螺补参数设置（162）
22.3系统参数设置（163）
22.4刀补参数设置（164）
22.5参数的输入、输出（165）
22.6退出参数管理（165）
第23章软限位的设定（166）
第24章PLC显示（167）
24.1PLC信息和软件信息（167）
24.2切换PLC显示内容（168）
24.3查看输入点状态（169）
24.4查看输出点状态（170）
第25章2000MA数控系统参数表（171）
25.1A参数（A1～A96）（171）
25.2B参数（B1～B4096）（174）
25.3C参数（C1～C96）（174）
25.4D参数（D1～D288）（175）
25.5E参数（E1～E288）（178）
25.6G参数（G1～G48）（180）
第26章螺距误差的测量及补偿（182）
26.1与螺补功能有关的参数（182）
26.2螺补值的测量（182）
26.3螺补值的计算与填写（183）
第27章2000MA数控系统通信说明（185）
27.1电缆要求（185）
27.2串行口设置（186）
27.3加工程序的传送（187）
27.4参数传送（191）
27.5梯形图文件的通信（194）
27.6MasterCAM通信界面（196）
第4篇北京航天铣床数控系统的编程
第28章编程说明概述（198）
28.1编程说明概述（198）
28.2规格（198）
第29章编程（200）
29.1程序段与程序字（200）
29.2小数点（201）
29.3最大指令值（202）
29.4程序名（202）
29.5顺序号（203）
第30章主程序与子程序（204）
30.1子程序调用指令M98（205）
30.2子程序返回指令M99（205）
30.3子程序调用实例（205）
30.4准备指令（G指令）简述（206）
30.5插补准备指令（208）
30.6进给指令（214）
30.7自动加减速（215）
第31章参考点（217）
31.1自动返回到参考点指令G28（217）
31.2从参考点自动返回指令G29（218）
31.3G28、G29指令使用实例（218）
31.4返回参考点检查指令G27（219）
31.5返回第二参考点指令G30（219）
第32章坐标系（221）
32.1绝对值与增量值指令G90、G91（221）
32.2平面选择指令G17、G18、G19（222）
32.3工件坐标系的设定指令G52、G92、G54～G59（223）
第33章固定循环（227）
33.1固定循环简述（227）
33.2数据给出形式（228）
33.3返回动作（228）
33.4固定循环指令G73、G80～G89（229）
第34章其他指令（240）
34.1主轴功能（240）
34.2刀具功能（240）
34.3辅助功能（240）
34.4刀具长度补偿指令G43、G44、G49（242）
34.5刀具半径补偿指令G40、G41、G42（245）
34.6平面的选择和矢量（245）
34.7干涉检查（249）
34.8刀具半径补偿实例（249）
34.9缩放指令G50、G51（250）
34.10旋转功能指令G68、G69（252）
作者： 王宏娜，曹宏伟主编
出版时间： 2017年版
丛编项： 国产数控系统应用技术丛书
内容简介
全书共分4篇，第1篇、第3篇分别以北京航天数控系统有限公司主流产品为阐述对象，介绍了车床数控系统及铣床数控系统的各部件功能及作用，第2篇、第4篇则主要是数控机床使用厂家在加工零件的过程中，零件编程所需要的相关指令及程序编写等方面内容。
目录
第1章数控系统车床与铣床操作（1）
1.1车床与铣床系统操作部分（1）
1.1.1显示装置（2）
1.1.2常用键盘按键及其功能（2）
1.1.3常用面板按钮及其功能（2）
1.1.4手持单元（4）
1.2软件操作界面（5）
1.2.1软件操作界面（5）
1.2.2数控系统菜单结构（6）
1.3数控系统开、关机及返回参考点（7）
1.3.1开机步骤（7）
1.3.2返回机床参考点（7）
1.3.3关机步骤（8）
1.4手动控制（8）
1.4.1手动连续进给（8）
1.4.2手动增量进给（9）
1.4.3手轮方式进给（手持器方式）（9）
1.5工作参数设置（10）
1.5.1工件坐标系的设置（10）
1.5.2车床的刀具补偿设置（10）
1.5.3串口参数设置（11）
1.6程序调入、管理及运行（13）
1.6.1程序的调入（13）
1.6.2程序的管理（14）
1.6.3程序的运行（15）
1.7显示（16）
1.7.1程序显示（16）
1.7.2图形方式显示（17）
1.7.3PLC显示（18）
1.8机床参数设置（20）
1.8.1参数的查看与修改（20）
1.8.2设置参数（21）
1.8.3参数的输入、输出（23）
1.8.4退出参数管理（23）
第2章数控系统加工程序编制的基础（24）
2.1数控编程概述（24）
2.1.1数控编程的定义（24）
2.1.2数控编程的内容与步骤（24）
2.1.3数控编程的分类（25）
2.2数控机床的坐标系（26）
2.2.1机床坐标轴的命名与方向（26）
2.2.2机床坐标轴方位和方向的确定（26）
2.2.3机床坐标系、机床零点（机械原点）、机床参考点（27）
2.2.4工件坐标系与程序原点（28）
2.3数控加工工艺基础（28）
2.3.1数控机床的选择（28）
2.3.2数控铣削加工的主要对象（28）
2.3.3数控车削加工的主要对象（29）
2.3.4数控铣削加工工艺的特点（30）
2.3.5数控车削加工工艺的特点（30）
2.3.6数控机床加工工艺的主要内容（30）
2.4数控加工程序的格式与组成（31）
2.4.1程序段与程序字（31）
2.4.2小数点（32）
2.4.3最大指令值（33）
2.4.4程序名（33）
2.4.5顺序号（33）
2.5铣削工件的工艺分析（34）
2.5.1数控铣削加工部位及内容的选择和确定（34）
2.5.2数控铣削加工工件的工艺性分析（34）
第3章数控铣床与铣削中心的编程（36）
3.1概述（36）
3.1.1数控机床操作流程（36）
3.2准备功能（G代码）（36）
3.3辅助功能（M代码）（39）
3.3.1M代码的含义（39）
3.3.2M代码的选用（40）
3.4主轴功能、进给功能和刀具功能（40）
3.4.1主轴功能（40）
3.4.2进给功能（41）
3.4.3刀具功能（41）
3.5有关坐标系和坐标指令的G代码（42）
3.5.1使用G92设定工件坐标系（42）
3.5.2使用G54～G59设定工件坐标系（42）
3.5.3使用G52设定工件坐标系（44）
3.5.4使用程序指令变更工件坐标系（44）
3.6有关单位设定的G代码（45）
3.6.1绝对坐标值（45）
3.6.2增量坐标值（46）
3.7进给控制指令G代码（46）
3.7.1定位指令（G00）（46）
3.7.2直线插补指令（G01）（46）
3.7.3圆弧插补指令（G02、G03）（47）
3.7.4平面与凹槽工件加工（50）
3.8刀具补偿功能G代码（51）
3.8.1刀具半径补偿（51）
3.8.2刀具长度补偿指令（G43、G44、G49）（54）
3.8.3利用刀具半径补偿加工工件（54）
3.8.4利用刀具长度补偿加工工件（55）
3.9简化编程指令G代码（56）
3.9.1缩放功能指令（G50、G51）（56）
3.9.2旋转功能指令（G68、G69）（57）
3.9.3加工实例（58）
3.10其他功能指令（59）
3.10.1暂停指令（G04）（59）
3.10.2程序段拐角处的速度控制指令（G09、G61、G64）（60）
3.10.3自动返回参考点指令（G28、G29）（61）
3.11固定循环G指令（62）
3.11.1固定循环简述（62）
3.11.2数据给出方式（G90、G91）（64）
3.11.3返回动作（G98、G99）（64）
3.11.4固定循环功能（G73、G80～G89）（64）
3.11.5孔加工实例（72）
第4章数控车床与车削中心的编程（74）
4.1概述（74）
4.1.1数控机床操作流程（74）
4.1.2插补（76）
4.1.3进给（78）
4.1.4工件图纸和刀具运动（78）
4.1.5刀具移动指令的表示方法（81）
4.1.6主轴速度功能（83）
4.1.7刀具功能（83）
4.1.8辅助功能（83）
4.1.9程序结构（83）
4.1.10刀具长度补偿功能（84）
4.1.11行程检查（84）
4.2工件加工程序（85）
4.3准备功能（G代码）（85）
4.4辅助功能（M代码）（87）
4.5主轴功能、进给功能和刀具功能（87）
4.5.1主轴功能（87）
4.5.2进给功能（87）
4.5.3刀具功能（88）
4.6坐标系的设定（88）
4.7进给控制指令（89）
4.7.1绝对值指令和增量值指令（89）
4.7.2进给控制指令G代码（89）
4.8C刀具圆弧半径指令（96）
4.9简单循环指令（102）
4.9.1粗车循环（G71）（102）
4.9.2平端面粗车循环（G72）（106）
4.9.3复合型固定循环实例（109）
第5章数控系统的联调说明（112）
5.1数控系统的基本组成及控制方式（112）
5.1.1开环控制（112）
5.1.2闭环控制（112）
5.1.3半闭环控制（113）
5.2CASNUC 2000系列数控装置性能（113）
5.2.1系统功能组成（见表51）（114）
5.2.2功率数据（见表52）（114）
5.3CASNUC 2000系列数控装置接口说明（115）
5.3.12000TA车床数控系统的接口说明（115）
5.3.22000MA铣床数控系统接口定义说明（120）
5.4伺服驱动器的接口说明（122）
5.5数控装置的连接（125）
5.5.1注意事项（125）
5.5.2供电与接地（126）
5.5.3CASNUC 2000系列数控装置的连接（126）
5.6数控装置的参数设置（127）
5.6.1数控装置的参数设置（128）
5.6.2伺服驱动单元的参数设置（130）
5.7数控系统PLC调试（134）
5.7.1PLC显示（134）
5.7.2PLC信息（134）
5.7.3切换PLC显示内容（135）
5.7.4查看PLC输入点状态（135）
5.7.5查看PLC输出点状态（136）
5.7.6PLC软件的更新（137）
5.7.7PLC的基本功能（138）
5.8数控系统运行与调整（138）
5.8.1运行前检查（138）
5.8.2试运行（139）
5.8.3机床连接调试（140）
5.8.4机床误差补偿（142）
5.9航天数控2000系列数控装置的安装尺寸（144）
5.10航天数控系统装置强电连接示意图（147）
第6章数控系统的维护与维修（151）
6.1故障与故障分析（151）
6.1.1故障记录（151）
6.1.2故障分类（152）
6.1.3故障诊断的基本方法（153）
6.1.4故障排除的基本方法（153）
6.1.5案例分析（154）
6.2数控系统类常见故障（160）
6.2.1数控装置简介（160）
6.2.2数控装置报警信息（见表62）（160）
6.2.3工件加工程序语法及编程错误（见表63）（163）
6.2.4PLC报警检测（见表64）（164）
6.2.5数控系统类常见故障（165）
6.3数控伺服电动机类常见故障（165）
6.4伺服驱动器类常见故障（166）
第1篇北京航天车床数控系统的操作
第1章2000TA车床数控系统操作面板（2）
第2章数控系统上电、断电操作（5）
2.1数控系统上电（5）
2.2数控系统断电（5）
2.3数控系统复位（5）
2.4返回机床零点（5）
2.5数控系统急停（6）
2.6超程解除（6）
第3章数控系统的界面及说明（7）
3.1自动方式的界面及说明（7）
3.2PLC的状态信息（8）
3.3信息综合显示界面（8）
3.4运行控制（9）
第4章设置（13）
4.1工件坐标设置（13）
4.2程序显示方式（15）
4.3MDI方式（15）
4.4图形显示（16）
4.5回设定点（17）
4.6自动方式下的手轮进给（17）
第5章手动方式（18）
5.1手动回零（手动返回参考点）（19）
5.2手轮方式进给（手摇脉冲发生器方式）（20）
5.3手动连续进给（21）
5.4手动增量进给（22）
5.5M、S、T指令的输入（23）
5.6设坐标系（24）
5.7对刀（26）
5.8手动方式的退出（29）
第6章文件管理（30）
6.1U盘使用（选件）（30）
6.2文件的拷贝（32）
6.3文件改名（32）
6.4删除文件（33）
6.5文件编辑（34）
6.6退出文件管理（36）
第7章键盘检测（37）
第8章报警信息的显示（38）
第9章倍率调整（39）
9.1主轴倍率调整（39）
9.2进给倍率调整（39）
第10章参数管理（40）
10.1机床参数设置（41）
10.2螺补参数设置（42）
10.3系统参数设置（43）
10.4退出参数管理（44）
第11章螺距误差的测量及补偿（45）
11.1与螺距误差补偿功能有关的参数（45）
11.2螺补值的测量（45）
11.3螺补值的计算与填写（46）
第12章2000TA通信软件说明（47）
12.1通信电缆要求（47）
12.2串行口设置（48）
12.3加工程序的传送（49）
12.4梯形图文件的通信（53）
第13章零件加工（56）
13.1坐标系的规定（56）
13.2机床坐标系原点的设定（56）
13.3加工坐标系的设定（57）
13.4自动设定工件加工坐标系（57）
第14章2000TA数控系统参数说明（59）
14.1概述（59）
14.2A参数（位参数）（60）
14.3B参数（螺距误差补偿参数）（62）
14.4C参数（字节参数）（62）
14.5D参数（D1～D288）（63）
14.6F参数（F1～F288）（66）
14.7刀偏参数（68）
14.8反馈脉冲清零（68）
第2篇北京航天车床数控系统的编程
第15章编程（70）
15.1概述（70）
15.2零件加工程序（81）
15.3准备指令（82）
15.4快速定位指令G00（84）
15.5直线插补指令G01（85）
15.6带倒角的直线插补指令G01（86）
15.7圆弧插补指令G02、G03（88）
15.8延时指令G04（89）
15.9螺纹切削指令G32（90）
15.10简化编程（97）
15.11绝对值指令和增量值指令G90、G91（104）
15.12坐标系设定指令G50（105）
15.13恒线速指令G96、G97（105）
15.14每分钟进给指令G94和每转进给指令G95（107）
15.15子程序调用指令M98、M99（107）
15.16坐标指令（108）
15.17进给速度指令F（108）
15.18刀具指令T（108）
15.19辅助指令M（110）
15.20跳过任选程序段（111）
15.21简化编程指令（111）
15.22C刀补指令G40、G41、G42（126）
第3篇北京航天铣床数控系统的操作
第16章操作说明概要（132）
16.1常用的键盘、按键及按钮功能（132）
16.2名词定义（132）
16.3数控系统上电（132）
16.4数控系统断电（133）
第17章自动方式/单段方式（134）
17.1程序的运行（135）
17.2N号的检索（136）
17.3程序的停止（136）
17.4紧急停止（137）
17.5程序的跳选（137）
17.6自动/单段工作方式的转换（137）
17.7试运行（138）
17.8大字符显示方式（138）
17.9相对坐标的清零（139）
17.10程序显示方式（139）
17.11图形方式（139）
17.12MDI方式（142）
第18章手动方式（143）
18.1手动回零（手动返回参考点）（143）
18.2手轮方式（手持器方式）（145）
18.3手动连续（146）
18.4手动增量（146）
18.5增量值的设定（147）
18.6M、S、T的输入（147）
18.7对刀功能说明（148）
18.8手动方式的退出（151）
第19章文件管理（152）
19.1文件的拷贝（152）
19.2文件改名（153）
19.3文件删除（154）
19.4文件编辑（154）
19.5文件的输入、输出（157）
19.6退出文件管理（157）
19.7USB功能说明（157）
第20章报警信息的显示及清除（159）
第21章倍率调整（160）
第22章参数管理（161）
22.1机床参数设置（161）
22.2螺补参数设置（162）
22.3系统参数设置（163）
22.4刀补参数设置（164）
22.5参数的输入、输出（165）
22.6退出参数管理（165）
第23章软限位的设定（166）
第24章PLC显示（167）
24.1PLC信息和软件信息（167）
24.2切换PLC显示内容（168）
24.3查看输入点状态（169）
24.4查看输出点状态（170）
第25章2000MA数控系统参数表（171）
25.1A参数（A1～A96）（171）
25.2B参数（B1～B4096）（174）
25.3C参数（C1～C96）（174）
25.4D参数（D1～D288）（175）
25.5E参数（E1～E288）（178）
25.6G参数（G1～G48）（180）
第26章螺距误差的测量及补偿（182）
26.1与螺补功能有关的参数（182）
26.2螺补值的测量（182）
26.3螺补值的计算与填写（183）
第27章2000MA数控系统通信说明（185）
27.1电缆要求（185）
27.2串行口设置（186）
27.3加工程序的传送（187）
27.4参数传送（191）
27.5梯形图文件的通信（194）
27.6MasterCAM通信界面（196）
第4篇北京航天铣床数控系统的编程
第28章编程说明概述（198）
28.1编程说明概述（198）
28.2规格（198）
第29章编程（200）
29.1程序段与程序字（200）
29.2小数点（201）
29.3最大指令值（202）
29.4程序名（202）
29.5顺序号（203）
第30章主程序与子程序（204）
30.1子程序调用指令M98（205）
30.2子程序返回指令M99（205）
30.3子程序调用实例（205）
30.4准备指令（G指令）简述（206）
30.5插补准备指令（208）
30.6进给指令（214）
30.7自动加减速（215）
第31章参考点（217）
31.1自动返回到参考点指令G28（217）
31.2从参考点自动返回指令G29（218）
31.3G28、G29指令使用实例（218）
31.4返回参考点检查指令G27（219）
31.5返回第二参考点指令G30（219）
第32章坐标系（221）
32.1绝对值与增量值指令G90、G91（221）
32.2平面选择指令G17、G18、G19（222）
32.3工件坐标系的设定指令G52、G92、G54～G59（223）
第33章固定循环（227）
33.1固定循环简述（227）
33.2数据给出形式（228）
33.3返回动作（228）
33.4固定循环指令G73、G80～G89（229）
第34章其他指令（240）
34.1主轴功能（240）
34.2刀具功能（240）
34.3辅助功能（240）
34.4刀具长度补偿指令G43、G44、G49（242）
34.5刀具半径补偿指令G40、G41、G42（245）
34.6平面的选择和矢量（245）
34.7干涉检查（249）
34.8刀具半径补偿实例（249）
34.9缩放指令G50、G51（250）
34.10旋转功能指令G68、G69（252）
